Аглопоритовий щебінь

Міністерство освіти і  науки молоді та спорту України

Київський національний університет  будівництва та архітектури

Кафедра будівельних матеріалів

 

 

 

 

 

 

Індивідуальне завдання

З предмету «Заповнювачі для бетону»

Тема: Аглопоритовий щебінь

 

 

 

 

Виконав студент гр. зТКД-31

Нестерук А.В.

Перевірив

Проф. Пушкарьова К.К.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Київ – 2013 

Зміст

1. Вступ ………………………………………………………………………….2
2. Вимоги до сировини …………………………………………………………2
3. Особливості технологічного процесу отримання заповнювача …………..3
4. Вимоги готової продукції …………………………………………………..12
5. Галузі застосування готової продукції …………………………………….13
6. Список використаної літератури ..................................................................13

 

 

1. Вступ

 

Аглопорит одержують спіканням (агломерацією) сировини, яка може бути представлена глинистими або піщано-глинистими породами, відходами від добування, збагачення та спалення твердого палива. Цей спосіб широко використовують у  металургійній промисловості для  агломерації руд.

Розміщувати заводи з виробництва  аглопориту доцільно в місцях знаходження  териконів та вуглезбагачувальних фабрик. Перевага надається пухким відходам у зв’язку з тим, що при переробці каменеподібної сировини ускладнюється технологічна схема її підготовки до спікання, а тому збільшується собівартість продукції.

Використання аглопориту ефективне при виробництві високоміцного  бетону, оскільки конструкції з такого бетону характеризуються меншою середньою  густиною і їх собівартість на 10... 12% менше від собівартості аналогічних конструкцій із важкого бетону.

На цей час прийняті наступні варіанти технологічних схем одержання аглопориту: I із глинистої сировини нормальної вологості (14...20%) II Я із глинистої сировини з вологістю більше 20%; III - із каменеподібної та сланцеподібної сировини (вологість 2... 13%) за безперервною схемою з охолодженням аглопориту у барабанному холодильнику. Також можуть бути використані схеми, що передбачають застосування при підготовці сировини до спікання відходів виробництва, які містять паливо.

Як глинисту сировину доцільно застосовувати легкоплавкі глини, що не здатні до спучування або слабо  спучуються, та суглинки з вогнетривкістю від 1150 до 1250°С.

Із відходів промисловості, що містять паливо, доцільно використовувати  відходи добування сланців та вугілля, відходи вуглезбагачення та золи і шлаки ТЕС, які відносяться до тугоплавких та середньої плавкості з інтервалом розм’якшення більше 100°С. Питома поверхня зол ТЕС повинна становити не менш ніж 200 м²/кг, а число пластичності відходів вуглезбагачення крупністю до 0,3 мм повинно бути не менше 5.

При використанні відходів, що містять паливо (залежно від  характеристик плавкості сировини), обмежується кількість останнього і для легкоплавкої сировини - становить  до 10%, для сировини середньої плавкості - до 12%, для тугоплавкої сировини - до 15%.

 

 

2. Вимоги до сировини

 

Відповідно до ДСТУ Б В.2.7-9-94 сировина в залежності від призначення розділяється на кагорії:

     О   основний  матеріал (вміст в шихті більше 60%);

     Д   минеральна добавка (вміст в шихті 40-60%);

     П   паливна  добавка (вміст в шихті менше  40%).

  

В залежності від ступеня  подрібнення на шахті і фабриці по величині сировина розділяється на класи:

     1   с разміром кусків більше 40 мм;

     2   с разміром кусків 0 - 6 мм;

     3   с разміром кусків 0 - 300 мм;

     4   с разміром часток менше 1 мм (побічний продукт при  флотаційному збагаченні).

За показниками якості сировина вказаних категорій повинна відповідати вимогам таблиці 1.

 

     Таблиця 1

Найменування показника	Норма для сировини категорій
	О	Д	П
Массова частка  оксиду кремнію (SiO2),не більше (у відсотках)	70	80	Не нормується
Масова частка оксиду алюмінію (Al2O3) не менше (у відсотках)	12	10	Не нормується
Питома теплота згорання МДж кг(ккал/кг), не більше	6,0(1430)	8,4(2000	Не нормується
Сума з'єднань сірки у перерахунку на SO3(SO3 заг не більше(у відсотках	3,0	4,0	6,0
Зольність, не менше(у відсотках  не більше	75	70	80

 

Примітка: при перевищенні  установлених показників по вмісту SO3 заг. необхідно передбачити заходи по переходу водорозчинних з'єднань сірки в нерозчинені, придатність сировини визначається за результатами випробувань в промислових умовах.

Масова частка вологи у  відсотках повинна бути для сировини:

         - категорії О і Д клас 1 - не  більше 8

         - категорії О і Д клас 2 - не  більше 14

         - категорії О і Д клас 3 - не  більше 18

         - категорія П     клас 4 - не  більше 24

Примітка: сировина класів 2,3,4 в зимовий період поставляється при обробці, що забезпечує незамерзання.

У сировині не допускаються сторонні включення (будівельне сміття  вапняки, крупнозернисті пісковики, залучений метал та ін.).

 

3 Особливості технологічного процесу отримання заповнювача

 

Технологія виробництва  аглопоритових щебню, передбачає виконання таких операцій: підготовку сировинних матеріалів, палива та добавок; дозування та змішування компонентів шихти; грануляцію і терміни, обробку шихти (гранул) на агломераційній машині; подрібнення та розсів готового спеченого продукту (рис. 1).

Рис.1. Технологічна схема виробництва аглопоритового щебеню та піску:

1 — екскаватор; 2 — автотранспорт; 3 — ящикотй живильник; 4 — валкова дробарка; 5 — вібросито; б - стрічковий живильник; 7 — збірний стрічковий транспортер; 8 — вальці для видалення каміння; 9 — двовальний глинозмішувач; 10 — барабанний гранулятор; 11 - укладач шихти; 12—запалювальний горн; 13 — агломераційна машина; 14- коржерозломлювач; 15- шахтний холодильник; 16 - валково-зубчаста дробарка; 17 — гравієсортувалка; 18 - склад готової продукції

 

Агломераційна машина (рис. 2) являє собою конвеєр, що безперервно рухається і складається із візків-палет, які мають в основі колосникову решітку із жаростійкої сталі, огороджену бортами з двох сторін. Верхня гілка конвеєра рухається по рейці над вакуум-камерами.

Шихта завантажується на колосникову  решітку шаром 200.. .300 мм та запалюється, проходячи під горном, де за рахунок подавання рідкого або газоподібного палива температура піднімається приблизно до 1000°С. Далі, рухаючись над вакуум-камерами, шихта завдяки просочуванню повітря спікається. З машини надходить спечений корж, який зазвичай є неоднорідним: усередині має місце повне спікання, а на поверхні утворюється так звана недопалена речовина, що характеризується невеликою міцністю та стійкістю. Враховуючи вищенаведене, після спікання шихти необхідно відокремити недопал. Корж розломлюється коржерозломлювачем, куски падають на решітку, слабоспечені частинки при цьому

Рис. 2. Схема агломерац ійно ї машини; 1 — завантаження шихти; 2 - запалювальний горн; 3 - колосникова решітка; 4 - шар шихти, що спікається; 5 - зона горіння палива; 6 - спечений корж; 7 — відсмоктувач газів; 8 - вакуум-камерависипаються та повертаються до технологічного процесу як добавка до сировини, що покращує газопроникність та спікання шихти.

 

Як добавки, що сприяють підвищенню швидкості спікання глинистої сировини, а також збільшенню потужності агломераційних машин та покращенню якості аглопориту, використовують деревну тирсу, лігнін (відхід гідролізу деревини), золу та інші відходи промисловості.

Потужність агломераційної машини залежить від швидкості спікання сировини:

V = h/t,

де h — висота шару шихти, що спікається, мм;

і t тривалість спікання, тобто час, необхідний для переміщення зони горіння від поверхні шару до колосникової решітки, хв.

Для різних видів сировини і складів шихти вертикальна  швидкість спікання 5... 10 мм/хв та більше, наприклад шар шихти 200 мм спікається за 20.. .40 хв.

Крім шахтного холодильника, для охолодження аглопориту використовують стрічкові (металевий транспортер з перфорованим днищем), чашкові (кільцевий бункер з двома жалюзійними циліндричними стінками) та барабанні холодильники.

Залежно від вимог в  технологічній схемі одержання  готового продукту передбачається два  або три ступені подрібнення. Первинне подрібнення забезпечує отримання  кусків розміром 100...200 мм. На другому ступені подрібнення отримують матеріал з максимальною крупністю 20...40 мм. При включенні в технологічну схему третього ступеня подрібнення максимальна крупність одержаного матеріалу становить 5...20 мм.

Подрібнення отриманого матеріалу  здійснюють на конусних, валково-зубчастих, валкових, щокових та інших дробарках; сортування - на вібраційних, барабанних та інших пристроях для розсіювання.

Подрібнений аглопоритовий щебінь або гравій розсіюють за фракціями 5... 10, 10...20, 20...40 мм, пісок-за фракціями до 1,25 ммта 1,25 ...5 мм.

При отриманні аглопоритових гравію або щебеню утворення пористої структури матеріалу пов’язане з рядом процесів, що протікають як у період приготування сирцевих гранул (зерен), так і в процесі їх термічної обробки.

Основні фактори, що впливають  на утворення пористої структури  аглопориту: видалення вільної та фізично зв’язаної води; вигоряння палива та органічних домішок, що є у вихідній сировині або спеціально введені до неї; просочування повітря та газів крізь шар розм’якшеної шихти; спучування окремих зерен (гранул) шихти; спікання частинок при наявності рідкої фази в окремому елементі (зерні, гранулі) шихти; контактне спікання зерен (гранул) в шарі шихти.

 

При виробництві аглопориту з глинистих порід приготування шихти має такі особливості: глинисту сировину, подрібнену до крупності не більше 5 мм, кам’яне вугілля, а також добавки (деревна тирса, лігнін та ін.) змішують у визначеному співвідношенні. Масова частка вугілля, як правило, становить 7...12 %. При використанні сухої глинистої сировини рівномірну подачу матеріалу здійснюють ящиковим пластинчастим живильником. Змішування та зволоження усіх вказаних видів сировини відбувається у двовальному глинозмішувачі. Отримана шихта повинна мати пухку грудкувату будову. Шихту піддають грануляції у спеціальних машинах, наприклад барабанних грануляторах (рис. 5.33). Глинисту породу вводять у шихту у вигляді сухого компонента (крупність не більше 3 мм) або глиняного шлікера. В останньому випадку в підготовчому відділенні передбачено встановлення агрегату для приготування глиняного шлікера (з пропелерною мішалкою та насосом).

В багатьох країнах, в тому числі і в Україні, виробництво  аглопориту базується на використанні відходів вуглезбагачення наприклад, в США налагоджено виробництво аглопориту, у Франції та Бельгії побудовані заводи по виробництву аглопориту (насипна густина 450...620 кг/м³) з відходів вуглезбагачення продуктивністю до 160 тис. т на рік, бельгійський аглопорит відомий під назвою “Аграл” Французька фірма “5игех” на основі таких відходів випускає легкий заповнювач насипною густиною 350... 800 кг/м³, який не тільки відрізняється низькою теплопровідністю та хімічною інертністю, але й має високу вогнетривкість.

 

                       

 

Рис.3. Технологічна схема приготування шихти на основі глинистої сировини та паливних добавок:

1 — ящиковий живильник;

2 — вальці для видалення  каміння; 3 - змішувач;

4 — бункер паливної  добавки;

5 — тарілчастий живильник;

6 - дробарка; 7 — барабанний  гранулятор

Рис.4. Технологічна схема приготування шихти з відходів вуглезбагачення:

1 — дробарка первинного  подрібнення; 2 - грохот; З — дробарка  вторинного подрібнення; 4 — витратний бункер сировини; 5 -

витратний бункер добавок; б  — ваговий дозатор; 7 — змішувач; 8 — барабанний гранулятор

 

Аглопоритовий щебінь також може бути отриманий при застосуванні як сировини зол та шпаків ТЕС, Доцільність утилізації паливних зол та шлаків для виготовлення аглопориту обумовлена, по-перше, здатністю золошлакової сировини також (як інших алюмосилікатних матеріалів) спікатися на гратках агломераційної машини, по-друге, вмістом у ній залишків палива, що є достатнім для процесу агломерації. При використанні звичайної технології аглопорит одержують у вигляді щебеню та піску.

При виробництві аглопоритового щебеню золу зволожують спеціальною зв’язуючою добавкою, якою є глиняний шлікер або розчин технічного лігносульфонату (рис. 5).

Рис. 5. Схема приготування шихти для виготовлення аглопориту з використанням золи ТЕС:

1 — витратний бункер  золи;

2 — живильник;

3 - вальці грубого помелу;

4 - вальці тонкого помелу;

5 - змішувач;

6 — насос;

7 - змішувач;

8 - тарілчастий гранулятор

 

Отриману шихту подають  до гранулятора, де підвищують її вологість  до 20... З 5% і піддають груд куванню. Додержання оптимальної вологості необхідне для створення гранул визначеної крупності та міцності, а також для забезпечення нормального аеродинамічного опору шару на колосниковій решітці. Шихта спікається на стрічкових агломераційних машинах, наприклад, може бути використана машина СМС-117, яка призначена для випалювання гранул із зол ТЕС або для спікання сировинної суміші із глинистих порід при виробництві аглопоритового гравію або щебеню (Рис. 6).

 

Машина являє собою  замкнену рухому стрічку випалювальних візків, на яку безперервно відвантажується шар підстильного та сировинного матеріалів. Донна та бортова постілі у візках призначені для запобігання впливу високих температур, просипанню сировинної суміші, а також для створення умов рівномірного випалювання гранул. Для донної постілі використовують випалені гранули аглопориту фракцій розміром не менше ніж 5 мм, а для бортової постілі придатні більш дрібні фракції.

 

Рис. 7. Агломераційна машина СМС-117:

1 - привідна станція, 2 - горн, 3 - остов, 4 - візки для спікання, 5 - укриття, 6 — розвантажувальна станція, 7 — коржерозломлювач

 

Випалювальні візки після  завантаження сирцевих гранул поступають у зону сушіння, підігріву, запалення, горіння, спікання та охолодження, час  перебування яких визначається вихідною вологістю гранул.

Поризація і спікання шихти відбувається при температурі 1200... 1300°С. Корж, який одержують під час спікання, піддають двоетапному подрібненню та фракціонуванню на щебінь і пісок.

На основі зол ТЕС можна  також одержувати аглопоритовий гравій, який характеризується високими техніко-економічними показниками.

Особливість технології виробництва  аглопоритового гравію на основі золи ТЕС (рис. 5.39) полягає в тому, що під час агломерації шихти утворюється не спечений корж, а випалені гранули.

За цією технологією можна використовувати суху золу винесення, золи із відвалів ТЕС, а також водозольну суспензію, що утворюється при гідротранспортуванні золи у відвали .

При використанні золи-винесення  її подають пневмотранспортом або цементовозами до силосів, які примикають до виробничого корпусу цеху агломерації. В силосному складі передбачена можливість перемішування золи за рахунок барботування, а також перекачування її у витратний бункер.

При використанні золи з  відвалу її складують під навісом, який розміщений близько від цеху. Після усереднення і розпушування золу подають у витратні бункери шихтозмішувального цеху.

Технологія виробництва  аглопоритового гравію складається з одержання сирцевих зольних гранул крупністю 10.. .20 мм, Укладання їх на колосники стрічкової агломераційної машини шаром завтовшки 200.. .300 мм та термічної обробки. Внаслідок високої газопроникності шихти крізь її шар проходить

 

 

Рис. 8. Схема виробництва аглопоритового гравію із золи ТЕС:

I — пневмотранспорт золи; 2 - пневмотранспорт для продукту; що повертається; 3 - витратний бункер  золи; 4 — автоматичний дозатор; 5 - двовальний (шнековий) змішувач; 6 — тарілчастий гранулятор; 7 - стрічковий конвеєр; 8 - лоток; 9 - роликовий укладач; 10 - горн;

II — стрічкова випалювальна  агломераційна машина; 12 — роторна  дробарка; 13 — пластинчастий конвеєр; 14 — інерційний грохот; 15 - двовалкова зубчаста дробарка; 16 - приймальний бункер; 17 - пиловий відцентровий вентилятор; 18 - рукавний фільтр; 19 - інерційний грохот; 20 - бункер готової продукції; 21 - збірний колектор для газів, що охолоджуються; 22 - стрічковий конвеєр для збору просипу; 23 - приймальний бункер просипу; 24 — вентилятор високого тиску велика кількість повітря, в результаті чого утворюється окислювальне середовище і гранули між собою не спікаються. Аглопоритовий гравій розсіюють за фракціями, а спечений продукт, який інколи утворюється, подрібнюють, а потім також класифікують за фракціями.

 

При використанні як сировини водозольної суспензії, що подається по золопроводах безпосередньо з ТЕС, можливе застосування наступної технологічної схеми. Суспензія, яка містить до 10% золи за масою, подається до згущувача, а потім при вмісті золи до 50...60% - до басейну з ланцюговими мішалками, куди й надходить попередньо приготовлений глиняний шлікер. Кількість глини, що додається до шихти, становить 5.. .7% від маси сухої золи. Одержану суспензію перекачують до пульпороздільника, звідки вона надходить на вакуум-фільтри, де відбувається зневоднення суспензії. В результаті цього процесу утворюється кек-осад, вологість якого наближається до оптимальної вологості шихти, що подається на грануляцію.

Залежно від зернового  складу золи і якості глиняного шлікера, вологість кек-осаду змінюється у межах 2.. .3%. Для коригування цього показника і зменшення загальної кількості палива у шихті передбачено введення до сировинної суміші продуктів повернення - неякісно випалених частинок аглопориту. Для одержання однорідної шихти кек-осад і продукти повернення направляють в двовальний лопатевий змішувач, де коржі кек-осаду руйнуються, а потім ретельно перемішуються з продуктами повернення. Отриману шихту подають на таріль гранулятора, де відбувається її грудкування у гранули розміром 1.. .20 мм.

Для виробництва аглопоритового гравію використовують золи з інтервалом плавлення не менше ніж 50... 100°С і вмістом оксидів заліза нижче 4%.

Аглопоритовий гравій має щільну поверхню і тому при однаковій з щебенем середній густині відрізняється від останнього підвищеною міцністю і меншим водопоглинанням.

При використанні антрацитового  штибу як технологічного палива бажано, щоб шихта для виробництва аглопориту включала гранули розміром від 3 до 10 мм, оскільки відомо, Що дрібні фракції зменшують газопроникність шихти, і таким чином впливають на вертикальну швидкість її спікання;

а наявність крупних гранул порушує стабільність процесу агломераціїза рахунок створення надлишкової газопроникності що збільшує вихід недопалу.

З метою економії палива можна поряд з антрацитовим штибом використовувати також органічні  відходи промисловості.

Останнім часом розроблена технологія отримання аглопориту із заміною частини вугілля у складі шихти (3...4%) органічним відходом гідролізного виробництва-лігніном. Вміст у складі лігніну частинок менше 0,5 мм досягає 88%. цей продукт характеризується невеликою густиною (від 250 до 700 кг/м³).

Лігнін вологістю приблизно 40.. .45% вводять у шихту як технологічне паливо в кількості до 28...30% за об’ємом. Необхідним є вибір оптимального способу введення палива до шихти. В цьому випадку приблизний склад шихти для виробництва аглопориту включає, мас. %: глини - 75; продукту повернення - 10; антрацитового штибу - 3; лігніну 112. Як технологічне паливо використовують суміш лігніну та вугілля, тому що застосування тільки лігніну не дає змоги отримати аглопорит міцністю більше 0,5...0,9 МПа.

Запропонований спосіб поліпшення якості отриманого продукту введенням  суміші палива (лігніну з вугіллям або лігніну з соляровим маслом) до фракціонованої шихти, порівняно з існуючою на підприємствах технологією, підвищує виробничу потужність агломераційної машини у 2 рази при одночасному поліпшенні структури аглопориту. Цей спосіб може бути рекомендований для підприємств, що працюють на низькокалорійному тонкодисперсному паливі.

Заміна антрацитового  штибу в суміші палива на солярове масло сприяє рівномірному утворенню  гранул. При введенні такої суміші палива до шихти збільшується міцність отриманого аглопориту. Так, для щебеню фракції 10...20 мм при підвищенні насипної густині від 485 до 550 кг/м³ міцність зростає з 0,97 до 1,7 МПа, а для щебеню фракції 5...10 мм при насипній густині від 585 до 630 кг/м³ міцність збільшується від 1,63 до 2,49 МПа.

Відомо, що реалізація технології виробництва аглопоритового гравію з використанням золи ТЕС передбачає використання зол з обмеженим вмістом палива (до 15%). Застосуванн я некондиційних зол для отримання аглопориту за традиційною технологією істотно погіршує техніко-економічні показники процесу агломерації, а отриманий продукт містить значну кількість спеченого матеріалу.

Ефективним шляхом вирішення  цієї проблеми є вибір оптимального режиму термообробки для монофракційного складу (10...20 мм) зольних сирцевих гранул, що складаються переважно із золи (90%) та глини (10%).

Дослідженнями встановлені  оптимальні параметри термічної обробки гранул: температура зовнішнього нагріву - 700°С (знижена на 50.. .200°С), тривалість - 4 хвилини, розрідження у вакуум-камерах в зонах зовнішнього нагрівання та шарового горіння палива - 800 та 2800 Па відповідно. В цьому випадку процес агломерації характеризується відносно високими показниками: вертикальна швидкість спікання — 17,8 мм/хв; питома потужність установки - 0,885 м³/м² за годину.

Таким чином, використання оптимального режиму термічної обробки сирцевих гранул на основі золи ТЕС з підвищеним вмістом залишкового палива сприяє стабілізації процесу агломерації та суттєвому зниженню витрат технологічного палива за рахунок зниження температури і тривалості зовнішнього нагрівання шару гранул.

Застосування агломераційного  методу термічної обробки золи при  одержанні пористих заповнювачів сприяє зменшенню витрат технологічного палива за рахунок використання не- спаленого вугілля, дає змогу регенерувати тепло і застосовувати гази, що відходять, забезпечувати високий тепловий ККД агломераційних машин поряд з їх високою продуктивністю.

Виробництво аглопоритового гравію, порівняно з виробництвом аглопоритового щебеню, характеризується зменшенням витрат технологічного палива на 20.. .30%, низьким розрідженням повітря у вакуум-камерах, а також збільшенням питомої продуктивності в 1,5...2 рази.

Золи ТЕС можуть бути також  використані і як паливні добавки при виробництві аглопориту із глинистих порід. До складу шихти для виробництва аглопориту необхідно ввести до 8% висококалорійного палива. Введення добавки золи сприяє скороченню витрат палива і зменшенню собівартості аглопориту.

Для виготовлення аглопориту також застосовують суміші глинистих  порід та відходів добування перліту.

Розроблена технологія передбачає використання у складі сировини для  виробництва аглопориту відходів перлітової породи у вигляді кристалічних включень, що не спучу- ються, в яких відсутні водні мінерали та гази.

Відходи перлітової породи зазвичай не потребують додаткової обробки  і подаються на конвеєр, а потім в ящиковий живильник. Одночасно можлива утилізація пилу циклонів аспіраційних систем цеху аглопориту (дисперсністю 180 м²/кг), що подається із спеціального бункера до барабанного гранулятора.

Додавання до складу шихти  відходів перлітового виробництва  забезпечує вертикальну швидкість  спікання суміші 7,5 мм/хв, скорочення витрат вугілля на 10.. .15%, газу - на 10%, економію глинистої сировини - на 10.. .15%.

Аглопорит, який отримано за запропонованою технологію, характеризується високими фізико-механічними показниками, що наведені в таблиці 2.

Таблиця 2 Фізико-механічні показники аглопориту на основі сировини, що містить відходи перлітового виробництва

Фракції, мм	Насипна густина, кг/м3	Марка за міцністю	нова пустотність, %	Водопоглинання, %	Коефіцієнт форми зерен 1
10... 20	625	П-300	54,0	14,1	1,40
5...10	730	П-350	49,5	15,4	1,37

На основі аглопориту, виготовленого  за вищенаведеною технологією, можуть бути отримані конструкційні бетони класів В15...В20.

 

4 Вимоги до готової продукції

Вимоги до готової продукції. Щебінь та гравій аглопоритові поділяють  на марки за насипною густиною від 400 до 900 кг/м³, пісок 3 від 600 до 1100 кг/м³. Міцність повинна бути 0,5.. .1,5 МПа для гравію; 0,5.. .2 МПа - для щебеню.

Особливістю аглопориту, як і більшості інших заповнювачів, є те, що при зменшенні розмірів фракції щебеню чи піску їх насипна густина збільшується.

Міжзернова пустотність щебеню складає 50.. .60%, таким чином, густина зерен приблизно в 2 рази перевищує насипну густину щебеню.

Пористість зерен щебеню знаходиться в межах 40...60%. Коефіцієнт форми в середньому не повинен перевищувати 2,5.

На відміну від керамзиту  аглопоритовий щебінь характеризується більшою кількістю відкритих пор (15...20%), що приводить до деякого збільшення витрат цементу при виготовленні бетону, але одночасно сприяє зміцненню заповнювача та зчепленню його з цементним каменем.

Аглопорит відрізняється  порівняно високою однорідністю за насипною густиною та міцністю.

До аглопориту ставлять вимоги щодо стійкості до залізистого та силікатного розпадів, при цьому втрати маси не повинні перевищувати 5 та 8% відповідно. Втрати маси при прожарюванні не повинні перевищувати 3%.

Морозостійкість аглопориту повинна становити не менше 15 циклів навперемінного заморожування та відтавання при втратах маси, що не перевищують 8%.

Коефіцієнт розм’якшення зерен аглопориту повинен бути більше 0,7.

Вміст водорозчинних та сірчанокислих  сполук в перерахуванні на 80₃ не повинен перевищувати 1 мас. %.

Технічні вимоги до аглопоритового щебеню, гравію та піску наведені в ДСТУ Б В.2.7-17-95 “Будівельні матеріали. Гравій, щебінь і пісок штучні пористі. Технічні умови”.

Використання аглопориту на основі зол та шлаків ТЕС дає  змогу одержати легкі бетони класів В3,5.. .В30, які мають середню густину 900...1800 кг/м³ при витраті цементу 200...400 кг/м³.

 

5 Галузі застосування готової продукції

 

Щебень використовують як звичайний будівельний матеріал, запропонований до застосування у різних сферах будівельного виробництва, І що дозволяє заощаджувати сировинні ресурси, і покращувати екологію довкілля. З отриманням щебеню з бетону витрати палива на 8 раз менші, аніж за його видобутку мови у природничих умовах, а собівартість бетону на вторинному щебені зменшена до 25%. Вторинний заповнювач з бетонного брухту поступово стає у один ряду зустрічей за іншими будівельними матеріалами.