Контрольная работа по «Логистика». 2. 3

МИНОБРНАУКИ РОССИИ

ФЕДЕРАЛЬНОЕ ГОСУДАРСТВЕННОЕ  БЮДЖЕТНОЕ ОБРАЗОВАТЕЛЬНОЕ УЧЕРЕЖДЕНИЕ  ВЫСШЕГО ПРОФЕССИОНАЛЬНОГО ОБРАЗОВАНИЯ  «ВОРОНЕЖСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ УНИВЕРСИТЕТ»

Контрольная работа

по дисциплине «Логистика»

вариант: 18

Выполнил студент: Шипилова С. В.

Факультет: ИЗЭО

Специальность: Бакалавр экономики

Менеджмент организации

5 курс, (1-е высшее)

Преподаватель:

________________________________

Воронеж 2013

Введение

Логистика происходит от греческого слова «logistike», что означает искусство вычислять, рассуждать. История возникновения и развития практической логистики уходит далеко в прошлое. Профессор Гамбургского университета Г. Павеллек отмечает, что еще в период Римской империи существовали служители, которые носили титул «логисты», или «логистики»; они занимались распределением продуктов питания.

В конце XX века логистическая наука выступает как дисциплина, включающая в себя закупочную, или снабженческую, логистику, логистику производственных процессов, сбытовую, или распределительную, логистику, транспортную логистику, информационную, или компьютерную, логистику и ряд других [2].

На сегодняшний момент Логистика – это бизнес-концепция, базирующаяся на вовлеченных отдельных  взаимосвязанных элементов в  общий процесс с целью предотвращения нерационального расходования ресурсов компании.

1. Основные  системы управления запасами

Управление запасами – это интегрированный процесс, обеспечивающий совместимость операций с запасами внутри фирмы и вне  её – на всём протяжении стоимостной  цепочки, в которую она включена. Реактивный подход к управлению запасами, иначе именуемый концепцией «вытягивания», заключается в том, что потребительский спрос буквально вытягивает соответствующий продукт через канал распределения от производителя к конечному потребителю. Альтернативу составляет плановый подход, который предполагает продвижение продукта и его распределение внутри маркетингового канала по определенному графику в соответствии с прогнозом спроса на продукт его наличием на рынке. Третий, комбинированный, подход соединяет в себе черты первых двух и проявляется в такой политике управления, которая приспосабливается к изменению рыночных условий и позиций продукта [1].

Управление запасами — оптимизация операций, непосредственно  связанных с переработкой и оформлением  грузов и координацией со службами закупок и продаж, расчет оптимального количества складов и места их расположения. Учитывая потенциальное значение запасов, исследование логистической системы должно включить проблему управления запасами, которая конкретизируется в следующих вопросах:

1. Какой уровень запасов необходимо иметь на каждом предприятии для обеспечения требуемого уровня обслуживания потребителя?
2. В чем состоит компромисс между уровнем обслуживания потребителя и уровнем запасов в системе логистики?
3. Какие объемы запасов должны быть созданы на каждой стадии производственного процесса?
4. Должны ли товары отгружаться непосредственно с предприятия?
5. Каково значение компромисса между выбранным способом транспортировки и запасами?
6. Каковы общие уровни запасов на данном предприятии, связанные со специфическим уровнем обслуживания?
7. Как меняются затраты на содержание запасов в зависимости от изменения количества складов?
8. Как и где следует размещать страховые запасы?

Перспективным вариантом  решения проблем складирования  является «производство без складов», внедрение которого невозможно без кардинальных изменений во всем комплексе процессов, обеспечивающих производство и требующее значительных финансовых вложений. При этом необходимо было решить несколько задач, среди которых, прежде всего, выделим задачу создания высокоточной информационной системы по управлению запасами, позволяющей использовать банк данных в реальном масштабе времени. [2]

Логистическая система  управления запасами проектируется  с целью непрерывного обеспечения  потребителя каким-либо видом материального ресурса.

Реализация этой цели достигается решением следующих  задач:

• учет текущего уровня запаса на складах различных уровней;
• определение размера гарантийного (страхового) запаса;
• расчет размера заказа;
• определение интервала времени между заказами.

Для решения проблем, связанных с запасами предназначены  модели управления запасами. Модели должны отвечать на два основных вопроса: сколько  заказывать продукции и когда. Есть множество разнообразных моделей, каждая из которых подходит к определенному случаю, рассмотрим четыре наиболее общих модели [5]:

• Модель с фиксированным размером заказа;
• Модель с фиксированным интервалом времени между заказами;
• Модель с установленной периодичностью пополнения запасов до установленного уровня;
• Модель «Минимум — Максимум».

Модель с  фиксированным уровнем запаса работает так: на складе есть максимальный желательный запас продукции (МЖЗ), потребность в этой продукции уменьшает ее количество на складе, и как только количество достигнет порогового уровня, размещается новый заказ. Оптимальный размер заказа (ОР) выбирается таким образом, чтобы количество продукции на складе снова ровнялось МЖЗ, так как продукция не поставляется мгновенно, то необходимо учитывать ожидаемое потребление во время поставки. Поэтому необходимо учитывать резервный запас (РЗ), служащий для предотвращения дефицита.

Для определения максимального  желательного запаса (МЖЗ) используется формула:

МЖЗ = ОР + РЗ.

Модель с  фиксированным интервалом времени между заказами работает следующим образом: с заданной периодичностью размещается заказ, размер которого должен пополнить уровень запаса до МЖЗ.

Модель с  установленной периодичностью пополнения запасов до установленного уровня работает следующим образом: заказы делаются периодически (как во втором случае), но одновременно проверяется уровень запасов. Если уровень запасов достигает порогового, то делается дополнительный заказ.

В зафиксированные моменты  заказов расчет размера заказа производится по следующей формуле:

РЗ = МЖЗ – ТЗ + ОП,

где, РЗ — размер заказа, шт.; МЖЗ — желательный максимальный заказ, шт;

ТЗ — текущий заказ, шт; ОП — ожидаемое потребление  за время.

В момент достижения порогового уровня размер заказа определяется по следующей формуле:

РЗ = МЖЗ – ПУ + ОП,

где, РЗ — размер заказа, шт.; МЖЗ — максимальный желательный заказ, шт.;

ПУ — пороговый  уровень запаса, шт.; ОП — ожидаемое  потребление до момента поставки, шт.

Модель «Минимум — Максимум» работает следующим образом: контроль за уровнем запасов делается периодически, и если при проверке оказалось, что уровень запасов меньше или равен пороговому уровню, то делается заказ.

При ближайшем рассмотрении этих моделей видно, что первая модель довольно устойчива к увеличению спроса, задержке поставки, неполной поставке и занижение размера заказа. Вторая модель устойчива к сокращению спроса, ускоренной поставке, поставке завышенного объема и завышенного размера заказа. Третья модель объединяет все плюсы двух первых моделей.

Для получения ответа на вопросы: когда и сколько заказывать материалов, необходимо рассчитать объем резервного запаса и оптимального размера заказа. При расчете объема резервного запаса (РЗ) рассматривается два случая: спрос на продукцию (Tд) — детерминированная или случайная величина. В первом случае: PЗ = Пд x Tзп, где Tзп — время возможной задержки поставки. Во втором, время поставки и время возможной задержки поставки — детерминированы. Значит ежедневный спрос за предыдущий период определяется как математическое ожидание и дисперсия . Время между моментом размещения заказа и моментом его получения (Q): Q = Tп + Tзп. Спрос за время равен сумме ежедневных спросов, если более 4-х дней, то суммарный спрос распределен по нормальному закону с математическим ожиданием M(Пq) = Q * M(Пд), и дисперсией D(Пq) = Q * M(Пд).

Зададимся вероятностью возможного дефицита, по таблице нормального  распределения находим, значит 

Таким образом, находим  уровень резервного запаса из условия, что вероятность возможного дефицита будет не более заданного.

Оптимальный размер заказа находится по формуле Уилсона:

где, К- затраты на размещение одного заказа; h — издержки на хранение 1 ед. продукции в ед. времени.

Выше были рассмотрены  однопродуктовые модели. В реальных ситуациях заказы делаются не на отдельные  виды продукции, а на множество с одними транспортными расходами. При переходе к многопродуктовой ситуации расчеты резервного запаса и оптимального размера заказа не меняются. В этих случаях более жизненными являются вторая и третья модели [5].

Виды спроса на запасы определяют подходящий тип системы управления запасами.

Зависимый спрос на предметы запаса будет иметь место, если использование  предмета прямо связано с планами  производства других изделий. Этот вид  спроса, таким образом, существует на материалы и комплектующие изделия, применяемые при выпуске продукции. Например, спрос на хирургические материалы в клинике связан с графиком проведения операций. Поскольку планы производства вырабатываются заблаговременно, зависимый спрос можно прогнозировать с весьма высокой степенью точности.

Независимый спрос будет  иметь место на предметы снабжения, потребность в которых не обусловливается  планами производства других изделий. Спрос на конечную продукцию промышленности, на товары, находящиеся в торговых запасах, является независимым. Прогнозировать его гораздо труднее, чем зависимый спрос. Некоторые предметы снабжения имеют как  зависимый, так и независимый спрос. Например, предприятие может производить детали для своего сборочного цеха, а также для продажи  в качестве запасных частей.

Системы управления запасами с независимым спросом.

Системы с фиксированным  количеством характеризуется тем, что уровень запасов постоянно  контролируется. Когда количество падает ниже установленного уровня, выдаётся заказ на восполнение запасов. Заказывается всегда одно и то же количество.

Эти системы являются наиболее подходящими для запасов  со следующими характеристиками:

• высокая удельная стоимость предметов снабжения;
• высокие издержки хранения материально-технических запасов;
• высокий уровень ущерба, возникающего в случае отсутствия запасов;
• скидка с цены в зависимости от заказываемого количества;
• относительно непредсказуемый или случайный характер спроса.

Запасами компьютеров  в магазине, например, можно управлять  по системе с фиксированным количеством.

Системы с фиксированным  временем - это системы, в которых  заказы на восполнение размещаются  с заданной периодичностью, например, раз в две недели. Заказываемое количество непостоянно и зависит  от имеющегося остатка.

Эта система подходит для предметов материально-технического снабжения со следующими характеристиками:

• малоценные предметы;
• низкие затраты на хранение материально-технических запасов;
• незначительные издержки, если даже запасы кончились;
• один из многих предметов, закупаемых у одного и того же поставщика;
• скидка с цены зависит от стоимости заказов сразу на несколько предметов;
• относительно постоянный уровень спроса;
• расходуемые материалы или предметы.

Такие системы, например, используют при управлении запасами канцелярских товаров или бакалейных продуктов в магазине.

Системы управления запасами с зависимым спросом называется планированием материальных потребностей. Такая система планирования материальных потребностей использует преимущества того, что зависимый спрос можно  прогнозировать, поскольку в его основе лежат планы производства. Цель такого планирования - иметь в запасах только то, что непосредственно требуется для выполнения планов текущего производства.

2. Характеристика  систем складирования и размещение  запасов

Эффективность логистической системы зависит не только от совершенствования и интенсивности промышленного и транспортного производства, но и складского хозяйства. Складское хозяйство способствует: сохранению качества продукции, материалов, сырья; повышению ритмичности и организованности производства и работы транспорта; улучшению использования территорий предприятий; снижению простоев транспортных средств и транспортных расходов; высвобождению работников от непроизводительных погрузочно-разгрузочных и складских работ для использования их в основном производстве.

Система складирования - это определенным образом организованная совокупность взаимосвязанных элементов, обеспечивающая оптимальное размещение материального  потока на складе и рациональное управление им. Структуру системы складирования образуют технико-экономическая, функциональная и поддерживающая подсистемы.

Складирование продукции необходимо в связи с имеющимися колебаниями  циклов производства, транспортировок  и ее потребления. Склады различных  типов могут создаваться в начале, середине и конце транспортных грузопотоков или производственных процессов для временного накапливания грузов и своевременного снабжения производства материалами в нужных количествах. Кроме операций складирования грузов, на складе выполняются еще и внутрискладские транспортные, погрузочные, разгрузочные, сортировочные, комплектовочные и промежуточные перегрузочные операции, а также некоторые технологические операции и т.д. Поэтому склады следует рассматривать не просто как устройства для хранения грузов, а как транспортно-складские комплексы, в которых процессы перемещения грузов играют важную роль. Работа этих комплексов носит динамический, стохастический характер ввиду неравномерности перевозок грузов.

Система складирования  предполагает оптимальное размещение груза на складе и рациональное управление им.

Система складирования  включает следующие складские подсистемы:

• складируемая грузовая единица;
• вид складирования;
• оборудование по обслуживанию склада;
• система комплектации;
• управление перемещением груза;
• обработка информации;
• «здание» (конструктивные особенности зданий и сооружений).

Выбор рациональной системы  складирования должен осуществляться в следующем порядке:

• определяется место склада в логистической цепи и его функции;
• устанавливается общая направленность технической оснащенности складской системы (механизированная, автоматизированная, автоматическая);
• определяется задача, которой подчинена разработка системы складирования;
• выбираются элементы каждой складской подсистемы;
• создаются комбинации выбранных элементов всех подсистем;
• осуществляется предварительный выбор конкурентных вариантов из всех технически возможных;
• проводится технико-экономическая оценка каждого конкурентного варианта;
• осуществляется альтернативный выбор рационального варианта.

Склад – здания, сооружения, устройства, предназначенные для  приемки и хранения различных  материальных ценностей, подготовки их к производственному потреблению  и бесперебойному отпуску потребителям.

Склады классифицируются:

• по характеру деятельности (по назначению): материальные (снабженческие) склады, внутрипроизводственные (межцеховые и внутрицеховые), сбытовые;
• по виду и характеру хранимых материалов: универсальные и специализированные;
• по типу конструкции: закрытые, полузакрыты, открытые, специальные (например, бункерные сооружения, резервуары);
• по месту расположения и масштабу действия: центральные, участковые, прицеховые;
• по степени огнестойкости: несгораемые, трудносгораемые, сгораемые.

Складская логистика оптимизирует операции, непосредственно связанные с переработкой и оформлением грузов и координацией со службой закупок и продаж, расчет оптимального количества складов и места их расположения.

Логистический процесс  можно условно разделить на три  группы:

• операции, направленные на координацию работы службы закупок;
• операции, связанные непосредственно с переработкой грузов и оформлением сопроводительной документации;
• операции, направленные на координацию работы службы продаж.

К первой группе логистических  операций относятся снабжение запасами и контроль за поставками. Основной задачей снабжения запасами является обеспечение склада запасами в необходимом для удовлетворения запросов потребителей количестве, согласующемся со складскими возможностями. Учет и контроль за поставками позволяют эффективно использовать объем склада, обеспечивают ритмичность переработки запасов с соблюдением необходимых условий и оптимальных сроков хранения.

Вторая группа операций включает операции грузоперерботки (разгрузку  и приемку грузов, их внутрискладскую перевалку и транспортировку, складирование и хранение, комиссионирование заказов клиентов, на разгрузку, транспортировку и экспедицию заказов, сбор и доставку порожних упаковок).

Третья группа состоит  из двух операций - контроля за выполнением  заказов клиентов и обеспечения обслуживания (сервиса) клиентов. Причем склад как элемент интегрированной логистической системы наряду со службой продаж, оказывающей предпродажные услуги, осуществляет продажный (сортировка, проверка качества, фасовка и упаковка товара, жспедиторские услуги и т. д.) и послепродажный сервис (обеспечение запасными частями, гарантийное обслуживание, прием и замена некачественного, дефектного товара и др.).

Система логистики рассматривает  запасы как необходимый фактор обеспечения  определенного уровня обслуживания потребителей. В свою очередь потребители считают причинами образования запасов обеспечение непрерывности производственного процесса, стремление сгладить контурные колебания и обеспечить быструю отгрузку при неожиданном спросе различных видов продукции. Поэтому важной составной частью концепции логистики является управление запасами, которая предлагает пути оптимизации запасов и их минимизации, а также устройства для хранения материалов и подъемно-транспортные механизмы для осуществления переработки продукции.

Следующим шагом при  разработке системы складирования  является определение задачи, на решение  которой и направлена данная разработка, а именно:

• строительство нового склада;
• расширение или реконструкция действующего склада;
• дооснащение или переоснащение действующего склада;
• рационализация технологических решений на действующих складах.

В размещении запасов  очень помогает ABC-анализ - это способ ресурсного исследования, заключающийся в разделении продукции на категории A, B и C, составляющие в структуре продаж 80, 15 и 5% соответственно, и предполагающий различные подходы к управлению этими товарными группами. ABC-анализ используется также для ранжирования клиентов, управление запасами в розничных точках и на оптовых складах [6].

Сущность АВС-анализа  строится на основании принципа Парето: «за большинство возможных результатов  отвечает относительно небольшое число  причин», в настоящий момент более  известного как «правило - 20 на 80». Благодаря  своей универсальности и эффективности данный метод анализа получил большое развитие. Результатом АВС анализа является группировка объектов по степени влияния на общий результат. Считается, что 20% товарного ассортимента дают 80% общего объема продаж.

Применение АВС-анализа  полезно использовать компаниям, работающим с разнородной номенклатурой. Вопрос проведения подобной классификации особенно актуален для промышленных компаний, где системе снабжения приходится иметь дело с огромной номенклатурой. Справочники материально-технических ресурсов, например, нефтяных компаний достигают 100 тыс.позиций, металлургических – 200-250 тыс.позиций.

Следует заметить, что  в некоторых случаях речь идет о четырех категориях товаров, определяемых АВС-анализом:

• продукции категории А, приносящей основной доход;
• товарах категории В, менее востребованных, но присутствующих в складской программе;
• продукции категории С, заказываемой в соответствии с конкретными пожеланиями клиентов. Товары этой группы в совокупности приносят ощутимый доход и игнорировать их ни в коем случае нельзя;
• неликвидах - невостребованной продукции, которая не приносит доход и замораживает оборотные средства компании.

Метод АВС имеет существенный недостаток, заключающийся в отсутствии учета динамики спроса [6].

Также существует WMS - Система Управления Складом (сокр. от англ. Warehouse Management System — система управления складом) — система управления, обеспечивающая автоматизацию и оптимизацию всех процессов складской работы профильного предприятия [4].

Цели WMS:

• активное управление складом;
• увеличение скорости набора товара;
• получение точной информации о месте нахождения товара на складе;
• эффективное управление товаром, имеющим ограниченные сроки годности;
• получение инструмента для повышения эффективности и развития процессов по обработке товара на складе;
• оптимизация использования складских площадей.

Принцип работы WMS заключается  в том, что территория склада разбивается  на зоны по видам технологических  операций в целях автоматизации  процедур приема, размещения, хранения, обработки и отгрузки товаров, что позволит упорядочить работы персонала на различных участках и объективно распределять сферы ответственности.

На стадии внедрения  в систему заносится описание физических характеристик склада, погрузочной  техники, параметры всего используемого оборудования и правила работы с ним.

Все поступающие грузы  помечены штрих-кодами. Проведение технологических  складских операций под контролем  системы производится на основании  данных штрих-кодов, места хранения и погрузочной техники. Погрузочная  техника и работники склада оснащаются радиотерминалами ввода-вывода данных, которые представляют собой переносной компьютер, общающийся с головным сервером системы по радиоканалу. Система может использовать любой из существующих типов кодов или печатать этикетки с внутренним штрих-кодом.

При проведении инвентаризации специалисты с помощью терминалов для сбора данных (ТСД) считывают  штрих-коды, которые автоматически  заносятся в базы данных приборов.

Система учитывает все  требования к условиям хранения при  распределении мест хранения для поступающих на склад товаров. Например, могут учитываться влажность, температурный режим, сроки годности, производители, сроки реализации, поставщики, правила совместимости и любые другие параметры. WMS автоматически подбирает места хранения для принятых грузов и формирует задания для работников склада. Задания поступают на экран радиотерминалов в виде элементарных поэтапных команд индивидуально для каждого работника.

При формировании команд система разрабатывает оптимальные  маршруты перемещения техники по территории складского комплекса, что позволяет уменьшить холостой пробег погрузочных средств. На выполнение операций система назначает ту погрузочную технику, использование которой наиболее полно отвечает поставленной задаче. Выполнение заданий подтверждается сканированием штрих-кода. Таким образом, система контролирует все действия работника и позволяет практически полностью исключить возможность ошибочного размещения груза или неправильного комплектования заказа. В системе мгновенно обновляется вся информация о местоположении грузов, наличии товаров на складе, действиях работников и произведенных операциях. Для удобства имеется возможность наблюдения за складом в режиме двухмерного графического отображения. По результатам работы или состоянию склада система позволяет формировать отчеты, которые могут как выводиться на печать, так и передаваться в корпоративную систему компании.

Решаемые задачи:

• приемка товара и материалов;
• складирование;
• автоматизация единовременной приемки и отгрузки товара;
• гибкое управление заказами и группами заказов;
• пополнение запасов;
• комплектация заказов;
• погрузка;
• управление запасами;
• управление заданиями персоналу;
• планирование работы распределительного центра;
• управление контейнерами;
• управление хранением и производственными мощностями;
• управление хранением и производственными мощностями.