Изучение ГОСТов по технологическому процессу

Введение

Технологический процесс  разрабатывается для изготовления нового или модернизации и совершенствования  действующего технологического процесса в соответствии с достижениями науки  и техники.

Разрабатываемый технологический  процесс должен быть прогрессивным  и обеспечивать повышение производительности труда и качества изделий, сокращение трудовых и материальных затрат на его реализацию, уменьшение вредных  воздействий на окружающую среду. Технологический  процесс должен соответствовать  требованиям экологии и безопасности жизнедеятельности. Разработка перспективных  технологических процессов должна быть основана на результатах научно-исследовательских, опытно-технологических и опытно-конструкторских  работ, прогнозирование новых методов  обработки изделия, анализа опыта  других предприятий.

В соответствии с этими  требованиями проектируемый технологический  процесс должен полностью обеспечить выполнение всех требований рабочего чертежа и технических условий, при этом обеспечить минимальные  затраты труда и издержки производства. Технологический процесс изготовления изделия должен выполняться с  наиболее полным использованием технических  возможностей средств производства, при наименьшей затрате времени  и наименьшей стоимости изделия.

Для одной и той же детали при одинаковой производственной программе  может быть разработано несколько  вариантов технологический процессов. В зависимости от опыта технического персонала и местных производственных условий эти варианты отличаются друг от друга маршрутом и содержанием  операций, являясь при этом достаточно равноценными по технико-экономической  эффективности.

1 Изучение ГОСТов по  технологическому процессу

ГОСТы по технологическому процессу:

• ГОСТ 8713-79: Сварка под флюсом. Соединения сварные. Основные типы, конструктивные элементы и размеры
• ГОСТ 9466-75: Электроды покрытые металлические для ручной дуговой сварки сталей и наплавки. Классификация и общие технические условия
• ГОСТ 14771-76: Дуговая сварка в защитном газе. Соединения сварные. Основные типы, конструктивные элементы и размеры
• ГОСТ 10543-98: Проволока стальная наплавочная. Технические условия
• ГОСТ 30756-2001: Флюсы для электрошлаковых технологий. Общие технические условия
• ГОСТ 28555-90: Флюсы керамические для дуговой сварки углеродистых и низколегированных сталей. Общие технические условия
• ГОСТ Р 52222-2004: Флюсы сварочные плавленые для автоматической сварки. Технические условия
• ГОСТ 30482-97: Сварка сталей электрошлаковая. Требования к технологическому процессу
• ГОСТ 30242-97: Дефекты соединений при сварке металлов плавлением. Классификация, обозначение и определения
• ГОСТ 30430-96: Сварка дуговая конструкционных чугунов. Требования к технологическому процессу
• ГОСТ 16130-90: Проволока и прутки из меди и сплавов на медной основе сварочные. Технические условия
• ГОСТ 26467-85: Лента порошковая наплавочная. Общие технические условия
• ГОСТ 23949-80: Электроды вольфрамовые сварочные неплавящиеся. Технические условия
• ГОСТ 16037-80: Соединения сварные стальных трубопроводов. Основные типы, конструктивные элементы и размеры
• ГОСТ 15878-79: Контактная сварка. Соединения сварные. Конструктивные элементы и размеры
• ГОСТ 14776-79: Дуговая сварка. Соединения сварные точечные. Основные типы, конструктивные элементы и размеры
• ГОСТ 23518-79: Дуговая сварка в защитных газах. Соединения сварные под острыми и тупыми углами. Основные типы, конструктивные элементы и размеры
• ГОСТ 7871-75: Проволока сварочная из алюминия и алюминиевых сплавов. Технические условия
• ГОСТ 11534-75: Ручная дуговая сварка. Соединения сварные под острыми и тупыми углами. Основные типы, конструктивные элементы и размеры
• ГОСТ 10052-75: Электроды покрытые металлические для ручной дуговой сварки высоколегированных сталей с особыми свойствами. Типы
• ГОСТ 11533-75: Автоматическая и полуавтоматическая дуговая сварка под флюсом. Соединения сварные под острыми и тупыми углами. Основные типы, конструктивные элементы и размеры
• ГОСТ 10051-75: Электроды покрытые металлические для ручной дуговой наплавки поверхностных слоев с особыми свойствами. Типы
• ГОСТ 5.1215-72: Электроды металлические марки АНО-4 для дуговой сварки малоуглеродистых конструкционных сталей. Требования к качеству аттестованной продукции
• ГОСТ 5.917-71: Горелки ручные для аргонодуговой сварки типов РГА-150 и РГА-400. Требования к качеству аттестованной продукции
• ГОСТ 2246-70: Проволока стальная сварочная. Технические условия
• ГОСТ 28915-91: Сварка лазерная импульсная. Соединения сварные точечные. Основные типы, конструктивные элементы и размеры
• ГОСТ 27580-88: Дуговая сварка алюминия и алюминиевых сплавов в инертных газах. Соединения сварные под острыми и тупыми углами. Основные типы, конструктивные элементы и размеры
• ГОСТ 26101-84: Проволока порошковая наплавочная. Технические условия
• ГОСТ 26271-84: Проволока порошковая для дуговой сварки углеродистых и низколегированных сталей. Общие технические условия
• ГОСТ 25445-82: Барабаны, катушки и сердечники для сварочной проволоки. Основные размеры
• ГОСТ 9087-81: Флюсы сварочные плавленые. Технические условия
• ГОСТ 16038-80: Сварка дуговая. Соединения сварные трубопроводов из меди и медно-никелевого сплава. Основные типы, конструктивные злементы и размеры
• ГОСТ 16098-80: Соединения сварные из двухслойной коррозионностойкой стали. Основные типы, конструктивные элементы и размеры
• ГОСТ 14806-80: Дуговая сварка алюминия и алюминиевых сплавов в инертных газах. Соединения сварные. Основные типы, конструктивные элементы и размеры
• ГОСТ 15164-78: Электрошлаковая сварка. Соединения сварные. Основные типы, конструктивные элементы и размеры
• ГОСТ 23178-78: Флюсы паяльные высокотемпературные фторборатно- и боридно-галогенидные. Технические условия
• ГОСТ 21448-75: Порошки из сплавов для наплавки. Технические условия
• ГОСТ 9467-75: Электроды покрытые металлические для ручной дуговой сварки конструкционных и теплоустойчивых сталей. Типы
• ГОСТ 5264-80: Ручная дуговая сварка. Соединения сварные. Основные типы, конструктивные элементы и размеры
• ГОСТ 21449-75: Прутки для наплавки. Технические условия
• ГОСТ 19249-73: Соединения паяные. Основные типы и параметры
• ГОСТ 10543-82:  Проволока стальная наплавочная. Технические условия
• ГОСТ 5.1929-73: Флюсы сварочные плавленые марок АН-20С и АН-20П. Требования к качеству аттестованной продукции
• ГОСТ Р ИСО 3580-2009: Материалы сварочные. Электроды покрытые для ручной дуговой сварки жаропрочных сталей. Классификация
• ГОСТ Р ИСО 3581-2009: Материалы сварочные. Электроды покрытые для ручной дуговой сварки коррозионно-стойких и жаростойких сталей. Классификация
• ГОСТ Р 53689-2009: Материалы сварочные. Технические условия поставки присадочных материалов. Вид продукта, размеры, допуски и маркировка
• ГОСТ Р ИСО 2560-2009: Материалы сварочные. Электроды покрытые для ручной дуговой сварки нелегированных и мелкозернистых сталей. Классификация
• ГОСТ Р ЕН 12074-2010: Материалы сварочные. Требования к системе менеджмента качества при изготовлении, поставке и продаже материалов для сварки и родственных процессов
• ГОСТ Р ЕН 13479-2010: Материалы сварочные. Общие требования к присадочным материалам и флюсам для сварки металлов плавлением
• ГОСТ Р ИСО 14175-2010: Материалы сварочные. Газы и газовые смеси для сварки плавлением и родственных процессов
• ГОСТ Р ИСО 14174-2010: Материалы сварочные. Флюсы для дуговой сварки. Классификация

2 Изучение методов и  критериев оценки технологичности

Технологичность конструкции  изделия - это совокупность свойств  конструкции изделия, определяющих ее приспособленность к достижению оптимальных затрат при производстве, эксплуатации и ремонте для заданных качества, объема выпуска и условий  выполнения работы. Принцип технологичности  конструкции - чем меньше трудоемкость и себестоимость изготовления изделия, тем более оно технологично.

При конструировании отдельных  деталей необходимо достичь не только эксплуатационные требования, но также  и требования наиболее рационального  и экономического изготовления изделия. В этом и состоит принцип технологичности  конструкции. Чем меньше трудоемкость и себестоимость изготовления изделия, тем более оно технологично.

Понятие обеспечения технологичности  конструкции изделия охватывает подготовку производства, предусматривающего взаимосвязанное решение конструкторских  и технологических задач, направленных на повышение производительности труда, достижение оптимальных трудовых и  материальных затрат и сокращение времени  на производство, техническое обслуживание и ремонт изделия.

Сведения об уровне технологичности  конструкции используются в процессе оптимизации конструктивных решений  на стадии разработки конструкторской  документации, при принятии решения  о производстве изделия, анализе  технологической подготовки производства, разработке мероприятий по повышению  уровня технологичности конструкции  изделия и эффективности его  производства и эксплуатации.

Обеспечение технологичности  конструкции изделия наряду с  отработкой самой конструкции включает ее количественную оценку. Этот показатель рассчитывается с помощью базовых (исходных) данных. К числу основных показателей, характеризующих технологичность  конструкции изделий, можно отнести  трудоемкость изготовления изделия, его  удельную материалоемкость, технологическую себестоимость, трудоемкость, стоимость и продолжительность технического обслуживания, степень унификации конструкции.

При оценке технологичности  конструкции следует пользоваться минимальным, недостаточным количеством  показателей. Точность количественной оценки технологичности конструкции  изделий, а также перечень показателей  и методика их определения устанавливаются  в зависимости от вида изделия  и степени отработки его конструкции  и типа производства.

При проведении отработки  конструкции изделия на технологичность  следует иметь в виду, что в  этом случае играет роль вид изделия, степень его новизны и сложности, условия изготовления, технического обслуживания и ремонта, перспективность  и объем его выпуска.

Испытание конструкции изделия  на технологичность должно обеспечить решение следующих основных задач:

• снижение трудоемкости и себестоимости изготовления изделия;
• снижение трудоемкости и стоимости технического обслуживания изделия;
• снижение важнейших составляющих общей материалоемкости изделия – расхода металла и топливно-энергетических ресурсов при изготовлении, а также монтаже вне предприятия-изготовителя и ремонте.

Работы по снижению трудоемкости и себестоимости изготовления изделия  и его монтажа сопровождаются повышением серийности изделия посредством  стандартизации и унификации, ограничения  номенклатуры составных частей конструктивных элементов и используемых материалов, применения высокопроизводительных и  малоотходных технологических решений, использования стандартных средств  технологического оснащения, обеспечивающих оптимальный уровень механизации  и автоматизации производственных процессов.

Снижение трудоемкости, стоимости  и продолжительности технического обслуживания и ремонта предполагает использование конструктивных решений, позволяющих снизить затраты  на проведение подготовки к использованию  изделия, а также облегчающих и упрощающих условия технического обслуживания, ремонта и транспортировки.

В свою очередь комплекс работ по снижению материалоемкости изделия включает:

• применение рациональных сортаментов и марок материалов, рациональных способов получения заготовок, методов и режимов упрочнения деталей;
• разработку и применение прогрессивных конструктивных решений, позволяющих повысить ресурс изделия и использовать малоотходные и безотходные технологические процессы;
• разработку рациональной компоновки изделия, обеспечивающей сокращение расхода материала.

В ходе выполнения технологической  подготовки производства различают  два вида технологичности конструкции  изделия – производственную и  эксплуатационную.

Производственная технологичность  конструкции проявляется в сокращении затрат средств и времени на конструкторскую  и технологическую подготовку производства, а также длительности производственного  цикла.

Эксплуатационная технологичность  конструкции изделия проявляется  в сокращении затрат времени и  средств на техническое обслуживание и ремонт изделия.

Оценка технологичности  конструкции может быть двух видов: качественной и количественной.

Качественная оценка характеризует  технологичность конструкции обобщенно  на основании опыта исполнителя. Качественная сравнительная оценка вариантов конструкции допустима  на всех стадиях проектирования, когда  осуществляется выбор лучшего конструктивного  решения и не требуется определение  степени различия технологичности  сравниваемых вариантов. Качественная оценка при сравнении вариантов  конструкции в процессе проектирования изделия предшествует количественной и определяет ее целесообразность.

Количественная оценка технологичности  конструкции изделия выражается показателем, численное значение которого характеризует степень удовлетворения требований к технологичности конструкции. Количественная оценка рациональна  только в зависимости от признаков, которые существенно влияют на технологичность  рассматриваемой конструкции.

Качественная оценка дается на основании обеспечении взаимозаменяемости и допустимых погрешностей при сборке узлов и агрегатов. Обеспечение  взаимозаменяемости всех частей собираемого  изделия – залог успешной технологичности  сборки объекта. Расчет допусков и посадок  – основы взаимозаменяемости деталей  изделия.

Количественная оценка основана на инженерно-расчетных методах  и проводится по конструктивно-технологическим  признакам, может производиться по планируемым показателям, когда техническим заданием установлены базовые показатели ТКИ, и по непланируемым показателям - при возникновении альтернативы ТКИ для выбора наиболее рационального конструктивного решения из ряда равноценных по рассматриваемым свойствам.

Необходимость количественной оценки технологичности проектируемой  конструкции, номенклатура показателей  и методика их определения устанавливаются  в зависимости от вида изделия, типа производства и стадии разработки конструкторской  документации. Рассчитываемое количество показателей должно быть минимальным, но достаточным для оценки технологичности.

3 Изучение процессов нормирования  работ

Нормирование работ – это мероприятие по оценке количества труда, которое должно быть реализовано в рамках заданной технологии. Нормирование труда является основой рациональной организации труда, планирования труда и фонда заработной платы.

Нормирование работ позволяет рационально организовать труд работников, оценить его эффективность, учесть фонд заработной платы, сопоставить результаты труда у различных работников. На предприятии включает разработку, и утверждение норм времени и норм выработки.

Норма времени – время, установленное на выполнение натуральной  или условной единицы продукции.

Норма выработки - количество натуральных или условных единиц продукции, которое должно быть изготовлено  в единицу времени в определенных организационно-технических условиях одним или группой рабочих  соответствующей квалификации.

Эти нормы должны быть обязательно  научно обоснованны с учетом конкретных организационно-технических условий  их применения. При разработке трудовых норм учитывается применимая технология, оборудование, инструменты, материалы, организация труда и другие факторы.

Объект нормирования работ — деятельность человека при осуществлении производственного процесса, представляющего собой процесс превращения сырья, материалов, полуфабрикатов в готовую продукцию. Каждый производственный процесс содержит:

• труд, на который направлены действия работника;
• средства труда, с помощью которых осуществляется воздействие на предмет труда.

Различают две стороны  производственного процесса: технологическую  и трудовую. Технологическая сторона  связана с превращением предмета труда в готовую продукцию (изменение размеров, форм, структуры, химического состава, расположения в пространстве и т.д.). Она находит свое выражение в заранее разрабатываемом технологическом процессе, в котором предусмотрены порядок и способы выполнения работ, включая обслуживание рабочих мест. Трудовая сторона — это совокупность действий исполнителей по осуществлению комплексного технологического процесса. Обычно она называется трудовым процессом.

Технологический и трудовой процессы неразрывно связаны, причем содержание и порядок действий исполнителей определяются технологическим процессом.

Таким образом, производственный процесс — это комплекс, объединяющий предметы, орудия труда, исполнителей и совершающиеся между ними технологические процессы и операции.

За основу простейшей организационной  системы берется комплекс из трех элементов: предмет, орудие труда, работник, а также связи между ними — между орудием (машиной) и предметом труда (технологические операции); работник с орудиями труда и предметами труда или его трудовые действия с ними. Эта система представляет собой в пространстве место, во времени — трудовой процесс.

Производственный процесс  — это совокупность процессов труда и технологии, необходимых для регулярного достижения определенной производственной цели; он характеризуется особым технологическим содержанием и требует для своего выполнения специальных средств производства и рабочих определенных профессий.

Технологический процесс  — это целесообразное изменение формы, размеров, состояния, структуры, положения, места предметов труда. Технологический процесс можно также рассматривать как совокупность последовательных технологических операций, необходимых для достижения цели производственного процесса (или одной из частных целей).

Трудовой процесс —  совокупность действий исполнителя или группы исполнителей по преобразованию предметов труда в его продукт, выполняемых на рабочих местах.

Технологические процессы по источнику энергии, необходимой  для их осуществления можно разделить  на естественные (пассивные) и активные. Первые происходят как природные  процессы и не требуют дополнительной преобразованной человеком энергии  для воздействия на предмет труда (сушка сырья, остывание металла  в обычных условиях и т.п.). Активные технологические процессы протекают  в результате непосредственного воздействия человека на предмет труда, либо в результате воздействия средств труда, приводимых в движение энергией, целесообразно преобразованной человеком.

По степени непрерывности  воздействия на предмет труда технологические процессы делятся на непрерывные и дискретные. При непрерывных процессах технологический процесс не прерывается во время загрузки сырья, выдачи готовой продукции и контроля процесса. В целях организации и нормирования труда непрерывные процессы можно подразделить на происходящие круглосуточно, и процессы, могущие прерываться в связи с окончанием рабочего дня или после выполнения заданной программы выпуска. К круглосуточным относятся: выплавка чугуна, непрерывные аппаратурные процессы в химической промышленности, к некруглосуточным — изготовление пельменей на автоматах, транспортировка грузов на ленточных транспортерах.

В связи с особенностью подхода к установлению норм к  непрерывным можно отнести процессы с непрерывной выдачей одной и той же продукции, при которых могут иметь место перерывы в течение рабочего дня для предупреждения и устранения нарушений самого процесса. Это изготовление продукции на автоматической линии, выработка определенного сорта ткани на автоматических ткацких станках.

Дискретные процессы характеризуются  наличием перерывов в воздействии на предмет труда. В свою очередь, они подразделяются на циклические и нециклические.

К циклическим относятся  прерывные процессы, все время повторяющиеся при выполнении конкретного производственного задания по изготовлению данной продукции (выработка сливочного масла, механическая обработка серии деталей на станках и т.д.)

К нециклическим процессам  относятся прерывные процессы, не повторяющиеся или повторяющиеся в различной последовательности (термическая обработка деталей при мелкосерийном и единичном их производстве).

В зависимости от способа  воздействия на предмет труда  и применяемого оборудования различают  механические и аппаратурные технологические  процессы

Механические процессы осуществляются вручную или с помощью машин (станки, сборочные автоматы и т.д.) В результате предмет труда подвергается механическим воздействиям, то есть изменяются его форма, размеры, положение. При аппаратурных процессах изменяются физико-химические свойства предметов труда под воздействием химических реакций, тепловой энергии, различного рода излучений.

Аппаратурные процессы протекают в аппаратах различных конструктивных форм — печах, камерах, ванных, сосудах и т.д. Продукт аппаратурного процесса может отличаться от сырья по химическому составу, структуре и агрегатному состоянию. Аппаратурные процессы преобладают в химической, металлургической, пищевой, микробиологической отраслях промышленности.

Все виды технологических  процессов на предприятии могут осуществляться лишь в результате труда его работников (рис. 3).Трудовые процессы различаются по характеру предмета и продукта труда, функциям работников, степени участия человека в воздействии на предмет труда (степени механизации труда), организации труда.

По характеру предмета и продукта труда выделяются два  вида трудовых процессов — вещественные и информационные. Первые характерны для рабочих, вторые — для служащих. Предметом и продуктом труда рабочих является вещество (сырье, материалы, детали машин) или энергия (электрическая, тепловая, гидравлическая и т.п.). Предмет и продукт труда служащих— информация (экономическая, конструкторская, технологическая и т.п.).

Производственный процесс

Рисунок 3 - Классификация технологических и трудовых процессов

Дальнейшая дифференциация трудовых процессов рабочих и  служащих производится по их функциям. В настоящее время трудовые процессы рабочих делят на основные и вспомогательные и соответственно рабочих — на основных и вспомогательных. Отдельную группу составляют процессы обслуживания оборудования и рабочих мест.

Все процессы, выполняемые  рабочими, можно разделить на три  группы: основные, общецеховые, общезаводские.

Основные — процессы выпуска  продукции; общецеховые — ремонтные, транспортные, контрольные, складские, уборочные; общезаводские — процессы выпуска продукции общезаводских цехов (вспомогательных, инструментальных, энергетических и др.)

Для организации и нормирования труда достаточно выделить три группы трудовых процессов, цель которых —  выпуск продукции основных цехов; выпуск продукции вспомогательных цехов; обслуживание оборудования и рабочих  мест в основных и вспомогательных  цехах.

Соответственно по характеру  выполняемых функций выделяют три  группы рабочих: основные, общецеховые  и общезаводские.

Основные — рабочие  основных цехов, занятые выпуском продукции; общезаводские — рабочие, занятые  выпуском продукции общезаводских цехов; общецеховые — рабочие, создающие необходимые условия для нормального функционирования оборудования и рабочих мест в основных и общезаводских цехах.

Служащие предприятия  по выполняемым функциям также делятся  на три группы:

• руководители (принятие решений и обеспечение их выполнения);
• специалисты (подготовка информации, на основе которой руководители принимают решения);
• технические исполнители (обеспечение необходимых условий для работы руководителей и специалистов).

По степени участия  человека в воздействии на предмет  труда трудовые процессы делятся  на ручные, машинно-ручные, машинные и автоматизированные.

Часто при классификации  трудовых процессов выделяют аппаратурные. В такой классификации смешиваются два совершенно разных признака: степень механизации труда и тип применяемого оборудования, определяющий способ воздействия на предмет труда. Подобное сочетание признаков классификации неправомерно. Это видно хотя бы из того, что аппаратурные процессы могут быть автоматизированными, и не автоматизированными.

Ручные процессы осуществляются одним рабочим или группой  вручную, простейшими орудиями (топор, рубанок, лопата, гидравлический инструмент и т.п.) В результате предметы труда изменяются под воздействием физических усилий работников.

Наладка оборудования относится  к основным процессам. При машинно-ручных процессах материал обрабатывается механизмами при непосредственном участии работника (шитье на швейной машине, обработка деталей на станке с ручной подачей и т.д.).

К машинным или механизированным процессам относятся процессы, при  которых форма, размеры, вид, положение  предмета изменяются исполнительными механизмами машины. Рабочий вручную или при помощи механизмов управления машиной также выполняет элементы вспомогательной работы (закрепление и съем деталей, смена инструмента и т.д.).

Автоматизированные процессы осуществляются под контролем и наблюдением исполнителя без непосредственного его воздействия на предметы труда, то есть основная работа механизирована полностью, а вспомогательная — частично (полуавтоматы) или полностью (автоматы).

По организационному признаку выделяют индивидуальные и коллективные (групповые, бригадные) трудовые процессы.

4 Изучение процессов разработки  технологического процесса для  изготовления деталей машин

При разработке технологического процесса (ТП) устанавливается следующая  последовательность этапов:

1. Анализ исходных данных  для разработки ТП.

2. Отработка конструкции  детали на технологичность.

3. Определение типа производства  и формы организации ТП.

4. Определение класса  детали, выбор и анализ типичного  или группового ТП.

5. Технико-экономическое  обоснование вида и метода  получения заготовки.

6. Выбор технологических  баз.

7. Разработка планов обработки  поверхностей деталей.

8. Разработка технологического  маршрута обработки и его технико-экономическое  обоснование.

9. Разработка операционной  технологии.

10. Определение припусков  на механическую обработку.

11. Расчет режимов резания  и норм времени.

12. Оформление технологической  документации.

13. Конструирование и расчет  устройств.

Описание изделия на заданном чертеже:

Червяк представляет собой  деталь типа вал, изготовлены из стали 20 Х ГОСТ 4543-71. Предназначен для передачи  крутящего момента  от одного вала к другому.

Гладкая цилиндрическая поверхность  Ø32n6 предназначена для втулочно – муфточного соединения с соседним валом. Канавки, расположенные с обеих сторон предназначены для подшипников качения или скольжения. Поверхности Ø80 мм на которой расположены два витка с правым направлением, предназначенные для  кручения или переработки материала (продукта) в иное его состояние.  Точные поверхности Ø32n6 и  витки на Ø80 требуют точную  обработку.

Деталь червяк изготавливается  из стали 20Х ГОСТ 4543-71. Сталь 20Х конструкционная, легированная, цементируемая с повышенной прочностью по сравнению с углеродистой сталью. Применяется для изготовления деталей (преимущественно некрупных), повергаемых цементации и закалке  и работающие на износ  при трении: втулки, пальцы, зубчатые колеса, валы и т.д.

Механические и химические свойства детали приведены ниже:

Таблица 4.1

Химический состав стали 20Х ГОСТ 4543-71

Таблица 4.2

Механические свойства стали 20Х ГОСТ 4543-71 и условия термической  обработки

Технологические свойства стали:

• Коэффициент относительной обрабатываемости - 0,62;
• Хорошая пластичность, сталь допускает глубокую вытяжку;
• Свариваемость: ручная дуговая и автоматическая дуговая сварка под флюсом.

Рабочий чертеж обрабатываемой детали содержит все необходимые сведения, дающие полное представление о детали,  т.е. все размеры и сечения.

  От точности изготовления  червяка зависит нормальная работа редуктора, поэтому необходимо обеспечение таких показателей, как:

1. Точность диаметральных размеров червяка;
2. Точность соосности ступеней;
3. Цилиндричность поверхности;
4. Некруглость поверхности;
5. Качество поверхности.

Наиболее ответственными поверхностями является гладкая  цилиндрическая поверхность Ø35к6.

Способ получения заготовки  определяется, прежде всего, конфигурацией детали и материалом из которого она изготавливается: материал льется или штампуется, можно ли прошить отверстие такого диаметра и такой глубины и т.п. Обязательно учитывается тип производства, поскольку с повышением серийности становится возможным получать более точные и сложные заготовки, обеспечивая и большую экономию металла.

Всего в машиностроении используются четыре вида заготовок:

1) заготовки, полученные  из сортового проката;

2) заготовки, полученные  давлением (поковки, штамповки);

3) заготовки, полученные  литьем (отливки);

4) заготовки, получаемые  сваркой частей из проката,  отлитых или штампованных.

Заготовками для деталей  класса «вал» наиболее часто служит либо сортовой прокат, либо штамповка. Отливка применяется в редких случаях: при изготовлении крупных  валов из чугуна. Сортовой прокат применяется  для изготовления средних и мелких деталей с небольшим переходом диаметров по ступеням вала (до 20-25 мм / 100 мм длина). Штамповка применяется для изготовления средних и крупных валов сложной конфигурации, с большим перепадом диаметров, а также при специальных требованиях к структуре металла и при достаточно больших объемах выпуска.

Для деталей класса «втулки» в основном применяют: 1) сортовой прокат (либо пруток, либо труба) при изготовлении мелких деталей (d<50мм) несложной конфигурации; 2) штамповку при изготовлении деталей  средних размеров (d=50-150мм) достаточно сложной формы при больших  объемах производства; 3) отливки  в землю или центробежное литье  при изготовлении деталей сложной  конфигурации из чугуна и больших  размеров.

Заготовками для деталей  класса «диски» служат: 1) лист, полоса из которых методом газовой резки  вырезается контур детали; применяется  при изготовлении очень плоских  деталей в единичном и мелкосерийном  производстве; 2) штамповка (основной вид) для изготовления как сложных, так и простых деталей в серийном производстве; 3) отливки при изготовлении крупных деталей и деталей из чугуна.

Детали класса «рычаги» получают методами: 1) штамповки (основной вид) для  изготовления как сложных, так и простых деталей в серийном и массовом производстве; 2) отливки, применяемые для изготовления сложных, пространственных конструкций особенно при наличии отверстий в бобышках с пересекающимися осями.

В качестве заготовок «корпусов» служат почти исключительно отливки, получаемые разными способами: литьем в землю (все размеры и все  конфигурации), по выплавляемым моделям (сложные стальные детали), под давлением (алюминиевые сплавы). Отдельные  заготовки могут получаться сваркой  из предварительно отлитых или штампованных частей, а так же из проката (лист, полоса, уголок).