Инструментальное производство

         ПЛАН ПРАКТИКИ 

1. Ознакомление  с универсальной оснасткой и  режущими инструментами используемыми при обработке заготовок на фрезерных станках Ознакомление с методами настройки оборудования……………………………………………………………3

2. Ознакомление  с универсальной оснасткой и  режущими инструментами используемыми при обработке заготовок на фрезерных станках Ознакомление с методами настройки оборудования……………………………………………………………6

3. Ознакомление  с измерительными инструментами используемыми приконтроле точности размеров формы поверхностей обрабатываемых заготовок на фрезерных станках. Изучение методов обеспечения заданной точности…………………………..........................................7

4. Ознакомление  с методами транспортировки заготовок  деталей в цехе. Ознакомление с организационной структурой цеха. Ознакомление с видами конструкторской и технологической документации……………………………………………………………9

5. Список  литературы……………………………………………………..17

Ознакомление  с типами деталей  изготавливаемых  инструментальном производстве. Ознакомление с фрезерным оборудованием и его технологическими возможностями. Изучение схем обработки, заготовок на фрезерных станках. 
 

Типы деталей изготавливаемых инструментальном производстве:

 
- Изготовление оснастки для листогибочных,  координатно-пробивных прессов 
- Изготовление штамповой оснастки 
- Изготовление рабочих элементов штампов: матриц и пуансонов 
- Изготовление различных инструментов и приспособлений 
- Изготовление оснастки для предприятий обувной, пищевой, деревообрабатывающей промышленности.

Услуги: механообработка, штамповка, лазерная резка металла, электроэрозионная обработка, гибка  металла, сварка металла, термообработка, художественная ковка металла.

     Фрезерные станки на сегодняшний день являются незаменимым видом производственного  оборудования по созданию и обработке различных типов изделий промышленного и бытового типа. Фрезерный станок по металлу можно встретить на любом произфодстве, занимающемся обработкой металлических деталей.

     Доступность и простота устройств, а также  уникальные технические возможности  делают этот тип оборудования одним  из самых актуальных и популярных на протяжении многих десятков лет. Примечательно, что за долгую историю использования  фрезерных станков их главный  принцип работы и назначение остались неизменными. Однако последние два  десятилетия оказали значительное влияние на способы оптимизации  производства любых продуктов и  изделий. Заключается оно, прежде всего, в активном внедрении различных  электронных технологий, позволяющих  автоматизировать многие операции, да еще и со значительным увеличением  показателей мощности, качества и  сокращения времени, затраченного на действия.

     Виды  фрезерных станков.

     Станки  принято разделять на четыре вида: универсальные фрезерные станки, продольно-фрезерные станки, горизонтально-фрезерные станки и вертикально-фрезерные.

• Универсально-фрезерные станки являются классическим и самым распространенным типом оборудования данного класса. Они позволяют производить обработку металлических и деревянных поверхностей на изделиях, имеющих легкий вес и небольшие объемы. Универсальный фрезерный станок, цена которого приемлема даже для самых малых предприятий, является отличным выбором в пользу экономии производственных площадей, ресурсов, в том числе и временных.
• Продольно-фрезерные станки предназначены для обработки более габаритных заготовок. В их комплектацию входит стол, с так называемым «порталом» из одной балки и двух стоек.  
  Горизонтально-фрезерные станки отличаются от универсальных лишь тем, что в механической системе обработки и передачи момента отсутствует поворотное устройство, позволяющее перемещаться столу перпендикулярным способом, а при использовании салазок - параллельно оси шпинделя.
• Вертикально-фрезерные станки имеют вертикальное расположение шпинделя. Такой тип конструкции позволяет смещаться и перемещаться по всем типам осей.

Типы фрезерных  станков.

• фрезерно-гравировальный станок;
• вертикально-фрезерный станок;
• копировально-фрезерный станок;
• универсальный фрезерный станок;
• сверлильно-фрезерный станок;
• продольно-фрезерный станок;
• консольно-фрезерный станок;
• четырехсторонний фрезерный станок;
• фрезерно-расточной станок;
• портальный-фрезерный станок;
• шлифовально-фрезерный станок;
• горизонтально-фрезерный станок.

Изучение схем обработки заготовок на фрезерных станках.  
 
 
 
 
 
 
 
 

Ознакомление  с универсальной  оснасткой и режущими инструментами используемыми при обработке заготовок на фрезерных станках Ознакомление с методами настройки оборудования. 

     Станочные приспособления и технологическая  оснастка для фрезерных станков  предназначены для значительного  расширения технологических возможностей различных фрезерных станков. Перечень приспособлений для станков фрезерной  группы можно разделить как на универсальные, предназначенные для  большинства станков и позволяющие  без дополнительной подгонки размеров приспособления устанавливать его  на станок, так и специализированные, сконструированные и изготовленные  для конкретной модели станка или  для выполнения определённой операции на детали или заготовке. На фрезерных  станках широко применяются такие  универсальные приспособления, как  тиски станочные, поворотные столы, делительные головки и всевозможные оправки для крепления фрез и  резцов различного типоразмера. Для  фрезерных станков с горизонтальным расположением шпинделя характерно применение долбёжной головки, позволяющей  кроме «традиционных» фрезерных  операций выполнять долбление шпоночных  пазов, зубьев на зубчатых колёсах и  другие долбёжные операции

     Режущий инструмент для фрезерных  станков. На фрезерных станках в качестве режущего инструмента применяют патроны со вставленными в них плоскими ножами, фрезерные головки, цельные и составные фрезы, двухрезцовые фрезы-крючья, прорезные диски, пилы. 
Плоские ножи, односторонние и двусторонние, имеют прямолинейные режущие кромки для плоского фрезерования или криволинейные для выборки несложного и неглубокого профиля. Толщина ножей 8—10 мм. Нож вставляется в прорезь рабочего шпинделя и крепится торцевым болтом. Крепление плоских односторонних ножей может производиться в патроне, представляющем собой две зажимные шайбы с канавками, в которые ножи вставляются боковыми кромками. Шайбы стягиваются на шпинделе гайкой. Крепление плоских односторонних ножей в зажимных шайбах более надежно. Вылет ножей при ослаблении гайки предупреждается штифтами в канавках верхней шайбы, входящими в соответствующие вырезы на боковых кромках ножей. 
         Ножи можно крепитыи в фрезерных головках — ножевых валах уменьшенной длины, имеющих в центре отверстие для рабочего шпинделя. Фрезерную головку, насаженную на шпиндель, затягивают гайкой. 
Цельная фреза (шарошка) представляет собой многорезцовый инструмент, изготовленный из одного куска стали. Различают цельные фрезы цилиндрические с прямым и косым зубом, прорезные, пазовые, фасонные. 
Цельные фрезы имеют ряд преимуществ: а) наличие значительного количества резцов — у фасонных фрез не менее четырех, у цилиндрических до десяти; б) выбалансирование фрез при их изготовлении; в) сохранение резцами при правильной их заточке постоянного профиля; г) относительная безопасность в работе благодаря отсутствию вставных ножей; д) быстрая установка на шпинделе. 
Диаметр цельных фрез от 80 до 120 мм. Составные фрезы собирают из нескольких цельных фрез, соединяя их в общую фрезерную головку. Составные фрезы применяют для обработки широких, глубоких или очень сложных профилей. Двухрезцовые фрезы-крючья предназначены преимущественно для выработки шипов и проушин. Они рассчитаны на ширину фрезерования в 4, 6, 8, 10 и 12 мм. Диаметр окружности вращения режущих кромок —140, 160 и 180 мм. Широкое применение получили фрезы-крючья из стальных пластин шириной 80 мм. 
Прорезные диски, служат преимущественно для выборки проушин шириной 8, 9, 10, 12, 14, 16 и 18 мм. Диски обычно имеют три резца, но в настоящее время выпускаются диски и с большим количеством резцов. Диаметр дисков 250, 300 и 350 мм. 
Угол заострения вставных фрезерных ножей 40°, резцов цельных фрез 50—60°; угол резания 60—70°. На фрезерных станках в качестве, режущего инструмента применяют также небольшие мелкозубые круглые пилы. 
Гайку для закрепления режущего инструмента на шпинделе фрезерного станка затягивают ключом до отказа. Применение всякого рода рычагов и «сцепленных» ключей не допускается. Резьба шпинделя должна выступать над гайкой не менее чем на 1 мм. 
Для точной установки режущего инструмента по высоте на шпиндель надевают кольца-подкладки. Если устанавливается несколько инструментов на определенном расстоянии друг от друга, то применяют кольца-прокладки. 
Цилиндрические фрезы неизменяемого профиля. Недостаток большинства режущих инструментов для фрезерных станков заключается в том, что после продолжительной работы и неоднократной заточки уменьшается радиус и изменяется профиль режущей кромки. Нож или фреза становятся непригодными к работе. 

Ознакомление  с измерительными инструментами используемыми при

контроле точности размеров формы поверхностей обрабатываемых

заготовок на фрезерных станках. Изучение методов обеспечения заданной точности.

     Измерительный инструмент, применяемый при контроле плоскостей, выбирают с учетом необходимой  точности измерения, шероховатости  измеряемой поверхности, типа производства (единичное, серийное, массовое).

     Для измерения линейных размеров (наружных и внутренних) применяют следующие  измерительные инструменты: измерительную  линейку (жесткую), кронциркуль, нутромер, штангенциркуль (с величиной отсчет 0,1 и 0,05 мм), штангенглубиномер, штангенрейсмас и др.

     Для определения отклонения обработанных плоскостей от горизонтального или  вертикального положения служит уровень. Неперпендикулярность плоскостей можно установить с   помощью    угольников.    При  грубом контроле угла между двумя плоскостями применяют малку. Для точных измерений углов - универсальные и точные угломеры. Контрольные плиты применяются для контроля плоскостности и прямолинейности плоскостей. Линейки (лекальные, прямоугольные, двутавровые, мостиковые и угловые) используют для проверки прямолинейности плоскостей на просвет или по количеству пятен на краску.

     Щупы  необходимы для контроля зазоров  между поверхностями в пределах от 0,03 до 1  мм.

     Шероховатость обработанной поверхности контролируют либо непосредственным измерением высоты микронеровностей, либо путем сравнения  с образцами (эталонами) различных  классов шероховатости поверхности. В цеховых условиях применяют  эталоны (цилиндрическое и торцовое фрезерование) 4, 5, 6 и 7-го классов шероховатости  поверхности. При пользовании эталонами  можно определить шероховатость  обработанной поверхности с ошибкой  в пределах одного класса.

     В измерительной лаборатории шероховатость  поверхности определяют с помощью  специальных приборов - профилометров, профи-лографов, двойных микроскопов и др.

     Измерительный и поверочный инструмент необходимо содержать в чистоте, в особенности  его измерительные поверхности; соприкосновение измерительных  поверхностей инструмента с деталью  производить плавно; предохранять инструмент от нагрева (измерение производить  при температуре 20" С); не измерять нагретые детали во время обработки; измеряемые поверхности детали перед измерением тщательно очистить от стружки, пыли, эмульсии и т. д.; оберегать от ударов.  
 

      Точность — понятие комплексное, включающее всестороннюю оценку соответствия реальной детали по отношению к заданной, в том числе оценку шероховатости поверхности.

      При работе на металлорежущих станках применяют  следующие методы достижения заданной точности:

• обработку по разметке или с использованием пробных проходов путем последовательного приближения к заданной форме и размерам; после каждого прохода инструмента контролируют полученные размеры и решают, какой еще припуск необходимо снять; точность в этом случае зависит от квалификации рабочего;
• обработку методом автоматического получения размеров, когда инструмент предварительно настраивается на нужный размер, а затем обрабатывает заготовки в неизменном положении; в этом случае, точность зависит от квалификации наладчика и способа настройки;
• автоматическую обработку на копировальных станках и станках с числовым программным управлением (ЧПУ), где точность зависит от точности действия системы управления.

Ознакомление  с методами транспортировки  заготовок  деталей в цехе. Ознакомление с организационной структурой цеха. Ознакомление с видами конструкторской и технологической документации. 

   Работа  современного промышленного предприятия, связана с перемещением значительного  количества разнообразных грузов как за пределами, так и внутри завода. На предприятия доставляются материалы, топливо, комплектующие изделия и другие материальные ценности, а с предприятия вывозятся готовая продукция и отходы производства. Внутри предприятия с общезаводских складов производится транспортировка в цехи материалов, комплектующих и других изделий; между цехами -- заготовок, деталей, сборочных единиц; из цехов в соответствующие пункты назначения -- готовой продукции и отходов. Внутри цехов заготовки, детали и сборочные единицы перевозятся между кладовыми и участками, с одного участка на другой, а на участках -- между рабочими местами.

Функции транспортного  хозяйства не ограничиваются только перемещением грузов. В ходе перевозок (особенно внутризаводских и внутрицеховых) нередко осуществляются определенные технологические процессы: остывание  металла, усреднение химического и  фракционного состава сыпучих материалов и т.п., т.е. транспортные операции являются частью производственного процесса и работа транспорта во многом определяет общую длительность производственного цикла, качество и себестоимость продукции.

     Основные  задачи транспортного хозяйства  предприятия:

1.Бесперебойная  транспортировка грузов, обеспечивающая  ритмичность хода производства.

2.Обеспечение  сохранности перемещаемых предметов.

3.Полное использование  транспортных средств.

4.Минимизация  транспортных расходов.

Решение данных задач обеспечивается рациональной организацией транспортного хозяйства, четким планированием работы транспорта, обоснованным выбором транспортных средств, механизацией и автоматизацией погрузоразгрузочных работ.

     Внутрицеховой транспорт находится в ведении  того цеха, где он применяется. Для  эксплуатации, технического обслуживания и ремонта средств специального (технологического) транспорта в цехах могут создаваться специализированные подразделения.

     Для внутрицеховых грузоперевозок используются разнообразные средства безрельсового  электротранспорта и подъемно-транспортные машины (электропогрузчики и мультикары) и специальный (технологический) транспорт.

     Виды  используемых на предприятии транспортных и погрузочно разгрузочных средств зависят от типа и масштаба производства, а также от характера выпускаемой продукции.

     В крупносерийном и массовом производстве широко применятся специальный (технологический) транспорт непрерывного действия. При  условии равномерного грузопотока  в течение рабочего дня и постоянных точек погрузки выгрузки используются средства непрерывного транспорта в виде различных конвейеров и монорельсовых путей с электрическими тельферами. В поточном производстве в качестве средств межоперационного транспорта используются конвейеры различной конструкции. На автоматических поточных линиях (станочных и других) применяются специальные встроенные транспортные устройства (транспортные роторы и конвейеры, автооператоры, кантователи и т.д.).

     На  предприятиях единичного и серийного  производства в обрабатывающих и  сборочных цехах применяются  электрические мостовые краны, кранбалки с тельферами, консольные краны, мультикары. В дополнение к универсальным подъемно-транспортным средствам для оснащения цехов со специфическим производством часто требуются специальные подъемно-транспортные устройства, приспособления и тара (например, в литейных цехах для перемещения формовочных земель, форм, жидкого металла). В гибких производственных системах создаются транспортнонакопительные подсистемы, в которых используются специальные автоматические устройства (промышленные роботызагрузчики, роботыштабелеры, роботокары, поворотные столыперегружатели, транспортеры и т.п.).

     Организационная структура цеха. Каждое предприятие может формировать свою организационную структуру, используя типовые блочные решения в том или ином сочетании. В условиях акционерного общества рекомендуется разрабатывать типовые решения ИВЦ отдельно, применительно к головному предприятию, производственной единице. Научно-обоснованное проектирование новых и рационализация действующих структур управления является важнейшим направлением совершенствования управления промышленным производством. Исходной базой при проектировании структур управления является содержание деятельности и структура объекта управления, т.е. производства и вытекающих из него функций управления и факторов, влияющих на объём управленческой деятельности.

     После изучения функций и факторов, приступают к непосредственному проектированию структуры управления. Вначале берут  за основу типовую структуру целостной  организации системы управления предприятием. Затем на основе отраслевых рекомендаций разрабатывается структура, учитывающая специфику и условия  данного конкретного предприятия. При этом используется так называемый блочный подход. Далее определяется численный и квалификационный состав сотрудников, необходимых для эффективного управления предприятием.

     И, наконец, наступает этап согласования содержания и организационных форм управления. Завершает процесс проектирования построение конкретной схемы управления предприятием.

     Виды  конструкторской  и технологической  документации. В зависимости от назначения технологические документы (далее - документы) подразделяют на основные и вспомогательные.

     К основным относят документы:

- содержащие  сводную информацию, необходимую  для решения одной или комплекса  инженерно-технических, планово-экономических  и организационных задач;

- полностью и  однозначно определяющие технологический  процесс (операцию) изготовления  или ремонта изделия (составных  частей изделия).

     К вспомогательным относят документы, применяемые при разработке, внедрении и функционировании технологических процессов и операций, например карту заказа на проектирование технологической оснастки, акт внедрения технологического процесса и др.

     Основные  технологические документы подразделяют на документы общего и специального назначения.

     К документам общего назначения относят  технологические документы, применяемые  в отдельности или в комплектах документов на технологические процессы (операции), независимо от применяемых  технологических методов изготовления или ремонта изделий (составных  частей изделий), например карту эскизов, технологическую инструкцию.

К документам специального назначения относят документы, применяемые  при описании технологических процессов  и операций в зависимости от типа и вида производства и применяемых  технологических методов изготовления или ремонта изделий (составных  частей изделий), например маршрутную карту, карту технологического процесса, карту типового (группового) технологического процесса, ведомость изделий (деталей, сборочных единиц) к типовому (групповому) технологическому процессу (операции), операционную карту и др. 
 
 
 
 

Виды  основных технологических  документов, их назначение и условное обозначение  приведены в табл. 2.

Таблица 2

         Список литературы

1. учеб. пособие по курсу "Резание металлов и расчет режима резания на металлорежущих станках"/ С. А. Поликарпов. - Л.: СЗПИ, 1966. – 115
2. http://ru.wikipedia.org/ Фрезерный_станок
3. http://www.krov-centr.ru/17-nastrojka-frezernogo-stanka-dlya-razlichnyx-rabot.html
4. Фрезы http://www.korvett.ru/UserFiles/Cat08loc/work/freza_in.htm
5. Технология металлов и конструкционные материалы: Учеб.для техникумов.  / Кузьмин Б.А.,Абраменко Ю.Е.,Ефремов В.К. и др.;Под ред. Кузьмина Б.А. -  М.:  Машиностроение,  1981