Агрегаты для отделки синтетических волокон, гофрировочные машины
Вариант №27
1 Агрегаты для отделки синтетических волокон, гофрировочные машины («кримперы»).
Химические волокна после формования имеют гладкую и ровную поверхность, а в отдельных случаях - слабо выраженную длинноволновую трехмерную извитость. Незначительная извитость возникает в процессе релаксации волокна при последующей обработке Такие волокна отличаются малой сцепляемостью по сравнению с натуральными волокнами (шерсть, хлопок, лен и т. д.).
При переработке химических волокон в смеси с натуральными необходимо придать химическим волокнам такую же объемность и извитость как у натуральных
В настоящее время существуют механические, химические, физические и комбинированные способы придания извитости хиическим волокнам. Наиболее распространены механические способы кручение и гофрирование.
Суть метода гофрирования заключается в искусственном создании гофр на ровном и гладком волокне.
Гофрировать можно все химические волокна. В настоящее время широкое распространение получило гофрирование термопластичных волокон. Принцип искусственного придания извитости методом гофрирования известен с 1880 г. 1351. В проышленности гофрирование хиических волокон применяют с первой половины текущего столетия
1-плита нагревательная
Рисунок 1.1 – Технологическая схема машины ГШ-4-И3
Гофрировочная машина ГШ-4-И3 (рис. 1.1) предназначенная для гофрирования полиакрилонитрильного штапельного волокна методом прессования, входит в состав агрегатов ШАН-6,75-ИЗ и ШАН-13-И
Перед гофрированием жгут обрабатывается паром и нагревается от плит 1, 8 длиной 720 мм, имеющих температуру 473 К. :Разогретый жгут подается питающими роликами 4 в щелевидную камеру, образованную плитами и щеками. Одна плита камеры закреплена неподвижно, а плита 5 укреплена шарнирно на оси вращения ролика 4. Эта плита вместе с грузовым устройством образует клапанный механизм, создающий в камере необходимое для гофрирования противодавление. К плитам с баков плотно прилегают неподвижные щеки
При заполнении жгутом камеры, образованной плитами и щеками, плотность предыдущего слоя волокна увеличивается. Возрастает при этом и нормальное давление на стенки плит. При соответствующем давлении слоя материала на подвижную плиту 5 она отклоняется вправо. В результате увеличивается ширина щели камеры, и часть сгофрированного жгута выходит из нее, попадая на ленту транспортера 6. После выхода из камеры части материала давление в ней уменьшается, и груз возвращает плиту 5 а исходное положение. Первоначальная фиксация извитости происходит в камере прессования.
Для окончательной фиксации извитости гофрированное волокно охлаждается в свободном состоянии на ленточном транспортере в течение 12 - 70 с.
Максимальная ширина ленты жгута 150 мм. Скорость движения жгута 0,33 - 0,67 м/с, транспортерной ленты - 0,022 - 0,028 м/с.
Развес жгута доходит до 0,100 кг/м.
1 – камера паровая; 2 – стол направляющий; 3 – вал нижний питающего механизма; 4 – ролик верхний питающего механизма; 5 – плита верхняя; 6 – плита подвижная гофрировочной камеры; 7 – клапан прижимной; 8 – лоток; 9 - пневмоцилиндр; 10 – пневмоустройство.
Рисунок 1.2 – Технологическая схема машины ГМ-ЗЛ
На рисунке 1.2 приведена схема гофрировочного устройства машины
ГМ-ЗЛ. Отличительные особенности этой схемы по сравнению с рассмотренной следующие:
- горизонтальное расположение жгута облегчает обслуживание машины;
- пневматический прижим подвижной плиты 5 вместо груза; плиты 5 и 6 выполнены из бронзы и притерты к стальным роликам питающего механизма;
- термофиксация извитости происходит на отдельном сетчатом транспортере.
Для окончательного охлаждения сгофрированного жгута через сетку транспортера продувается воздух.
Скорость подачи жгута достигает 2,87 м/с; скорость движения транспортерной ленты 0,0125 - 0,07 м/с. Усилие прижима цилиндров равно 9,81 - 10,79 МН .
Машина текстурирования 3D (3- мерная объемная извитость) для производства штапельного волокна фирмы INLINE HS.
Рисунок 1.3 – Машина гофрировки 3D
Рисунок 2.4 – Принцип гофрировки 3D
Гофрировочная машина 2D (2-мерная извитость)для производства штапельного волокна фирмы INLINE HS.
Рисунок 1.5 – Машина гофрировки 2D
Рисунок 2.6 – Принцип гофрировки 2D
Гофрировочная машина фирмы Neumag
Рисунок 2.7 - Гофрировочная машина типа BALTIK 460 для жгута 5млн.денье
Рисунок 2.8 - Принцип работы гофрировочной машины типа BALTIK
2 Оборудование кислотной станции. Кварцевые фильтры. Выпарные аппараты. Кристаллизаторы. Флотаторы.
Назначение кислотной станции - бесперебойное снабжение прядильных машин чистой профильтрованной осадительной ванной, поддерживание концентрации компонентов и температуры ее в соответствии с технологическим регламентом. Кроме того, на кислотной станции проводится регенерация осадительной ванны.
1 - распределительный желоб; 2 - сборные барки; 3 - кислотоупорные насосы; 4 - барометрический бачек; 5 - вакуум насос; 6 - закрытые фильтры; 7 - вакуум-выпарной аппарат; 9 - дозатор; 10 - растворитель солей; 11 - напорные барки; 12 - подогреватель; 13 - бак для серной кислоты.
Рисунок 2.1 - Схема кислотной станции
Приготовленная для прядильного цеха осадительная ванна собирается в напорных барках 11 (рис. 2.1), расположенных на верхнем этаже кислотной станции, и по свинцовым или стальным гуммированным трубопроводам через подогреватели 12 подается на прядильные машины.
От магистральных трубопроводов, расположенных в цехе над машинами, свежая осадительная ванна подводится к поддонам машин. Отработанная осадительная ванна, имеющая несколько меньшую концентрацию и пониженную температуру, самотеком направляется в сборные барки 2. Одновременно, помимо отработанной ванны, в приемные барки через коллектор-смеситель поступают в виде добавок серная кислота и концентрированные pacтворы сульфатов, модификаторы и поверхностно-активные вещества, необходимые для укрепления осадительной ванны. Серная кислота хранится на станции в расходном баке 13.
Укрепленная ванна центробежными насосами 8 подается через кварцевые фильтры 6 в напорные барки 11, и описанный цикл повторяется.
Для регенерации осадительной ванны путем испарения избытка воды на кислотной станции устанавливают вакуум-выпарные аппараты 7 или установки контактной выпарки.
Аппаратура кислотной станции
Осадительная ванна содержит от 110 до 150 г/л серной кислоты, различные сульфаты и имеет высокую температуру - от 500С (рабочая зона) до 65 - 70 0С (при регенерации в вакуум-выпарных аппаратах). Пластификационная ванна подогревается до -90-100 0С, концентрация H2SO4 в ней составляет 10 — 15 г/л.
Вследствие этого выбор материалов для изготовления аппаратуры и трубопроводов для осадительной ванны весьма ограничен.Довольно стойки к воздействию осадительной ванны лишь очень немногие виды нержавеющей стали.
Наиболее стоек свинец, но и он при температуре 70 - 800С корродирует. В промышленности вискозных волокон ранее широко использовался свинец. Из него изготовляли трубопроводы, им покрывали деревянные или бетонные барки для ванны и облицовывали прядильные машины. В настоящее время для этих целей применяются полимерные материалы.
Для изготовления кислотоупорных насосов применяют свинчак (сплав свинца с сурьмой) и другие кислотоупорные материалы например термосилид (чугун с большим содержанием кремния), керамику, чугун (при условии гуммирования всех поверхностей соприкасающихся с осадительной ванной).
Воздействию осадительной ванны очень хорошо сопротивляются различные виды пластических масс, в частности, винипласт, полипропилен, которые применяются для изготовления отдельных деталей прядильных машин. Винипласт хорошо поддается механической обработке и вполне стоек к действию осадительной ванны. Его недостаток - невысокая термостойкость; при температурах выше 65 - 700С он теряет прочность и легко разрушается при механических воздействиях. В этом случае наиболее пригоден пропилен.
Особое внимание должно быть уделено аппаратуре для пластификационной ванны. Из-за высокой температуры и низкой концентрации серной кислоты она значительно более агрессивна, чем осадительная ванна. По этой причине выбор материалов для изготовления аппаратуры еще более ограничен. Для такой среды даже свинец мало пригоден. Поэтому он постепенно вытесняется более коррозионностойкими материалами (фаолит, стеклопластики и др.).
Необходимо отметить, что проблема создания доступных материалов, обладающих высокой стойкостью к действию осадительной, и особенно пластификационной ванн, полностью не разрешена; в этом направлении ведутся исследования, и свинец все больше вытесняется полимерными материалами.
Фильтры. Для очистки осадительной ванны используют открытые и закрытые фильтры. В качестве фильтрующего материала используют кварц.
К фильтрам открытого типа относится фильтр-барка, на ложном дне которой находится слой кварца. Недостаток такого фильтра - низкая скорость фильтрования (4 - 5 м3/ч) через 1 м2 фильтрующей поверхности.
Кварцевый кислотоупорный фильтр дренажного типа (фильтр- бак) представляет собой закрытый освинцованный или гуммированный стальной котел 1 диаметром 3 м (емкостью 10 м3), поверхность фильтрации которого составляет 7 м2 (рис. 2.2). В отверстия ложного дна 2 вставлены 620 трубок из нержавеющей стали и дренажные свечи 8. К свечам сверху привинчены фарфоровые колпачки с прорезями, которые сообщаются с полостью трубочек и с нижней частью корпуса фильтра. Прорези являются дренажными каналами для прохода осадительной ванны при фильтрации. На ложное дно насыпается слой кварца высотой 800 мм (размер зерен 1,5 - 2 мм). В центре фильтра проходит труба 4 диаметром 300 мм, оканчивающаяся сверху воронкой 5.
Осадительная ванна поступает в центральную трубу, переливается через воронку, фильтруется через кварц, стекает через прорези фарфоровых колпачков, собирается в нижней перфорированной отводящей трубе 7, а затем через нижний штуцер попадает в коллектор для профильтрованной ванны.
Промывку фильтра проводят под давлением сжатого воздуха в обратном направлении (снизу вверх) в течение 5 - 7 мин. Шлаковая ванна собирается в отдельной барке и отстаивается или фильтруется. Осветленная часть шламовой ванны возвращается в производство, а загрязненная спускается в канализацию.
Производительность дренажного фильтра составляет 70 - 100 м3/ч, скорость фильтрования 10 - 15 м3/(м2 ч).
1-корпус фильтра; 2- ложное дно; 3 – дренажные свечи; 4 – центральная труба; 5 – воронка; 6 – слой кварца; 7 – отводящая перфорированная труба; 8 – вентили.
Рисунок 2.2 - Дренажный кварцевый фильтр
Выпарные аппараты. Избыточную воду из осадительной ванны удаляют в вакуум - выпарных аппаратах различных конструкций и установках контактной выпарки. Пониженная температура кипения воды под вакуумом (55 - 650C) в этих аппаратах способствует увеличению коррозионной стойкости материалов, из которых они изготовлены. Применяя многокорпусное выпаривание, можно резко снизить расход пара (при трехкорпусном аппарате до 0,5 кг на 1 кг выпариваемой воды). Однако из-за большой агрессивности среды в промышленности искусственного волокна чаще применяются наиболее простые вакуум-выпарные аппараты (одно- или двухкорпусные).
Вакуум-выпарная установка с выносным трубчатым подогревателем (рис. 2.3) включает выпарной аппарат, состоящий из подогревателя 1 и испарителя 4; вакуум-насос; нейтрализатор и конденсатор 8 (поверхностный или оросительный).
Производительность установки зависит от величины поверхностей нагрева и зеркала испарения; чем они больше, тем больше испаряется воды в единицу времени.
1 - подогреватель; 2 - манометр; 3 - термометр;
4 - испаритель; 5 - паропровод;
6 - нейтрализатор; 7 - паропровод к
конденсатору; 8 - конденсатор; 9 - трубки,
по которым циркулирует
Рисунок 2.3 Схема вакуум-выпарной установки:
Контактная выпарная установка. Вакуум-выпарные установки подвергаются значительной коррозии. даже при тщательном освинцовывании установка часто выходит из строя и ее приходится останавливать для ремонта. Особенно часто портятся нагревательные трубки. Все это приводит к возрастанию расходов на ремонт и снижению производительности установки.
l - дутьевой вентилятор; 2 - обводной канал; 3 - мазутная топка; 4 - напорная топка; 5 - камера смешения; 6 - растопочный клапан; 7 - отключающий клапан; 3 - разбрызгиватели ванны; 9 - скруббер; 10 - керамические кольца; 11 - выхлопная труба; 12 - гидравлический затвор; 13 - приемные барки.
Рисунок 2.4 Схема выпарной контактной установки:
Схема выпарной контактной установки приведена на рис. 8.4. Вентилятор 1 подает воздух в обводной канал 2 и топку 8, т. е. часть воздуха используется для сжигания топлива (газа, мазута, угля и др.), а остальное количество его направляется в камеру 5, где смешивается с горячими газами и нагревается до нужной темературы, а затем поступает в скруббер 9.
Навстречу газовоздушной смеси подается распыленная разбрызгивателями 8 (форсунками) осадительная ванна. Вследствие контакта ванны с горячими газами происходит испарение влаги. Насыщенные парами воды газы удаляют из скруббера через выхлопную трубу 11.
Для защиты от воздействия осадительной ванны скруббер внутри выложен кислотоупорным кирпичом. Выхлопная труба изготовлена из фаолита.
Для повышения влагонасыщения газов, зависящего от начальной температуры осадительной ванны, в установке имеется внутреннее рециркуляционное кольцо, которое позволяет в достаточно широком диапазоне регулировать нагрев поступающей в скруббер жидкости.
Температура регенерированной ванны, выходящей из установки может быть выбрана такой, чтобы полностью возместить тепловые потери при ее циркуляции, поэтому дополнительный подогрев ее в теплообменниках не требуется.
Эксплуатация описанной установки показала, что она экономична, удобна и надежна в работе. При производительности около 10 м3/ч (по выпаренной воде) стоимость топлива примерно вдвое меньше, чем стоимость пара при регенерации осадительной ванны на вакуум-выпарной установке.
Кристаллизационные установки. Действие таких установок основано на свойстве сульфата натрия выкристаллизовываться при понижении температуры ванны. Кристаллизация идет быстрее, когда концентрация сульфата натрия выше, а температура ванны ниже. Поэтому желательно было бы подавать ванну на кристаллизацию после предварительного частичного выпаривания воды, но тогда она будет иметь более высокую температуру и для ее охлаждения потребуется больше времени и холода. Известны три типа кристаллизаторов: барабанные, в виде вертикальных баков с мешалками и вакуумные.
На заводах вискозного волокна почти всегда применяют аппараты последнего типа, так называемые вакуум-кристаллизаторы, в которых охлаждение ванны достигается не с помощью рассола, а испарением воды, путем создания глубокого вакуума при помощи эжекции. Эти кристаллизаторы подразделяются на горизонтальные и вертикальные.
Кристаллизатор представляет собой бак емкостью около 70 м3, разделенный на пять секций и снабженный мешалкой. При работе он заполняется на 25% своей емкости.
Осадительная ванна протекает непрерывно через кристаллизатор (около 12 - 15 м3/ч); температура ванны на входе в аппарат равна 45 0С. В каждой камере кристаллизатора создается вакуум при помощи пароструйного насоса. При испарении ванны ее температура постепенно снижается.
Из последней камеры кристаллизатора вытекает холодная ванна, содержащая кристаллы глауберовой соли, которая поступает на центрифугу или вакуум-фильтр, где кристаллы отделяются от осадительной ванны.
Кристаллы глауберовой соли поступают в плавильный бак, где нагреваются до 600С. При этом Na2SO4 растворяется в кристаллизационной воде, выделяющейся при его плавлении, затем из этого раствора выпадают кристаллики безводного сульфата натрия. Здесь же происходит нейтрализация сульфата натрия раствором едкого натра.
Образовавшаяся в плавильном баке суспензия передается в отстойник, откуда она насосами перекачивается в разделительную коробку. Здесь происходит разделение твердой и жидкой фаз. Твердая фаза (сульфат натрия) направляется в вакуум-сушилку, а жидкая фаза (маточный раствор) - на выпаривание в двухкорпусную выпарную установку с выносными нагревателями.
Высушенный сульфат натрия, являющийся готовым продуктом, поступает в бункера, а упаренный маточный раствор из испарителя возвращается в отстойник. Получаемый сульфат натрия является достаточно чистым продуктом и потребляется стекольными заводами.
3 Устройства машин для
МОНОНИТЬ , одиночная нить очень большой длины, не делящаяся в продольном направлении. В поперечном направлении размеры мононити. составляют 0,03-1,5 мм и более.
Технология производства мононитей мало отличается от условий получения обычных (комплексных) химических нитей , однако с увеличением толщины мононити необходимы снижение скорости формования (в 1,5-2 раза), а на стадиях ориентационной вытяжки, промывки и сушки -более длительная обработка. При получении мононитей расплав продавливают через фильеру с одним или несколькими отверстиями; дальнейшие обработку и прием каждой мононити осуществляют раздельно. Наиболее толстые мононити формуют из расплавов в водную охладительную ванну. Линейную плотность мононитей и форму поперечного сечения регулируют подачей раствора или расплава, конфигурацией отверстия фильеры, величиной фильерной и механической ориентационной вытяжки, температурой обработки, конструкцией транспортирующих элементов. Для придания толстым мононитям калиброванных размеров, наряду с ориентационной вытяжкой в 4-8 раз, применяют волочение через отверстия заданного диаметра.
1 - загрузочный бункер; 2 - экструдер; 3 - закалочная ванна: 4 - нагревательные камеры; 5 – вытяжные механизмы; 6 - устройство для приемки мононитей
Рисунок 3.1 - Общий вид установки для получения мононитей лавсан
Полиэфирную мононить диаметром 0,2 - 1,5 мм получают по технологической схеме, в которой совмещены в одной непрерывной линии (рис. 3.1) операции формования, ориентационной вытяжки, термообработки и намотки. Производительность одной линии в среднем составляет 200 - 300 т(год. Плавление гранулята ПЭТ осуществляется в экструдере с диаметром шнека от 30 до 60 мм и производительностью соответственно от 15 до 120 кг/ч. Фильеры имеют 5 - 20 отверстий, а диаметр их зависит от линейной плотности формуемой мононити и обычно равен 0,5 - 2,0 мм. С тем, чтобы избежать овальную форму в поперечном сечении мононити лавсан, особенно больших диаметров (более 0,8 мм), сотношение l/d капилляра отверстия выбирается около 10. Выходящие из фильеры со скоростью 20 - 30 м/мин струйки расплава (жилки) охлаждаются в закалочной ванне, где поддерживается температура воды 50 - 700С. Далее мононити вытягивают в две стадии при общей кратности 4,5 - 5,0 и температуре в пределах 140 - 2000С. При необходимости получения мононитей с отклонением по диаметру не выше ± 0,01 мм одновременно с процессом ориентационной вытяжки осуществляют калибровку (волочение) мононити. Термообработка в зависимости от заданной величины усадки и уровня структурно-механических свойств мононитей проводится под натяжением (непрерывно, в псевдоожиженном слое инертной насадки при 220'С) или в свободном состоянии (при фиксации на эластичных -бобинах или мотках горячим воздухом либо в паровом котле при 1250С в течение 30 мин). Скорость приема готовых мононитей на двухфланцевые катушки (масса паковки - до 1,5 - 2,0 кг) равна 80 - 130 м/мин.
4 Как предотвращают пенообразование при непрерывном обезвоздушивании вискозы?
Непрерывное обезвоздушивание вискозы в режиме кипения осуществляют в аппаратах типа испарителей.Аппараты имеют производительность по волокну 10 - 50 т/сут. Обычно производительность испарителей лимитируется теплопередачей (подводом тепла) и скоростью отвода паров. Однако в аппаратах данного типа эти факторы не лимитируют производительность. Даже в аппаратах производительностью 50 т/сут испарение влаги не превышает 0,1 - 0,2 м3/ч. Опыт показывает, что лимитирующим фактором в производительности установок непрерывного обезвоздушивания является образование пены. Объем вскипающей вискозы увеличивается в 7 - 8 раз. И если пена не разрушается и не отводится, то эвакуатор «захлебывается». Разработаны мероприятия для предотвращения образования пены, однако все они мало эффективны. Наибольшие затруднения возникают при подготовке вискоз с высоким содержанием ПАВ, которые применяются при производстве вискозного корда и высокомодульного волокна. Меньшей устойчивостью обладают пены в присутствии ПАВ, имеющих радикалы изостроения или неколько оксиэтильных цепей. Снижается пенообразующая способность у ПАВ со свободными гидроксильными группами. Наиболее обильная и устойчивая пена образуется в присутствии ПАВ, содержащих сульфоэфирные и сульфонатные группы и обладающих длинным жирным радикалом.
Для предотвращения сильного пенообразования вискозы подвергают предварительному обезвоздушиванию в баках или на установках непрерывного действия при неглубоком вакууме. При этом удаляется только диспергированный воздух, а окончательное обезвоздушивание проводят в режиме кипения. Важное значение для снижения отрицательного влияния пены имеет высота барометрической трубы h и ее диаметр. Чем выше расположен эвакуатор и больше диаметр барометрической трубы, тем полнее происходит разрушение пены, ее «осушка». При работе без барометрического столба пена заполняет отводящий трубопровод, захватывается откачивающим насосом, и содержащийся в ней воздух под давлением снова растворяется в вискозе. Установки с большим барометрическим столбом имеют также другие преимущества: простоту регулирования подачи вискозы по ее уровню в гомогенизаторе, возможность применения для откачки вискозы обычных насосов.
Затруднения, вызываемые пеной, особенно значительны при переработке высоковязких вискоз, когда с целью повышения эксплуатационных свойств волокон СП увеличивают до 550 - 650 или применяют высококонцентрированные растворы. Вязкость таких растворов достигает 31 - 50 Па с. При их обезвоздушивании в режиме кипения образуется настолько устойчивая пена, что для ее разрушения необходимы специальные меры. Рекомендуется пульсирующее изменение давления или даже обработка ультразвуком. Для этих целей применяют вакуумные центрифуги , преимущественно центрифуги непрерывного действия.При применении этих аппаратов вскипающая и вспенивающаяся вискоза падает на ротор центрифуги, и пена под действием центробежных сил мгновенно разрушается.
5. Определить количество воздуха, подаваемого вентилятором в прядильную шахту, при формовании ацетатной текстильной нити линейной плотности 10 текс, при скорости – 13,3 м/сек. В нити остается 2% ацетона от содержания в прядильном растворе. Концентрация ацетилцеллюлозы в прядильном растворе – 25%, а ацетона в ПВС – 0,035 кг/м3.
Исходные данные:
Линейная плотность формуемой ацетатной нити, текс |
10 |
Скорость формования, м/сек |
13,3 |
Состав прядильного раствора, % |
|
- ацетат целлюлозы |
25 |
- вода |
5 |
- ацетон |
70 |
Состав нити выходящей из шахты, % |
|
- ацетат целлюлозы |
78 |
- вода |
20 |
- ацетон |
2 |
Содержание ацетона в паровоздушной смеси, кг/м3 |
0,035 |
Решение:
Масса формуемой нити с учетом коэффициента усадки при кручении (0,9) составит
Принимая, что в готовой нити содержится 95% ацетилцеллюлозы, количество подаваемой в шахту ацетилцеллюлозы составит:
Количество ацетона, поступающего с прядильным раствором, равно
Количество воды равно
В шахте испаряется ацетона
и воды
Количество воздуха, подаваемое в шахту, равно
или
Список использованных источников
1 Коротеева Л.И. Технологическое оборудование заводов химических нитей и волокон / О.Н. Озерский, А.П. Яскин. – М.: Легпромбытиздат, 1987. – 400 с.
2 Браверман П.Ф. Оборудование и механизация производства химических волокон / А.В.Чахчиани. – М.: Машиностроение, 1975 – 375 с.
3 Установки по производству синтетических волокон. Каталог фирмы NEUMAG выпуск 4, ООО «Издательство, торговля и Промышленность», 196143 Санкт-Петербург, а/я 22.
4 Юркевич
В.В. Технология производства
А.Б. Пакшвер. – М.: Химия, 1987. – 304 с.
5 Гарф Е.В. Технические расчеты в производстве химических волокон / А.Б Пакшвер. – М.: Химия, 1978 – 256 с.
- Агрегирование в производстве
- Агрегированный баланс ОAO «Монолит»
- Агрессивная реклама на стенде
- Агрессивная среда
- Агрессивное поведение
- Агрессивное поведение детей
- Агрессивное поведение детей
- Аграрный вопрос в России: от отмены крепостного права до столыпинской реформы
- Аграрный кризис
- Аграрный протекционизм
- Аграрный сектор
- Агрегатные индексы
- Агрегатные индексы. Система индексов
- Агрегатные свойства вещества
