Сахарный завод. 2

                                                                         СОДЕРЖАНИЕ

Стр.

ВВЕДЕНИЕ......................................................................................................................................

3

1

ОСНОВНЫЕ  ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ И ОБОСНОВАНИЕ ВЫБОРА ТЕМЫ...

3

 

1.1 Общая информация о предприятии и описание ТЭЦ...................................................

4

 

1.1.1 Общая информация о предприятии и о сахарном производстве...................................

5

 

1.1.2 Описание ТЭЦ.....................................................................................................................

8

 

1.2 Поверочный расчет котла при сжигании природного газа.........................................

10

 

1.2.1 Расчет процесса горения.....................................................................................................

10

 

1.2.2 Тепловой  баланс котла.......................................................................................................

16

 

1.3 Обоснование выбора темы.................................................................................................

18

 

1.3.1 Изучение  литературных источников.................................................................................

18

 

1.3.2 Технические решения по модернизации технологии......................................................

20

 

1.3.3 Обоснование выбора темы..............................................................................................

21

2

ПРОЕКТИРОВАНИЕ  УСТАНОВКИ ДЛЯ ВЫРАБОТКИ БИОГАЗА ИЗ ЖОМА......

22

 

2.1 Описание  выработки биогаза из жома  и описание технологии процесса.................

22

 

2.1.1 Технология выработки биогаза..........................................................................................

22

 

2.1.2 Оценка выработки  биогаза из жома..................................................................................

25

 

2.1.3 Описание  технологии процесса.........................................................................................

26

 

2.2  Поверочный расчет котла при сжигании смеси природного газа и биогаза...........

29

 

2.2.1 Определение процентного содержания природного газа и биогаза и смеси............

29

 

2.2.2 Расчет процесса горения.....................................................................................................

30

 

2.2.3 Тепловой баланс котла.......................................................................................................

35

3

ИСПОЛЬЗОВАНИЕ БИОГАЗА ДЛЯ КОГЕНЕРАЦИИ....................................................

37

 

3.1 Выбор  и расчет ДВС............................................................................................................

37

 

3.1.1 Выбор ДВС..........................................................................................................................

37

 

3.1.2 Расчет процессов  наполнения и сжатия в камере  сгорания ДВС..................................

38

 

3.1.3 Расчет процесса  горения.....................................................................................................

41

 

3.1.4 Процесс  расширения...........................................................................................................

43

 

3.1.5 Тепловой баланс двигателя................................................................................................

44

 

3.2 Расчет  ДВС при сжигании природного  газа...................................................................

48

 

3.2.1 Расчет процесса  горения.....................................................................................................

48

 

3.2.2 Тепловой баланс двигателя..............................................................................................

49

4

 ЭКОНОМИЧЕСКИЙ  РАСЧЕТ ПРОЕКТА.........................................................................

52

 

4.1 Оценка  рентабельности выработки биогаза  период работы завода…......................

52

 

4.1.1 Расчет экономии средств после внедрения биогазовой установки................................

52

 

4.1.2 Ежегодные инвестиционные затраты...............................................................................

53

 

4.1.3 Ежегодные  затраты на установку......................................................................................

53

 

4.1.4 Расчет времени окупаемости проекта...............................................................................

55

 

4.2 Оценка рентабельности выработки биогаза круглый год...........................................

56

 

4.2.1 Расчет годовой выработки тепловой и электрической энергии.....................................

56

 

4.2.2 Общая стоимость  капиталовложений...............................................................................

58

 

4.2.3 Ежегодные  инвестиционные затраты на когенерационные установки.........................

59

 

4.2.4 Ежегодные  инвестиционные  затраты на биогазовую установку..................................

61

 

4.2.5 Расчет времени окупаемости проекта...............................................................................

62

5

БЕЗОПАСНОСТЬ  ТРУДА И ОХРАНА ОКРУЖАЮЩЕЙ СРЕДЫ…………………...

65

 

5.1 Анализ факторов профессиональных рисков на проектируемом объекте..............

65

 

5.1.1 Анализ рисков......................................................................................................................

65

 

5.1.2 Избыточное  давление.........................................................................................................

65

 

5.1.3 Повышенный  уровень пожаро- и взрывоопасности........................................................

66

 

5.1.4 Повышенная  температура..................................................................................................

66

 

5.2 Меры  по защите рабочего места и  предупреждения профессиональных  рисков...

66

 

5.2.1 Шум......................................................................................................................................

66

 

5.2.2 Вибрация..............................................................................................................................

67

 

5.2.3 Производственное освещение............................................................................................

67

 

5.2.4 Противопожарная безопасность.........................................................................................

68

 

5.3 Безопасная эксплуатация водогрейного и паровых котлов.........................................

69

 

5.3.1 Основные требования к конструкции котлов......................................................................

69

 

5.3.2 Помещения для котлов.......................................................................................................

70

 

5.3.3 Организация безопасной эксплуатации котлов................................................................

71

 

5.4 Оценка  снижения выбросов в окружающую  среду.......................................................

73

 

5.4.1 Воздействие энергетики на окружающую среду.............................................................

73

 

5.4.2 Расчет выбросов..................................................................................................................

74

ВЫВОДЫ..........................................................................................................................................

77

ЛИТЕРАТУРА.................................................................................................................................

78


 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

ВВЕДЕНИЕ

Во  многих странах мира энергетика на биомассе становится эффективной самоокупаемой отраслью, конкурентоспособной по отношению к энергетике на ископаемом топливе. В настоящее время в Дании,  например,  на  долю биомассы приходится около 7 % всей вырабатываемой энергии в стране, в Австрии она составляет 12 %, в Швеции 21 %,_в Финляндии – 23 %. В целом в странах Европейского Союза в среднем около 14 % общей энергии получено из биомассы, а в мире этот показатель равен 15 %. И эти цифры с каждым годом растут.

     Республика Молдова не обладает какими либо ископаемыми источниками энергии, поэтому вынуждена импортировать энергоресурсы. В связи с тем, что в последнее время цена на энергоресурсы неуклонно растет, встает вопрос об использовании альтернативных источников энергии. Как наиболее подходящим источником такой энергии является, конечно же, биомасса, тем более что Республика Молдова является аграрной страной.

      Биомасса пользуется популярностью  с древности, но сейчас ее популярность резко возросла, так как при ее использовании можно сэкономить, учитывая неуклонный рост в цене энергоресурсов. Кроме того биомасса является возобновляемым источником энергии и нередко используется как побочный продукт производства, что иногда даже упрощает сам процесс производства. Использование биомассы так же поможет снизить выбросы СО2, так как растения поглощают примерно столько же СО2 во время их роста, сколько выделяется при их сжигании.

      Одно из наиболее перспективных направлений энергетического использования биомассы– производство из нее биогаза, состоящего на 50-80 % из метана и на 20-50 % из углекислоты. Производство биогаза из органических отходов дает возможность решать одновременно три задачи: энергетическую, агрохимическую (получение удобрений) и экологическую [13].

       Получая из биомассы биогаз, появляется возможность использовать его на нужды предприятия. Так, с 1 m3 биогаза, в зависимости от содержания метана, можно выработать от 1,5 до 2,2 kW электроэнергии [14]. При производстве электрической энергии получается и тепловая энергия, которую также можно направить на нужды предприятия.

       В процессе сбраживания получается не только биогаз, но и ценное, высококонцентрированное, лишенное нитритов, семян сорняков, болезнетворной микрофлоры органическое удобрение [15]. Испытания показывают, что использование данного удобрения увеличивает урожайность в 2-4 раза [16].

       Производство биогаза позволяет так же предотвратить выбросы метана в атмосферу, снизить применение химических удобрений, сократить нагрузку на грунтовые воды.

        Китай уже имеет более 7 млн. биогазовых установок с объемом реакторов 8-10 м3. Это обеспечивает теплом 30 млн. крестьян. Индия имеет примерно 500 тыс. семейных установок. В странах ЕЭС примерно 600 установок, из них 17 перерабатывает в биогаз городской твёрдый мусор. В США во множестве работают крупные биогазовые установки по переработке городского твёрдого мусора со средней мощностью до 100 млн м3 биогаза в год.. В настоящее время биогазовые установки, перерабатывающие в основном отходы животноводческих ферм, имеют Германия, Финляндия, Франция, Бельгия, Швеция, Италия. В каждой эксплуатируются до 100 установок [17].

      Так может пора и Республике Молдова воспользоваться огромным мировым опытом в использовании биогазовых технологий?

       В данной работе рассматривается биогазовая установка, подобие которой планируется построить на сахарном заводе г.Дрокия в конце 2011 года. В качестве биомассы используется свекольный жом. В период сезона уборки сахарной свеклы, на биогазовом заводе будет использоваться жом Дрокиевского сахарного завода. Вне сезона предлагается использовать жом Фалештского сахарного завода, который так же входит в состав предприятия «Südzucker Moldova S.A.». Для этого жом будет перевозиться по железнодорожному транспорту и складироваться в силосные ямы для хранения. Биогаз, в период работы завода, будет сжигаться в паровых котлах. Вне сезона биогаз предлагается сжигать в когенерационных модулях. При этом тепловая энергия будет направляться на ГВС поселка.

       Наличие такой установки поможет снизить в конечном итоге цену на сахар, и тем самым повысить конкурентную способность сахарного завода не только в Молдове, но и на всем постсоветском пространстве.

 

 

1 ОСНОВНЫЕ ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ И ОБОСНОВАНИЕ ВЫБОРА ТЕМЫ

    1. Общая информация о предприятии  и описание ТЭЦ
      1. Общая информация о предприятии и о сахарном производстве 

     Сахарный завод города г.Дрокия был построен в 1957 году. Ежегодно это предприятие перерабатывает около 300 тыс.тонн сахарной свеклы. С приходом компании «Südzucker Moldova S.A.» на заводе проведены существенные изменения: на 47,6% снижен расход теплоэнергии, на 26,0% - известкового камня. В сезон здесь работает около 500 человек. В период становления «Südzucker Moldova S.A.» именно Дрокиевский сахарный завод стал первой площадкой для внедрения европейских управленческих и технологических инноваций. Фактически с модернизации этого завода началось создание компании, и сегодня этот завод является оперативным администраторским центром «Südzucker Moldova S.A.». Компания и в дальнейшем собирается модернизировать данное предприятие. Примером этого может послужить проект по постройке на территории предприятия биогазовой установки к сентябрю 2011 года, на который планируется потратить 12,5 млн.€. С помощью этой установки планируется экономить 70-75% природного газа [18].

      Дрокиевский сахарный завод представляет собой крупное предприятие, перерабатывающее в сутки 300 тыс.тонн свеклы. Период работы завода составляет 100 дней. На заводе все операции механизированы и выполняются непрерывным поточным способом круглосуточно, без остановок на выходные дни.

      Из первичных (бурачных) приемников свеклы или из кагатов свеклу доставляют в здание завода при помощи гидравлических транспортеров, т. е. желобов, в которые подается вода/[1]. Водой свекла уносится на завод. На гидравлическом транспортере обычно устанавливают механические соломоловушки и камнеловушки, отделяющие от свеклы грубые примеси.  На заводе свекла поступает в корытообразную мойку, снабженную валом и кулаками, в которой отмывается от земли. Затем свеклу элеватором поднимают на высоту примерно 15 м, чтобы дальнейшие операции осуществлялись самотеком. С элеватора вымытую свеклу подают на автоматические весы, регистрирующие массу сырья, поступившего на завод. Следующей задачей является получение из свеклы сока. В современных диффузионных аппаратах непрерывного действия свекла, изрезанная в стружку, движется навстречу горячей воде, в которую постепенно диффундирует сахар из свекловичной стружки. При таком противоточном высолаживании получают диффузионный сок, содержащий почти весь сахар свеклы, а в обессахаренной стружке («жом») теряется всего лишь около 0,3% сахара по свекле. Диффузионный сок мутный, черного цвета. Для очистки диффузионный сок нагревают паром в особых подогревателях (решоферах) до 90°С и прибавляют к нему известковое молоко (на 100 кг свеклы расход извести составляет от 2 до 3 кг). При нагревании сока и действии на него извести коагулируют белки и черные красящие вещества свеклы. Кроме того, анионы многих солей и кислот, содержащихся в диффузионном соке, образуют осадок с ионом кальция и, таким образом, удаляются из раствора (например, анионы щавелевой, фосфорной и ряда других кислот), происходит, следовательно, очистка сока. Операцию добавления извести для очистки сока называют дефекацией (осаждением).                              На дефекацию расходуют значительный избыток извести. Затем дефекованный сок вместе со всеми осадками насыщают углекислым газом (это так называемая I сатурация, т.е. насыщение), при этом избыточная известь превращается в нерастворимый мелкий кристаллический осадок СаСО3, на поверхности частиц которого собираются (адсорбируются) некоторые, особенно окрашенные, несахара сока; таким образом, достигается дополнительная очистка сока путем адсорбции.

      Отсатурированный сок нагревают до 90 °С, чтобы улучшить фильтрацию, и фильтруют на вакуум-фильтрах, которые отделяют дефеко-сатурационный осадок, содержащий СаСОз и несахара, осажденные на дефекации. Цвет профильтрованного сока светло-желтый. В профильтрованном соке содержится еще в растворе небольшой избыток извести, поэтому его подвергают II сатурации углекислотой и выпавший осадок СаСО3 снова отфильтровывают. Перед II сатурацией сок нагревают в подогревателях до 100 °С, что препятствует вредному образованию на II сатурации растворимого бикарбоната кальция Са(НСОз). Остающуюся в соке тонкую муть удаляют повторной фильтрацией при малом давлении. Полученный сок обрабатывают газом S02 (сульфитация) для дополнительного обесцвечивания его и еще раз фильтруют. Очищенный сок светло-желтого цвета. В нем содержится около 15% сухих веществ и около 14% сахара. Очищенный сок выпаривают на выпарной установке до концентрации 65% сухих веществ, из которых около 60% сахара и 5% несахаров. Сироп еще раз сульфитируют для дополнительного обесцвечивания и фильтруют.

      Наконец, очищенный сироп уваривают под разрежением в вакуум-аппаратах до высокой концентрации — около 92,5% сухих веществ (из них около 85% сахара). Этот продукт называется утфелем. Небольшого количества воды, остающейся в утфеле (7,5%), недостаточно, чтобы удержать в растворе весь сахар. Поэтому в процессе уваривания большая часть сахара выкристаллизовывается и утфель содержит более 50% кристаллов сахара. Остается лишь отделить этот сахар от окружающей маточной жидкости, содержащей также сахар в растворе и все несахара.

       Кристаллы сахара отделяют из утфеля на центрифугах-быстровращающихся вертикальных барабанах с ситчатой боковой поверхностью (1000 об/мин и более). Утфель, загруженный в центрифугу, под действием центробежной силы располагается по боковой поверхности барабана: межкристальный оттек прогоняется центробежной силой сквозь ситчатую поверхность, и в барабане остаются лишь кристаллы сахара, которые промывают небольшим количеством горячей воды. Полученный сахар-песок высушивают и упаковывают в мешки.

        Маточный раствор («зеленый оттек»), отделенный на центрифугах, содержит еще много сахара (примерно 62%), поэтому его еще раз уваривают в вакуум-аппарате до содержания 95% сухих веществ и получают утфель II кристаллизации. Чтобы выкристаллизовать больше сахара, утфель II кристаллизации охлаждают до 40° С при перемешивании в корытообразных кристаллизаторах. Затем кристаллы сахара отделяют на центрифугах. Получается сахар уже худшего качества — «желтый сахар», который возвращают в производство (растворяют в сатурационном соке и прибавляют к сиропу). В маточном растворе, отделенном от утфеля II кристаллизации, хотя и содержится около 50% сахара по массе раствора, но получить этот сахар методом дальнейшего уваривания и кристаллизации уже не удается, так как содержащиеся в нем несахара затрудняют кристаллизацию. Это раствор является отходом производства, называемым мелассой (или кормовой патокой). Он употребляется на производство спирта или дрожжей, частично идет на корм скоту и на получение комбинированные кормов. Кроме того, в настоящее время    из    мелассы извлекают сахар, применяя химические методы. Действуя известью или окисями стронция или бария («сепарация», т.е. выделение сахара из мелассы), сахар переводят в слаборастворимые соединения.

       

       Итак, свеклосахарное производство, перерабатывая сахарную свеклу, дает обычный белый сахар-песок и в качестве отходов — жом (обессахаренную свекловичную стружку), дефеко-сатурационный осадок, получаемый при очистке сока, и мелассу.

1.1.2 Описание ТЭЦ

       Источником тепловой и электрической энергии на сахарном заводе города Дрокия является ТЭЦ. Во время сезона ТЭЦ полностью снабжает завод тепловой и электрической энергией и даже выдает избыток электрической энергии в энергосистему. Вне сезона ТЭЦ не работает и электроэнергия для собственных нужд потребляется из системы.

В котельной  находятся четыре вертикально-водотрубных  котла фирмы «РАДИАНТ», два из которых находятся в резерве. Технические характеристик котла представлены в Таблице 1.1 Котлы работают на природном газе. В качестве резервного топлива используется мазут.

Таблица 1.1 – Основные технические характеристики котла фирмы «РАДИАНT»

N

Наименование  показателя

Значение

Единицы

1

Номинальная производительность

30

t/h

2

Давление пара в барабане

4,3

МPa

3

Давление перегретого  пара

3,9

МPa

4

Расчетная температура  перегретого пара

450

°С

5

Температура питательной  воды

105

°С

6

Расчетный КПД  брутто

92

%

7

Площадь поверхности нагрева конвективного пучка

321

m2

8

Площадь поверхности нагрева экранов

127

m2

9

Площадь поверхности нагрева пароперегревателя

282

m2

10

Площадь поверхности нагрева водяного экономайзера

262

m2

11

Площадь поверхности нагрева воздухоподогревателя

660

m2


 

Характеристика дымососов и воздуходувок представлена в Таблице 1.2.

 

 

 

 

 

Таблица 1.2 – Тягодутьевые машины

N

Наименование показателя

Вентилятор

Дымосос

1

Тип

Lonis PRAT

Д15,5

Двустороннего всаса Lonis PRAT

2

Подача, м3/ч

41,6-50

60

56-60

3

Напор, кгс/мг

185-230

200

140-180

4

Мощность электродвигателя, кВт

51,5

73,0

75

5

Частота вращения, об/мин

900

730

950

6

Количество  штук

3

1

2


 

В качестве питательной  воды используется конденсат отработавшего и редуцированного (технологического) пара, а также вторичного пара 1-го корпуса выпарной установки. Характеристика питательных насосов представлена в Таблице 1.3.

 Таблица 1.3 – Питательные насосы

N

Наименование  показателя

Единицы

ПЭ-65-56

МРСВ-20-11

Турбонасос

1

Подача

m3/h

65

60

30

2

Напор

kPa

5,76

6,62

5,64

3

Мощность

кW

260

-

-

4

Частота вращения

rot/min

2960

3000

3900

5

Количество

-

2

1

2

6

Давление пара

bar

-

-

39

7

Температура пара

°С

-

-

450

 

Турбинное отделение  состоит из двух турбин с противодавлением Р-6-35/3 мощностью         6 МВт каждая.  В работе находится одна турбина, вторая в резерве. Технические характеристики турбины представлены в Таблице 1.4.

 

 

Таблица 1.4 – Технические характеристики турбины Р-6-35/3

N

Наименование  показателя

Единицы

Значение

1

Мощность

MW

6

2

Давление острого пара

МPa

3,5

3

Температура острого пара

°С

435

4

Частота вращения

rot/min

3000

5

Давление на выхлопе

МPa

0,3

6

Температура на выхлопе

°С

186


 

    1. Поверочный расчет котла при сжигании природного газа

1.2.1 Расчет  процесса горения

Для сжигания биогаза  в котлах, их необходимо переоборудовать под горение на биогазе. Исходя из расхода пара на производство можно рассчитать расход природного газа. Но для этого необходимо рассчитать КПД котла при сжигании природного газа, Так как котлы работают не на полную мощность. Для этого рассчитаем процесс горения в топке.

  Состав газа, сжигаемого на ТЭЦ:

                          CH4= 94 %;

                          C2H6= 1,2 %;

                          C3H8= 0,7 %;

                          C4H10= 0,4 %;

                          C5H12= 0,2%;

                         N2= 3,3 %;

                         CO2= 0,2 %.

Теплота сгорания - ;

 Плотность газа - r = 0,765 kg/m3.

 Теоретическое количество воздуха необходимого для процесса горения найдем по формуле:

                  m3/m3;    (1.1)

где: , , , , и - процентное содержание соответствующих газов в смеси;

      m3/m3.

Теоретические объемы продуктов сгорания рассчитываются по формулам:

    объем трехатомных газов:

                                         m3/m3;           (1.2)

где: , , , , , - процентное содержание соответствующих газов в смеси;

                              m3/m3.         

    объем азота:

                                                                               m3/m3;                                          (1.3)

где: - содержание азота в воздухе, в %,

        - теоретическое количество воздуха, необходимого для процесса горения, в m3/ m3;

        - содержание азота в природном газе, в %;

                                                                 m3/ m3.

        объем водяных паров:

                                                     m3/m3;      (1.4)

где: , , - соответствующее содержание газов в смеси, в %;

       -содержание водяных паров в смеси, в %;

                                            m3/m3 .        (1.5)

Потери тепла  с химическим недожогом примем равными q3= 1,5 %;

Коэффициент избытка воздуха  в топке примем равным ;

Из Таблицы XVII.A [4], примем значения инфильтрации воздуха в элементах котла:

в топке -

в конвективном пучке - ;

в экономайзере - .

Рассчитываем  значения коэффициента избытка воздуха в элементах котла:

    в конвективном пучке:

                                ;                                                 (1.6)

    на входе в экономайзер:

  ;                                                 (1.7)

     на выходе из экономайзера:

  ;                                                 (1.8)

Расчет процесса горения представлены в Таблице 1.5.

 

 

 

 

 

 

Таблица 1.5 – Расчет объемов продуктов горения

Наименование  показателя

Символ, формула

Значения

aт=1,10

aк=1,15

a’эк=1,2

a”эк=1,3

Теоретический объем воздуха, m3/ m3

Vв0

9,515

Объем трехатомных  газов, m3/ m3

VRO2

1,013

Теоретический объем азота, m3/ m3

VN2

7,55

Значения

Символ, формула

Значения

aт=1,10

aк=1,15

a’эк=1,2

a”эк=1,3

Теоретический объем паров, m3/ m3

V0H2O

1,976

Избыток воздуха, m3/ m3

DVв=(a-1)Vв0

0,952

1,43

1,903

2,855

Избыточный  объем паров, m3/ m3

DVH2O=0,016DVв

0,015

0,023

0,030

0,046

Действительный объем сухих газов, m3/m3

Vс.г= VRO2+ VN2+DVв

9,515

9,99

10,47

11,418

Действительный объем паров, m3/ m3

VH2O= V0H2O+DVH2O

1,991

1,999

2,006

2,022

Общий объем  газов, m3/m3

Vг.г= Vс.г+ VH2O

11,506

11,989

12,476

13,44

 Объемные  доли 

трехатомных газов

rRO2= VRO2/ Vг.г

0,088

0,084

0,081

0,075

паров

rH2O= VH2O/ Vг.г

0,17

0,166

0,160

0,15

общие

rt= rRO2/rH2O

0,517

0,506

0,506

0,5

Температура точки  росы, 0C

tт.р=f(pH2O= rH2O)

58

57

56

55

Плотность газов, kg/m3

rг=(r+1,293a· Vв0)/ Vг

1,243

1,244

1,245

1,247


 

Рассчитываем  энтальпию газов горения, принимая соответствующие значения температур в каждой части котла по следующей формуле:

                               

kJ/m3,                 (1.9)

где: tг – температура газов горения, в 0C;

      , , , – теплоемкости соответствующих компонентов, в kJ/(m3·K).

Расчеты представлены в Таблице  1.6.

 

 

Таблица 1.6 - Расчет энтальпии уходящих газов при различных температурах

t г.г,

0C

Трехатомные газы

Азот

Пары

Избыточный  воздух

ΔVc, m3/ m3

Hг.г, kJ/m3

VRO2, m3/ m3

cRO2, kJ/(m3·K)

Vc,   m3/ m3

VN2, m3/ m3

cN2, kJ/(m3·K)

Vc,      m3/ m3

V0H2O, m3/ m3

cH2O, 
kJ/(m3·K)

Vc,                                  m3/ m3

ΔVв, m3/ m3

Cв, kJ/(m3·K)

Vc,   m3/ m3

= 1,10

2000

1,013

2,439

2,471

7,55

1,485

11,212

1,976

1,965

3,883

0,952

1,534

1,460

19,026

38052

800

1,013

2,141

2,169

7,55

1,368

10,328

1,976

1,670

3,3

0,952

1,412

1,344

17,141

13713

=1,15

1000

1,013

2,217

2,246

7,55

1,393

10,51

1,976

1,724

3,407

1,43

1,438

2,056

18,219

18219

400

1,013

1,932

1,957

7,55

1,318

9,951

1,976

1,567

3,096

1,43

1,355

1,938

16,942

6777

=1,20

500

1,013

1,999

2,025

7,55

1,329

10,034

1,976

1,591

3,144

1,903

1,369

2,605

17,808

8904

200

1,013

1,798

1,821

7,55

1,301

9,823

1,976

1,523

3,009

1,903

1,333

2,537

17,189

3438

 

= 1,30

400

1,013

1,931

1,956

7,55

1,318

9,951

1,976

1,567

3,096

2,855

1,355

3,869

18,872

7548

100

1,013

1,714

1,736

7,55

1,297

9,792

1,976

1,507

2,978

2,855

1,325

3,783

18,289

1829

Сахарный завод. 2 📙 Дипломная → 🆔 17793

Сахарный завод. 2 📙 Дипломная → 🆔 17793

Сахарный завод. 2