Контрольная работа по "Экономике". 127

МИНИСТЕРСТВО ОБРАЗОВАНИЯ  РФ 

КЕМЕРОВСКИЙ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ  ИНСТИТУТ

ПИЩЕВОЙ ПРОМЫШЛЕННОСТИ

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Контрольная работа

 

 

по дисциплине

«ОРГАНИЗАЦИЯ ПРОИЗВОДСТВА

 НА ПРЕДПРИЯТИЯХ  ОТРАСЛИ»

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Выполнила:

ст. гр. ЭУз-9141т

Крыбина М.В.

 

 

 

 

 

Кемерово 2012

План.   Вариант 10

1.Поточная форма организации производства, ее отличительные черты, экономическая эффективность.

2. Ремонтный цикл, его структура, порядок расчета.

3. Задача

Список литературы                     

                                                         

 

 

 

 

 

 

 

 

 

                                                                                                                                              

 

                                                                                                                    

 

 

 

 

 

1. Поточная форма организации производства, ее отличительные черты, экономическая эффективность.

1.1. Признаки и преимущества  поточного производства

В 1748 году А.Смит впервые  описал поточное производство. В 1913 году Г.Форд впервые внедрил его.

Из всех методов организации производства наиболее совершенным по своей четкости и законченности является поточный, при котором предмет труда в процессе обработки следует по установленному кратчайшему маршруту с заранее фиксированным темпом.

Поточное производство – экономически целесообразная форма организации процесса изготовления изделий и входящих в них элементов.

Поточное производство - это прогрессивная форма организации  производства, основанная на ритмичной  повторяемости согласованных по времени основных и вспомогательных операций, выполняемых на специальных рабочих местах, расположенных в порядке выполнения операций.

Поточная линия - это  совокупность рабочих мест, расположенных  в порядке выполнения технологических  операций и работающих в определенном режиме.

В массовом производстве, характеризующемся устойчивым выпуском однородной продукции, поток является основным методом его организации. Применяется он и при крупно- и среднесерийном выпуске продукции, особенно на участках, где выпускаются узлы и детали широкого применения. При единичном производстве используются элементы поточного производства для изготовления унифицированных деталей и узлов.

Основные признаки поточного  производства:

• прямолинейность (прямоточность) – цепное расположение рабочих мест в соответствии с последовательностью выполнения операций

                                                                                                                                    

 технологического  процесса, исключающее возвратные  движения изготовляемых объектов;

• непрерывность – отсутствие пролеживания обрабатываемых объектов;
• параллельность – одновременное выполнение операций (видов работ) на различных рабочих местах;
• пропорциональность – отсутствие диспропорций в производительности на взаимосвязанных операциях;
• ритмичность – выпуск в равные промежутки времени одинакового количества изделий, показателем ритмичности является равенство (кратность) отношений затрат времени на операции к количества рабочих мест на каждой из них.
• гибкость – возможность переналаживать и перенастраивать поточные линии (участки) на изготовление различных групп изделий, полученных при классификации по конструкционно-технологическим признакам с выделением типовых представителей, являющихся основой разработки типовых технологий.

      Поточное производство является наиболее экономически целесообразной и конкурентоспособной формой организации процессов изготовления изделий и входящих в них элементов.

Это предопределяется:

1. высоким техническим и организационно-экономическим уровнем поточных линий, комплектуемых из машин и оборудования с ЧПУ, промышленных роботов, обрабатывающих центров, модулей, инструментальных блоков, средств автоматического регулирования и управления;
2. применением прогрессивных технологий, сберегающих материальные, энергетические, трудовые и другие ресурсы;
3. высоким качеством изготовляемых изделий и сравнительно меньшими издержками на их производство;                                    
4. организационно-экономическими решениями, результатами которых являются:

- достаточная стабильность номенклатуры изготовляемых объектов и повторяемость их выпуска;

- сравнительно большой  объем выпуска одинаковых и  однотипных объектов в течение  продолжительного периода;

- полная конструкционно-технологическая  отработка изготовляемых объектов  с учетом ТУ, ГОСТ, ОСТ, СТП, требований потребителей (заказчиков) и спроса на рынке;

- возможность рационального  расчленения или концентрации  операций каждой стадии процесса  производства изделий для достижения  наиболее полной синхронизации,  целесообразного разделения труда и эффективного использования рабочих мест;

- наличие классификаций  изготовляемых изделий по конструкционно-технологическим  признакам;

- создание предпосылок  для эффективного применения  переналаживаемых (перенастраиваемых)  поточных линий со свободным ритмом и предметно-замкнутых участков.

Дальнейшее развитие поточного производства должно быть сориентировано на устранение факторов, снижающих эффективность потока в современных условиях.

Организация переменного темпа  работы. Исследование в области физиологии ритма работающих, выполненные отечественными учеными, показывают, что существуют периоды, когда в начале смены или после перерыва организм человека приспосабливается, «настраивается» на выполнение трудовых операций, а также моменты, когда начинает сказываться усталость и темп работы вынужденно замедляется. Изменение темпа работы с учетом указанных обстоятельств может обеспечить высокую эффективность труда. Одним из возможных путей решения этой задачи является создание конвейеров с пульсирующим движением           предметов труда. Впервые такой конвейер был разработан и внедрен на Рижском электромеханическом заводе. Скорость этого конвейера переменная: в начале смены ритм пульсации несколько меньше планового, а затем в течение 30 - 40 мин он плавно доводится до наивысшего. Так же варьируется темп работы  и в другие периоды рабочего дня. К периодам нарастания утомляемости приурочены перерывы, при этом обычный отдых чередуется с активной физической нагрузкой. В результате на поточной линии возросла производительность труда, снизился брак.

Организаций смены видов деятельности рабочих. Чередование видов труда  как одна из форм отдыха базируется на принципе активации отдельных  мышечных групп. Оно может иметь  место в течение рабочей смены, дня или недели.  Чередование видов труда осуществляется в виде смены производительных операций. Одной из форм реализации чередования является освоение рабочими смежных профессий. В ряде случаев за рабочим не закрепляется определенное оборудование, и ему предоставляется возможность научиться всем видам работ, выполняемым в бригаде. Чередование видов труда положительно сказывается на работоспособности исполнителей, ведет к повышению производительности труда.

Ведение рациональных режимов труда  и отдыха. Режим труда и отдыха на поточных линиях должен предусматривать обеденный перерыв в середине рабочего дня и довольно значительное число (четыре-шесть) непродолжительных регламентированных перерывов для личных надобностей, самомассажа, пассивного отдыха; для организации перемены операций, для выполнения производственной гимнастики и т.д.

Реализация содержания трудовых операций. Результаты психофизических исследований подтверждают необходимость формирования такой структуры операций, при  которой чередовались бы нагрузки на различные органы чувств и части тела работающих. При этом целесообразно идти по линии укрупнения операции. Выполнение               укрупненной  операции ведет к стабильности кинематических характеристик рабочих движений, повышению работоспособности исполнителей. По заключению специалистов, различных элементов операций должно быть не менее пяти.

Структурирование труда означает такую взаимосвязь организации  труда, рабочих операций, условий  труда, при которой содержание выполняемых  работ согласуется со способностями и желаниями отдельного работника. Структурирование труда предлагает переход от конвейерного производства к смешанным гибким структурам на основе  комбинации работ на конвейере и отдельном рабочем месте, организации автоматических рабочих групп, объединения конвейерного и автоматического труда. Наибольший эффект достигается при организации мини-потоков – работе малыми группами.

Работники, занятые на конвейере, разбиваются  на бригады по 10-12 человек. За каждой группой закрепляется определенный цикл  операций по изготовлению отдельного узла или модуля. В бригадах решаются вопросы, связанные с регулированием темпов труда, распределение работ, регулированием продолжительности рабочего дня, ведется контроль за технологическим процессом и качеством продукции. Для того чтобы избежать функционирования  по принципу «едва сводить концы с концами» по отношению к непосредственно предшествующей единице, между группами создается определенный страховой запас материалов, полуфабрикатов. Это позволяет бригаде начать работу в момент готовности  и обеспечивает свободный ритм работы. Таким образом, каждая бригада может функционировать независимо от своего непосредственного рабочего окружения.

На практике используются три варианта организации сборочных работ  малыми группами:

 

                                                                                                                    

• орудия труда, необходимые для монтажа комплекса,  находятся в одной бригаде, работники осуществляют сборку путем обхода рабочих мест;
• орудия труда распределяются между несколькими бригадами с образованием своеобразных островков – автономно работающих сборочных участков, на которых ведется монтаж. При этом возможна смена рабочего места или смена монтируемого узла;
• сборка производится с помощью роботизированных транспортных средств, являющихся одновременно сборочными стендами.

       Процесс  производства разбивается на  укрепление операции, каждая из  которых выполняется одним рабочим.  Принцип потока при такой схеме  сборки полностью сохраняется  благодаря тому, что общее число одинаковых, параллельно работающих стендов такое, что выдерживается средний заданный темп потока.

       Важным  направлением развития поточного  производства является его автоматизация. 

1.2. Классификация поточного  производства

В зависимости от уровня специализации производства, объема и характера выпуска продукции, применяемой техники и технологии поточные линии классифицируются по ряду признаков.

По номенклатуре обрабатываемых изделий выделяют:

 постоянно-поточные  однопредметные линии, за которыми закрепляется на длительное время обработка или сборка одного наименования продукции, что возможно в условиях массового производства;

постоянно-поточные многопредметные линии, на которых ведется обработка нескольких наименований изделий, сходных в конструктивном и технологическом отношении без переналадки оборудования; такие

                                                                                                            

линии применяются, когда трудоемкость работ по одному                                              

 наименованию 10изделия недостаточна для полной загрузки рабочих мест (серийное производство);

По методу обработки закрепленных предметов различают:

переменно-поточные линии, создаваемые для поочередной  обработки нескольких наименований деталей (изделий), имеющих сходные технологические маршруты; при переходе от изготовления одной детали к изготовлению другой проводится переналадка оборудования поточной линии; сроки запуска в производство изготовляемой продукции регулируются стандартными графиками; применяется в серийном производстве;

групповые поточные линии, на которых  обрабатывается или собирается по типовым технологическим процессам на одном и том же оборудовании значительная номенклатура продукции, близкой по формам предмета труда, имеющей общий технологический маршрут, с использованием групповой оснастки, но без переналадки оборудования.

На основе специальной классификации  подбирается группа деталей, имеющих  конструктивную и технологическую  общность. Создается условная деталь, которая заключает особенности деталей, включенных в данную группу, и для нее разрабатывается единый групповой технологический процесс, определяется набор инструмента и специальных приспособлений, обеспечивающих обработку всех деталей группы.

По степени непрерывности производства выделяют:

непрерывные поточные линии, являются наиболее современной формой поточного  производства; на ней продолжительность  каждой операции равна или кратная  такту; предметы труда с одной  операции на другую перемещаются поштучно и без прослеживания, применяётся параллельный метод движения предметов труда; они обеспечивают строгую ритмичность и наиболее короткую длительность

                                                                                                                  

производственного цикла; широко применяются  при сборке часов, тракторов, приборов, автомобилей;

прерывные (прямоточные) линии, они  не имеют четкой синхронизации всех операций; на отдельных, более трудоемких операциях образуется оборотный задел, для обработки которого привлекаются дополнительные рабочие места; работа ведется партиями по стандартному графику; применяются прямоточные линии при обработке трудоемких деталей на разнотипном оборудовании в механических цехах и при серийном типе производства.

По способу поддержания такта различают:

линии с регламентированным тактом, на которых изделия (детали) передаются с одной операции на другую через  точно фиксированное время, что  характерно для непрерывно-поточных линий;

при свободном ритме детали на последующую операцию передаются по мере готовности, возможны отклонения от расчетного такта;

По охвату производства выделяют:

поточные, участковые, цеховые, межцеховые, сквозные.

По виду использования  транспортных средств:

непрерывного действия; дискретного действия; без транспорта.

По характеру движения конвейера:

с непрерывным движением; с пульсирующим движением.

По уровню механизации:

автоматические; полуавтоматические.

1.3. Особенности организации  поточных линий

Выбор организационных  форм поточных линий определяется тактом работы линии, степенью синхронизации операций технологического процесса, уровнем загрузки рабочих мест на линии.

Под тактом поточной линии  понимается период времени между  запуском (выпуском) на линию данного  объекта (деталей,                   сборочных единиц, изделий) и следующего за ним объекта. Такт является функцией заданного программы выпуска и существенно влияет на выбор технологического процесса, оборудования, оснастки, транспортных средств и так далее.

В целях достижения единого такта или ритма поточной линии при организации поточного производства осуществляется синхронизация, т.е. выравнивание производительности по всем операциям технологического процесса. К наиболее распространенным способам синхронизации относятся: расчленение операции на переходы и комбинирование порядка выполнения операций или группирование переходов нескольких операций, концентрация операций, введение параллельных рабочих мест на операциях, длительность которых кратна такту, интенсификация режимов работы, совмещение времени выполнения нескольких переходов, рационализация рабочих приемов, совмещение времени машинной и ручной работы и др.

Планировка поточной линии начинается с разработки схем расположения рабочих мест по всем операциям и выбора рациональных транспортных средств. В результате общей компоновки поточной линии определяются ее внешний контур, способ расстановки оборудования, расположение транспортных средств, средств промежуточного и окончательного контроля, мест для заделов и т.д.

Планировка поточных линий (рис. 1) должна обеспечивать прямоточность  и наиболее короткий путь движения изделия, рациональное использование  производственных площадей, удобство транспортировки заготовок и  деталей к рабочим местам, обслуживания и выполнения ремонтов.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Рис. 1. Схемы компоновок и планировок поточных линий:

1 – оборудование; 2 –  оператор; 3 – рольгант; 4 – конвейер; 5 - скат

Для линий с регламентированным (принудительным) ритмом наиболее характерными являются распределительный и рабочий конвейеры.

Распределительный конвейер – линия, оснащенная механическим транспортом, который перемещает изготовляемые  объекты, адресует их (с помощью разметочных  знаков или автоматических устройств) к соответствующим рабочим местам, регламентирует ритм работы линии. Сама работа производится на стационарных рабочих местах у конвейера.

Поточные линии с  распределительным конвейером применяются  при обработке заготовок и  деталей, а также удобны при сборке узлов и изделий небольших  габаритов и массы с коротким производственным циклом (рис. 2).

Рис. 2. Схема планирования поточной линии с распределительным  конвейером:

1- ленточный транспортер; 2- места для складирования; 3 –  приводная и натяжная станции; 4 - стеллаж

Наиболее технически совершенными являются поточные линии с распределительным конвейером, если объекты автоматически распределяются по рабочим местам, имеющим приемные и отправочные устройства с таймерами, гибко связанные с движущимся конвейером. Это освобождает рабочих от съема и укладки обрабатываемых объектов на конвейер. Однако применение таких устройств требует тщательного экономического обоснования в связи с их большой стоимостью. 

Рабочий конвейер ( рис. 3) оснащен механическим транспортером, который перемещает обрабатываемый объект вдоль линии, регламентирует ритм работы и служит местом выполнения операций. Поскольку объекты не снимаются с конвейера, линии с рабочим конвейером применяют главным образом для сборки, сварки изделий, заливки в формы (в литейных цехах), окраски узлов и агрегатов в специальных окрасочно-сушильных камерах.

Различают поточные линии  с непрерывным и прерывным («пульсирующим») движением конвейера. В первом случае все операции выполняются «на  ходу», а во втором – в период остановки конвейера. Пульсирующие конвейеры применяют при изготовлении изделий, требующих неподвижного положения при выполнении операций технологического процесса, или когда скорость конвейера при непрерывном его движении больше допустимой.

Рис. 3. Схема планирования поточной линии с рабочим конвейером:

1 – ленточный транспортер; 2 – места для складирования; 3 – приводная и натяжная станции

Прямоточные (прерывно-поточные) линии чаще всего применяются  при механической обработке деталей (заготовок), когда имеет место  недозагрузка оборудования из-за несинхронности процесса. Поэтому прямоточные линии экономически оправдывают себя, если: а) достигнута синхронизация части операций, включенных в технологическую цепочку линии; б) возможна комбинированная загрузка рабочих, работающих на недогруженном оборудовании, путем закрепления за ними двух-трех операций.

Многономенклатурные поточные линии применяются в цехах, изготовляющих  различные изделия (заготовки, детали, узлы) узкой или широкой номенклатуры. Полная загрузка поточных линий в  таких условиях производства достигается путем закрепления за ними нескольких технологически сходных наименований объектов и выполнения на каждом рабочем месте нескольких операций. Переход от изготовления одного объекта к другому может осуществляться без переналадки оборудования – непереналаживаемые групповые линии (групповой поток), с переналадкой части или всех рабочих мест линии и с изменением режима ее работы – переналаживаемые переменно-поточные линии.

 

 

 

2. Ремонтный  цикл, его структура, порядок расчета.

 

Ремонтный цикл - это период работы оборудования от начала ввода его в эксплуатацию до первого капитального ремонта, или период работы между двумя капитальными ремонтами.

Структура ремонтного цикла - это порядок чередования ремонтов и осмотров, зависящих от типа оборудования, степени его загрузки, возраста, конструктивных особенностей и условий эксплуатации.

Структура цикла технического обслуживания может включать, например, сменный осмотр, четыре пополнения смазки, одну замену смазки, один частичный  осмотр и две профилактические регулировки.

Ремонтный цикл измеряется оперативным временем работы оборудования (время простоя в ремонте в  цикл не включается) Определяется он расчетным  способом, по эмпирическим зависимостям от ряда факторов.

Категория ремонтной  сложности (КРС) присваивается каждой единице оборудования. В качестве ремонтной единицы принята 1/11 трудоемкости капитального ремонта токарно-винторезного станка 16К20, относящегося к одиннадцатой группе сложности.

Для единицы ремонтной  сложности рассчитаны нормативы  в часах для ремонтов по видам работ:

слесарные;

станочные;

прочие (окрасочные, сварочные  и др.).

Категория ремонтной  сложности для механической и  электрической частей оборудования рассчитываются отдельно.

Трудоемкость и материалоемкость ремонта и технического обслуживания оборудования зависят от его конструкционных особенностей. По этому признаку все оборудование распределено на категории сложности. Трудоемкость ремонтных работ определяется через трудоемкость единицы сложности ремонта.

За единицу ремонтной  сложности механической части принята ремонтная сложность условного оборудования, трудоемкость капитального ремонта которого в условиях среднего ремонтно-механического цеха составляет 50 ч, а за единицу ремонтной сложности электрической части оборудования — соответственно 12,5 ч. Категория сложности ремонта оборудования определяется по числу единиц сложности ремонта, присвоенных данной группе оборудования.

Трудоемкость определяется раздельно по механической и электрической  части оборудования. Аналогично определяют потребность в материалах на все виды ремонтов и техническое обслуживание, используя нормы расхода материалов, которые устанавливаются также на единицу ремонтной сложности.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

3. Задача.

 

Определите потребное  число аппаратов, если ритм налива одной бочки пива вместимостью 100л равен 0,29мин. На операции используется аппарат марки ИЗ-2М (двухрожковый), продолжительность разлива пива в одну бочку составляет 4,6 мин.

 

Решение:

 

В поточном производстве различают простые и сложные, главные и вспомогательные поточные линии.

В сложной - часть операции выполняется на нескольких одноименных  машинах и рабочих местах. Эти  однотипные рабочие места называются дублерами.

Количество машин-дублеров рассчитывается по формуле:

- продолжительность обработки  предмета труда на данной рабочей  машине;

  - величина установленного ритма  операции, т.е. промежуток времени  между обработкой двух единиц  изделий на данной операции.

t_обр = 4,6, = 0,29, = 4,6/0,29 - 1 = 15.

Так как количество машин-дублеров требуется 15 шт., соответственно потребное  число аппаратов равно 16 шт.

 

 

 

 

 

 

 

Список литературы

1. Адаев Ю.В. Обеспечение  ритмичности машиностроительного  производства: организационно-экономические аспекты. – Пенза: Изд-во Пенз. гос. ун-та, 1996. – 152 с.

2. Беленький П.Е. и  др. Управление техническим  и  организа-ционным развитием предприятия.  – Киев: Техника, 1992. – 126 с.

3. Вейе Г., Геринг У.  Введение в общую экономику и организацию производства / Пер. с нем. – Красноярск: Изд-во Красноярского гос. ун-та, 1995. – 498 с.

4. Грачева К.А., Захарова  М.К. Организация и планирование  машиностроительного производства (производственный менеджмент). –  М.: Высш. шк., 2005. – 470 с.

5. Родионова В.Н. Организация  производства на промышленных  предприятиях в современных экономических  условиях. – Воронеж: ВГТУ, 1995. –  151 с.

6. Сачко Н.С. Теоретические  основы организации производства. – Мн.: Дизайн ПРО, 1997. – 320 с.

7. Стивенсон В.Д  Управление производством / Пер. с англ. – М.: Бином, 1999. – 928 с.

8. Сербиновский Б.Ю.  Диагностика и совершенствование  производственных систем. – Ростов  на Дону: Пегас, 1996 – 198 с.

9. Туровец О.Г., Бухалков  М.И., Родионов В.Б. Организация  про-изводства и управление предприятием. – М.: ИНФРА-М, 2003. – 528 с.

10. Туровец О.Г., Родионова  В.Н. Теория организации машиностроительного  производства. – Воронеж: ВПИ, 1992. – 340 с.