Дефекти продукції і їх виявлення

ДЕФЕКТИ ПРОДУКЦІЇ І ЇХ ВИЯВЛЕННЯ

1. Метали і сплави

В процесі виготовлення металеві вироби проходять складний технологічний  цикл. Він включає наступні основні  операції: плавка, литво, обробка тиском, термічна обробка, механічна обробка, з'єднання з іншими деталями. Окремі операції можуть випадати з цього ланцюжка або повторюватися кілька разів. Готові вироби зберігаються і експлуатуються, при цьому їх параметри можуть зазнавати зміни. В процесі технологічних операцій метал виробів змінюється.

Сталь - ковкий сплав заліза з вуглецем, а іноді також з елементами, що покращують певні властивості(що легують). Вміст вуглецю - не більше 2,14. Це найбільш поширений конструкційний матеріал. Розглянемо діаграму стану сплаву заліза з вуглецем. Вуглець в цей сплав входить, як правило, у вигляді хімічної сполуки із залізом - цементита(Fe3C).

Структура затверділого розплаву металу складається з великої кількості кристалітів(зерен) - монокристалів, що не мають явно вираженого огранувавання. У сталі в початковій фазі тверднення утворюються зерна аустеніту, які при пониженні температури перетворюються на α-железо, - ферит. Оскільки він практично не розчиняє вуглець, останній виділяється у вигляді пластинів.

2. Дефекти  і способи контролю металевих  заготівель і виробів

У таблиці перераховані основні технологічні операції при виробництві металевих заготівель(тобто напівфабрикатів, що підлягають подальшій обробці) і виробів з точки зору дефектів, що виникають в них, і способи виявлення цих дефектів

Методи дефектоскопії, що забезпечують виявлення поверхневих і підповерхневих дефектів - візуальні, капілярні, магнітні, електромагнітні - об'єднані терміном поверхневі методи. В якості ультразвукового методу використовують методи відображення і проходження. Внутрішні дефекти об'ємного типу(раковини, шлаки, пори, "шпаківні" та ін.) виявляються приблизно однаково незалежно від напряму радіаційного або ультразвукового випромінювання. Приховані  дефекти площинного типу(тріщини, заходи, заливины та ін.) краще виявляються при радіаційному контролі, коли випромінювання спрямоване уздовж площини дефекту, а при ультразвуковому контролі - коли випромінювання спрямоване перпендикулярно площини дефекту.

Відносно виправлення  дефектів слід мати на увазі, що багато дефектів при малих розмірах допускаються у виробі і не вимагають виправлення(пори, шлаки, розшарування і т. д.). Вирішальне значення при цьому мають умови експлуатації .

Литво - це технологічний  процес виготовлення заготівель і виробів  шляхом заповнення рідким металом виливниці  або форми з подальшим твердінням металу. Виливниця - це форма простих геометричних контурів зазвичай з малою конусністю. Відлитий у виливницю метал (зливок) є заготівлею для подальшої обробки тиском. Форма ливарні має конфігурацію, приблизно або навіть точно (точне литво) повторюючу конфігурацію виробу. У ній отримують заготівлі, що називаються відливаннями.

Для отримання порожнистих  відливань у форму вставляють стержні, відтворюючі конфігурацію внутрішніх порожнин. Виливниці і  форми роблять роз'ємними для  зручності витягання зливка або відливання. Їх забезпечують системою ливника, через яку заливають розплавлений метал, забезпечують можливість виходу газів, що утворюються.

Таблиця 5.1 
Дефекти металів і сплавів

Продовження таблиці. 5.1

Продовження таблиці. 5.1

Продовження таблиці. 5.1

* Шлак(від йому. schlacke) - після застигання камені- чи стеклоподобное речовина. 
** Ліквація(від латів. Hquatio - розрідження, цлавление) - неоднорідність хімічного складу. 
***Флокен(від йому. flocken) - пластівці. 

На малюнку схематично показана структура сталевого зливка, відлитого у виливницю. Біля холодної поверхні виливниці метал швидко охолоджується, і утворюється дрібнозерниста кірка 1. Далі йде зона стовпчастих кристалів 2. Уповільнена кіркою тепловіддача відбувається у напрямі стінок виливниці і в цьому ж напрямі ростуть стовпчасті кристали. Від кожного кристала ростуть, так звані, "гілочки" в тих місцях, де випадково утворилися горбки. В результаті кожен кристал має деревовидну (дендритну) будову.

У центрі зливка утворюється зона рівноосних кристалітів 3. Тут немає вираженого напряму кристалізації і є багато центрів кристалізації у вигляді тугоплавких складових і домішок, що випадково потрапили в рідкий метал, . Ця частина зливка, як правило, має найменшу міцність.

Верхню частину виливниці утеплюють, уповільнюючи тепловіддачу, тому тут метал застигає останнім. При застиганні об'єм металу зменшується, з металу виділяються гази. В результаті у верхній частині зливка утворюється усадкова раковина 4, яка продовжується у вигляді рихлості - "хвоста" 5. Аналогічним чином відбувається застигання металу у формах, які відрізняються від виливниці складнішою конфігурацією. Усадкову раковину намагаються вивести в неробочу частину металу, що підлягає видаленню.

При розгляді дефектів литва, до зливка і відлитку підходять по-різному. Зливок підлягає подальшій обробці тиском, а відлиток є майже готовим виробом. Такі дефекти відлитку як нарости, вм'ятини, кірка, окалина, поверхневі включення, невідповідність розмірів і конфігурації кресленню (викликається зрушенням частин ливарної форми, зрушенням стержнів у формі, неповним заповненням форми металом), викривлення (вигин під впливом внутрішніх напружень), виявляють при візуальному огляді і замірах.

Для зливка усі  названі вище дефекти несуттєві, оскільки поверхню зливка зазвичай механічно обробляють, а точна форма зливка не має значення для подальшої обробки його тиском.

Обробку тиском металів здійснюють: вільним куванням (ударною дією), пресуванням (неударною дією), штампуванням(куванням або пресуванням у форму-штамп), висадкою (продавлюванням крізь отвір), волочінням (протягуванням металу через отвір-оправку для отримання прутка, дроту), прокатуванням (обтисканням між валками, що обертаються) та ін.

Прокатування  зливка здійснюють, як правило, в два етапи: спочатку отримують заготовку квадратного (блюмс) або прямокутного (сляб) перерізу, а потім з цієї заготовки прокатують листи, труби, рейки і інші профілі. Прогресивною технологією є прокатування заготовки безпосередньо із застигаючого металлу (безперервне розливання). Обробка тиском дозволяє отримати метал необхідної форми, ущільнює його, подрібнює структуру, покращує механічні властивості.

В процесі обробки  тиском метал зливка випробовує сильні деформації, в ньому виникають великі внутрішні напруження, як стискаючі, так і розтягуючі. Перші можуть викликати зварювання деяких дефектів зливка, а другі призвести до появи розривів в металі, тим вірогідніших, якщо метал зливка в цьому місці був ослаблений власними дефектами. Дефекти продукції після обробки тиском підрозділяють на дві групи: пов'язані з дефектами зливка і такі, що викликаються самою обробкою.

При контролі продуктів прокатування і волочіння необхідно забезпечити високу продуктивність, в цьому випадку застосовують вихреструменевий, магнітний (ферозондовий) і ультразвуковий види неруйнівного контролю.

Термічна обробка  полягає в нагріві і подальшому охолодженні металів і сплавів  за певним законом і спрямована на зміну їх властивостей в результаті зміни внутрішньої структури. Мета термообробки полягає в знятті внутрішніх напружень, в підвищенні міцності, твердості, пластичності і в'язкості металу. Специфічними видами термообробки є поверхнева електротермічна і хіміко-термічна. В цьому випадку локальній дії (загартуванню) піддають поверхневі зони металу.

Готові вироби, їх експлуатація і  зберігання. Для контролю найбільш відповідальних об'єктів застосовують послідовно декілька методів. У технологічному ланцюжку виготовлення складних об'єктів використовують окрім вихідного також вхідний і післяопераційний контроль для своєчасного відбракування або ремонту окремих елементів.

При зберіганні, транспортуванні, монтажі виріб  може отримати механічні ушкодження. Можливе розтріскування під дією внутрішньої напруги. Нерідке явище - атмосферна корозія металів. Вона може бути поверхневою, а може поширюватися в глиб металу. Дуже небезпечна корозія, що вражає переважно межі зерен, - межкристалічная корозія. При експлуатації також можлива поверхнева або глибша під дією агресивних середовищ : рідин, газів.

Специфічним видом руйнування є корозія під напругою: агресивна дія середовища посилюється внутрішньою напругою в металі виробу.

Руйнування об'єктів при  експлуатації може статися під дією надмірних зовнішніх навантажень. Навантаження може бути короткочасним (у тому числі ударною), тривалим і таким, що багаторазово додається. Тривале статичне навантаження може привести до руйнування об'єкту навіть в тих випадках, коли таке ж короткочасне навантаження для нього не небезпечне. Під дією тривалого навантаження відбувається повільна деформація об'єкту, міцність, що поступово ослабляє його. Це явище називають повзучістю.

Воно особливо часто проявляється при експлуатації об'єктів з пластмас, композитів, але існує також і  для металевих деталей, особливо при підвищеній температурі. Допустимі навантаження, що багаторазово додаються(циклічні), значно менші за допустимі статичні.

Руйнування під дією зовнішніх  навантажень(особливо циклічних) починається  в місцях, де розташовані концентратори  напруги. Ними є елементи конструкції(стоншування, надпил, отвір), а також дефекти типу несуцільностей. Чим різкіше профіль стоншування(наприклад, менше радіус отвору), тим більше концентрації напруги поблизу них. З цієї причини дефекти площинного характеру типу неслитин, заходів і особливо тріщини набагато небезпечніше округлих дефектів типу раковин і шлакових включень.

Для відвертання катастрофічного  руйнування відповідальні об'єкти періодично піддають контролю, проводять планові  ремонти. Зазвичай в процесі експлуатації застосовують візуальний огляд, контроль капілярними, магнітними і вихротоковими методами для виявлення поверхневих дефектів. Внутрішні тріщини будь-якого походження виявляють ультразвуковим методом(зазвичай эхометодом). Стоншування труб, посудин під дією корозії(у тому числі локальною) визначають за допомогою УЗ товщиномірів.

Типовим прикладом об'єкту, що випробовує циклічні навантаження, є рейки. Характерні дефекти рейок, що виникають в процесі виготовлення, ті ж, що і дефекти прокату. Проте в результаті інтенсивної експлуатації відбувається відшаровування і вифарбовування металу на поверхні, по якій котяться колеса, якщо на цій поверхні або поблизу неї є заходи, газові пухирі, плены. Флокени, газові пухирі, мікротріщини в голівці(верхній частині) рейки розвиваються в поперечні і похилі тріщини.

Ці і інші дефекти викликають необхідність періодичного контролю рейок  під час експлуатації магнітними і ультразвуковими методами.

Перспективним методом контролю в процесі експлуатації є акустична  емісія. Цим методом фіксують процеси  корозійного і втомного ушкодження. Тривале прогнозування небезпеки руйнування ОКИ цим методом здійснити не вдається (при існуючому рівні його розвитку), проте метод взмозі попередити про наростання процесу руйнування і наближення катастрофічної ситуації.

Тріщини в рейках, що розвинулися з флокенов(а) і  газових пухирів(б)

3. Неметалічні матеріали

Методи неруйнівного контролю застосовують для перевірки пластмас, композитів, кераміки, скла, бетону, гуми, які використовують у відповідальних конструкціях.

Конструкційні пластмаси (тобто вживані в конструкціях, на відміну від пластмас технологічного призначення, наприклад іонообмінних смол) - це матеріали на основі природних або синтетичних полімерів. Полімер - речовина, молекули якої складаються з великого числа ланок, що повторюються.

Найбільш поширені типи пластмас - це реактопласти, переробка яких у вироби супроводжується безповоротною хімічною реакцією, що призводить до утворення неплавких і нерозчинних матеріалів(прикладом їх є епоксидні смоли), і термопласти, які після формування виробу зберігають здатність до повторної переробки при підвищеній температурі.

Розрізняють ненаповнені  пластмаси(органічні стекла, плівки) і наповнені, в які введені інші речовини з метою зміни властивостей : підвищення міцності, теплостійкості, зменшення щільності. Пінопласт, поролон є пластмасами з повітряним наповненням.

Пластмаси випускають або  у вигляді напівфабрикатів(гранул, порошку, литної маси), або відформованими в заготівлі(листи, стержні, труби, плівки). Основні методи виготовлення виробів з напівфабрикатів - пресування у форму гранул або порошку, нагрітих до пластичного стану, литво у форму, литво під тиском, видування(для порожнистих виробів) і тому подібне. Із заготівель вироби отримують шляхом обробки тиском, різанням.

Сполучають пластмаси  найчастіше зварюванням(термопласти), склеюванням між собою і з  іншими матеріалами, застосовують також  різьбові з'єднання і напрессовку.

Композиційні матеріали, або композити, мають металеву, а  частіше неметалічну основу(її також  називають матрицею, єднальним)

Кераміка(від греч. keramos - глина) - каменевидні матеріали  неорганічного походження, що отримуються  спіканням(випаленням) змішаних з рідиною(пластифікованих) порошків або пластмас. Вироби з кераміки мають високу термостійкість, твердість, зносостійкість і широко застосовуються в електро- і радіопромисловості, будівництві, а останнім часом - в машинобудуванні.

Бетон(від франц. beton, від латів. bitumen - гірська смола) отримують після твердіння суміші з терпкої речовини, води, заповнювача і деяких добавок. В якості терпкого застосовують цемент, гіпс, силікати і інші речовини, в якості заповнювача найчастіше пісок, гравій.

Залізобетонні вироби випускають у вигляді блоків(панелей), що сполучаються між собою при будівництві. При твердеении блоків або монолітних конструкцій їх іноді піддають обробці парою при температурі 100 ... 200°С.

4. Дефекти неметалічних  матеріалів і їх виявлення

У пластмасі, кераміці, бетоні можуть виникати дефекти типу раковин і пухирів. Вони утворюються  в результаті нещільного набивання  форми при пресуванні і литві, при виділенні газів в результаті хімічної реакції. У цих матеріалах також зустрічаються включення у вигляді сторонніх речовин. Тріщини в пластмасі і композитах виникають під дією зовнішньої і внутрішньої напруги при термічній дії, пресуванні заготівель в готові вироби. У кераміці тріщини виникають при неправильному режимі випалення.

Можливий тип дефекту - це порушення хімічного складу, послаблення механічних властивостей в результаті порушень технології виготовлення.

Основний тип  дефекту в шаруватих пластиках, композитах - це розшарування, що виникають  в результаті перерв в литві або  при складанні пакетів з різнорідних матеріалів, забруднень поверхонь, що сполучаються. Дефектом є також зони пониженого або підвищеного вмісту в’яжучого. У армованих матеріалах, композитах, залізобетоні можливе нез'єднання в’яжучого з арматурою, неправильне розміщення арматури. Для листових матеріалів, оболонок з пластиків, композитів потрібно виміряти товщини шарів і виробу в цілому.

Контроль пластмас і композитів виконують із застосуванням  різноманітних методів ПК. Прозорі  матеріали(органічне скло, полістирол) контролюють візуальними методами.

Рентгенографирование  непрозорих пластмас дозволяє виявляти раковини і тріщини. Багатошарові і  волоконні композитні матеріали  контролюють, реєструючи просторовий  розподіл розсіяного в матеріалі  рентгенівського або гамма-випромінювання. Цим способом вимірюють товщину металевих шарів на пластиці, визначають зміст основного і зміцнюючого матеріалів в композитах, виявляють дефекти типу раковин в пластмасових і композитних блоках і оцінюють глибину залягання дефектів.

Нейтронну радіографію використовують для контролю деяких пластмас і шаруватих композитів. Виборче послаблення і уповільнення нейтронів використовують для контролю складу матеріалів, наприклад сильне розсіяння нейтронів на атомах водню дозволяє контролювати склад речовин на зміст цього елементу.

Активний тепловий метод  застосовують для дефектоскопії  заготівель і виробів із склопластика, текстоліту, фторопласту і багатошарових  конструкцій. Особливо ефективний тіньовий варіант з точковим джерелом випромінювання і скануючим інфрачервоним приймачем. У склопластику на глибині 5 ... 10 мм цим способом виявляють дефекти площею 10´10 мм з розкриттям в променевому напрямі 0,1 ... 1 мм.

Радиоволновий метод відображення і проходження застосовують для контролю листів і оболонок з різних діелектричних матеріалів типу пластмас, неметалічних композитів. Радиоволновый метод відображення застосовують також для виміру товщини діелектричних покриттів на металевій основі. Для дефектоскопії ефективний диференціальний метод(порівняння двох сусідніх ділянок). Для контролю діелектричних матеріалів застосовують електроємнісний метод.

Дуже ефективне застосування різних акустичних методів. Внутрішні  дефекти виробів нескладної форми(листи, тіла обертання) контролюють тіньовим методом. Для зменшення загасання застосовують знижені частоти(не більше 200 кГц), імпульсний эхометод на знижених частотах застосовують для контролю багатьох склопластиків.

Спеціально для контролю пластмас і багатошарових конструкцій  на дефекти типу розшарувань розроблений  цілий комплекс низькочастотних акустичних методів : імпеданс, велосиметрический вільних коливань, акустико-топографический, годографів. Ці методи дозволяють контролювати практично усі типи багатошарових конструкцій, у тому числі із стільниковим заповненням.

Бетон на внутрішні дефекти типу раковин контролюють тільки у відповідальних конструкціях. Застосовують гамма-графический і ультразвукові методи. Важливим показником якості бетону є його щільність. Для її контролю застосовують радіометрію. Вимірюють інтенсивність минулого випромінювання з використанням попереднього градуювання. Міцність бетону визначають по її кореляційному зв'язку із швидкістю поширення УЗ-хвиль.

5. Дефекти і  способи контролю з'єднань, заготівель  і деталей

З'єднання деталей  бувають рухливі, і нерухомі, тут розглядає тільки деякі типи останніх. Нерухомі з'єднання ділять на роз'ємні(розбірні) і нероз'ємні. Способи отримання нероз'ємних з'єднань - зварювання, пайка, клеїть, клепка. Практично усі роз'ємні з'єднання грунтовані на використанні сил тертя(різьбові з'єднання і пресові посадки). У газо- і гідрощільних конструкціях до з'єднань пред'являють вимоги герметичності.

У цих випадках на додаток  або замість розглянутих нижче  методів контролю з'єднання перевіряють методами пошуку витоку.

Мал.21. Дефекти типу непроклея в стільниковій панелі, виявлені

а - імпедансом(´ 0,5); би - акустико-топографическим  методами(´ 1)

Зварювання. Усі численні види зварювання розділяють на дві групи: зварювання плавленням і тиском. У першому випадку зварювані заготівлі розташовують на деякій відстані один від одного і здійснюють розплавлення кромок заготівель і заповнення оброблення присадним(зазвичай з електроду) або оплавленим основним металом. У другому випадку також можливе розплавлення кромок, але зварювання здійснюють при здавленні зварюваних заготівель.

Зварювання плавленням розділяють на види за способом підведення енергії : газова(горіння газів типу ацетилену, пропана; цей спосіб зварювання нині застосовують все рідше), електродуга(електричною дугою), електрошлакова(нагрівання шлаку-флюсу струмом, що протікає через нього), електронно-променева, плазмова, лазерна та ін.

Крім того, види зварювання розрізняють по способах захисту від атмосферного повітря зони дуги і металевої ванни : з допомога плавкого покриття електроду, флюсу(покриття, розчинювального оксиди), газів(аргону, вуглекислого газу), що відтісняють повітря, вакуумування. Найбільш поширеними видами зварювання є зварювання електродуги під флюсом і аргоново-дугове зварювання, а для великої товщини - електрошлакове зварювання. Швидко розвивається електронно-променеве зварювання.

Найбільш поширеним  видом зварювання тиском є контактне  стикове електрозварювання, в якому розплавлення металу кромок досягають за рахунок пропускання сильного струму через зварювані деталі і підвищеного електроопоу в місці контакту. Потім зварювані заготівлі сильно здавлюють - осаджують.

Точкове зварювання, коли зварюють окремі точки двох заготівель(пропускають струм через ті, що стискають метал електроди у вигляді металевих стержнів); роликове зварювання, при якому замість стержневих електродів для здавлення металу і пропускання струму застосовують катащиеся уздовж шва ролики.

До зварювання тиском відносять також зварювання тертям(обертання  деталей з подальшим осіданням), дифузійне зварювання(здавлення  у вакуумі добре пришліфованих  і очищених поверхонь), високочастотне зварювання(нагрів здавлених кромок струмами високої частоти) і інші види.

Кожному виду зварювання властиві свої характерні дефекти. Особливо сильно відрізняються дефекти зварювання плавленням і тиском. Для зварювання плавленням(ГОСТ 19232 - 73) властиві деякі  дефекти, характерні для литого металу: усадкові раковини, пори(іноді пори розташовуються ланцюжками, групами), включення(шлакові, флюси, окисні, сульфідні, металеві).

Особливо небезпечними дефектами є зварювальні тріщини, що виникають зазвичай в процесі  охолодження зварного з'єднання. Вони можуть з'явитися не лише в наплавленому металі, але також в основному металі з'єднання в зоні впливу на нього зварювального процесу(зона термічного впливу). Розрізняють тріщини подовжні і поперечні відносно осі шва, що розгалужені(павукоподібні), такі, що утворюють сітку.

Причинами виникнення перерахованих дефектів можуть бути: неправильний склад зварювальних матеріалів(електродів, флюсів); неправильна підготовка до зварювання(невірна форма оброблення; невірно вибрана відстань між  зварюваними заготівлями); порушення  режиму зварювання.

Багато великогабаритних виробів в процесі зварювання підігрівають до 200... 300°З, а безпосередньо  після зварювання поміщають в  піч для відпалу або відпустки, щоб зняти внутрішню напругу. Захолоджування виробів, як правило, призводить до утворення тріщин.

Дефекти формування зварного шва(зміщення кромок, підрізи, неправильна форма опуклостей) перевіряють  візуально або за допомогою шаблонів. Поверхневі несплошности виявляють  поверхневими методами. Для виявлення  внутрішніх і деяких поверхневих несплошностей застосовують радіаційні і ультразвук ковые методи. Ці ж методи використовують при контролі зварювання пластмас.

Ма.22. Дефекти зварних швів, виявлені рентгенографированием:

а - подовжня тріщина 1, пори 2, непроварення 3, би - поперечна  тріщина(´ 0,5)

У зварюванні тиском зустрічаються деякі дефекти, характерні для зварювання плавленням, наприклад  пори, зміщення кромок та ін. Специфічним дефектом зварювання тиском є злипання. Це крихке і неміцне з'єднання, зварюваних заготівель, окислене більшою чи меншою мірою. Воно виникає при недостатньо хорошому очищенні зварюваних поверхонь, недостатньому розплавленні металу кромок. Існують недозволені до теперішнього часу утруднення в створенні методів і засобів неруйнівного контролю таких дефектів.

Перспективний ультразвуковий метод, проте чітке  відображення ультразвуку вдається отримати лише від сильно окислених(темних в зламі) поверхонь. Тонке, світле в зламі злипання не дає відображення ультразвуку, достатнього для реєстрації такого дефекту. Злипання при точковому зварюванні листів вдається виявляти вихрето-ковыми дефектоскопами.

Відсутність грошових коштів виявлення злипань перешкоджає широкому застосуванню зварювання тиском при виготовленні відповідальних конструкцій, незважаючи на її дуже високу продуктивність.

Пайкою називають спосіб з'єднання металів шляхом заповнення проміжку між ними рідким відносно більше легкоплавким сплавом - припоєм, з освітою між паяним матеріалом і припоєм міцного зв'язку. Зчеплення між ними виникає в результаті дифузійної взаємодії матеріалу заготівлі і рідкого припою з подальшою кристалізацією припою.

Перед пайкою на обидві поверхні, що сполучаються, наносять тонкий шар припою - лудіння. Зазвичай для хорошого з'єднання припою з металом з поверхні останнього необхідно видалити шар оксиду. Це роблять за допомогою флюсу. Луджені поверхні здавлюють при температурі вище за температуру плавлення припою, а потім температуру зменшують, відбувається тверднення припою.

Основним типом дефекту  пайки є непропай. Він зазвичай викликається недостатньо ретельним  очищенням поверхонь, що припаюються, або порушенням температурного режиму пайки. Паяні з'єднання контролюють  ультразвуком, застосовуючи эхо-метод, тіньовий або низькочастотні методи, коли за допомогою пайки виготовляють багатошарові панелі. Ультразвуковий метод застосовують також для контролю процесу лудіння. Для цього применя¬ют акустичні хвилі, що поширюються уздовж поверхні(поверхневі хвилі).

Ділянки поверхні, що не з'єдналися з припоєм, викликають відображення поверхневих хвиль.

Клейове з'єднання отримують  за допомогою клею - в'язкого полімерного  матеріалу, що забезпечує з'єднання  деталей за рахунок адгезійного  зв'язку. Адгезія(від латів. adhaesio - прилипання) - зчеплення поверхонь різнорідних тел. Міцність клейового з'єднання забезпечується міцністю адгезії клею і матеріалів, що сполучаються, а також когезійною міцністю самого клею. Когезія(від латів. cohaesus - пов'язаний, зчеплений) - зчеплення(тяжіння) молекул в твердому тілі.