Контрольная работа по "Материловедению"

Содержание

Задание № 1

Задание № 2

Задание № 3

Задание № 4

Задание № 5

Список используемой литературы

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Задание № 1

      Ликвацией в металлургии и литейном производстве называют неоднородность химического состава в различных частях отливки или слитка.

      Наличие ликвации характеризует степень качества отливки или слитка.

Повышенная концентрация вредных примесей в тех или  иных участках отливки ослабляет  соответствующие сечения отливки  и при эксплуатации может быть причиной ее поломки.

      В условиях реального производства отливок образование ликвации предопределяется двумя главными факторами: природой сплава и условиями кристаллизации в литейной форме.

     Различают два основных вида ликвации: бнутризеренную, или дендритную, и зональную.

     Внутричерепная, или дендритная, ликвация характеризуется наличием химической неоднородности в пределах отдельного зерна сплава. Дендритная ликвация выражается в том, что оси дендритных кристаллов отличаются по химическому составу от межосных пространств. Этот вид ликвации может быть в значительной степени устранён при длительном отжиге металла (так называемая гомогенизация) в результате диффузии примесей. Вместе с тем дендритной ликвации подвержены также кремний, марганец, вольфрам, хром, молибден и ряд других элементов. Величина дендритной ликвации, т. е. различие между содержанием отдельных элементов в осях и межосных пространствах дендритов достигает существенных значений, так степень дендритной ликвации в 3-т слитке составляет, %: серы около 200, фосфора 150, углерода 60, кремния 20, марганца 15.

     Отрицательное влияние дендритной ликвации проявляется в том, что она вызывает появление в готовой стали полосчатой структуры: при прокатке оси дендритов и межосные участки вытягиваются, образуя волокна или полосы, обладающие неодинаковым составом и свойствами. Структурная же полосчатость, а также вытягивающиеся вдоль волокон неметаллические включения вызывают анизотропию механических свойств металла в продольном и поперечном относительно оси прокатки направлениях: пластические свойства стали в поперечном направлении оказываются более низкими, чем в продольном.

     Ликвационная неоднородность твердого раствора может быть устранена отжигом при высокой температуре. Отжиг, имеющий своей целью устранение внутризеренной ликвации, в практике термической обработки называют гомогенизацией.

     При такой термической обработке происходит диффузионное выравнивание концентрации элементов внутри твердого раствора и ликвация устраняется или уменьшается. В тех случаях, когда в сплаве содержатся элементы, затрудняющие диффузию, гомогенизация, проходящая в продолжении многих часов, не может устранить рассматриваемый вид ликвации.

     Современная техника спектрографических исследований позволяет воспроизводить распределение элементов внутри зерен на плошали, диаметром около 0,2 мк.

     Зональной ликвацией называют химическую неоднородность, обнаруживаемую в объеме всего затвердевшего изделия.

     В том случае, когда наблюдается обогащение примесями центральной части отливки или слитка, зональную ликвацию называют прямой.

     Если повышенная концентрация примесей обнаруживается в периферийных зонах, а не в центре, зональную ликвацию называют обратной.

     Разновидностью зональной ликвации может считаться ликвация по удельному весу. При такой ликвации наблюдается механическое разделение компонентов сплава, значительно отличающихся друг ог друга величиной удельного веса.

     Ликвации по удельному весу благоприятствует объемная кристаллизация, при которой образующиеся кристаллы различных компонентов без особых затруднений могут опускаться или подниматься.

     Склонность к ликвации данного элемента тем больше, чем значительнее разница его растворимости в твердой и жидкой фазах.

     Устранить образовавшуюся зональную ликвацию в отливках или слитках практически невозможно.

     Явление ликвации может быть использовано в технике. Одним из самых важных практических применений ликвации является получение чистых металлов и полупроводников методами направленной кристаллизации и зонной плавки.

     Многократным повторением направленной кристаллизации можно добиться такого изменения концентрации элементов в разных частях слитка, при которой одна часть слитка будет характеризоваться высокой степенью чистоты. Высокая степень очистки металла может быть достигнута и при зонной плавке.

     Литейные сплавы, характеризующиеся малой склонностью к ликвации, предпочтительнее для изготовления сложных фасонных отливок.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Задание 2

     Феррит (лат. ferrum — железо), фазовая составляющая сплавов железа, представляющая собой твёрдый раствор углерода и легирующих элементов в α-железе (α-феррит). Имеет объёмно центрированную кубическую кристаллическую решётку.

     Цементит — карбид железа, химическое соединение с формулой Fe3C. Концентрация углерода 6,67% по массе — предельная для железоуглеродистых сплавов. Цементит — метастабильная фаза; образование стабильной фазы — графита во многих случаях затруднено. Цементит имеет орторомбическую кристаллическую решётку, очень тверд и хрупок, слабо магнитен до 210 °C.

     Перлит (металловедение) — одна из структурных составляющих железоуглеродистых сплавов — сталей и чугунов: представляет собой эвтектоидную смесь двух фаз — феррита и цементита (в легированных сталях — карбидов).

     Аустенит (γ-фаза) — высокотемпературная гранецентрированная модификация железа и его сплавов.

     В углеродистых сталях аустенит — это твёрдый раствор внедрения, в котором атомы углерода входят внутрь элементарной ячейки γ-железа во время конечной термообработки.

     Ледебурит — структурная составляющая железоуглеродистых сплавов, главным образом чугунов, представляющая собой эвтектическую смесь аустенита и цементита в интервале температур 727—1147 °C, или феррита и цементита ниже 727 °C.

 

 

 

 

 

 

Задание 3

1. В машиностроении применяют отливки из серого, ковкого и высокопрочного чугуна. Эти чугуны отличаются от белого чугуна тем, что у них весь углерод или большая его часть находится в свободном состоянии в виде графита (а у белого чугуна весь углерод находится в виде цементита).

Структура указанных чугунов  состоит из металлической основы аналогично стали (перлит, феррит) и  неметаллических включений —  графита.

     Серый, ковкий и высокопрочный чугуны отличаются друг от друга в основном формой графитовых включений. Это и определяет различие механических свойств указанных чугунов.

     У серого чугуна графит (при рассмотрении под микроскопом) имеет форму пластинок.

     Графит обладает низкими механическими свойствами. Он нарушает сплошность металлической основы и действует как надрез или мелкая трещина. Чем крупнее и прямолинейнее формы графитовых включений, тем хуже механические свойства серого чугуна.

     Основное отличие высокопрочного чугуна заключается в том, что графит в нем имеет шаровидную (округленную) форму. Такая форма графита лучше пластинчатой, так как при этом значительно меньше нарушается сплошность металлической основы.

     Ковкий чугун получают длительным отжигом отливок из белого чугуна, в результате которого образуется графит хлопьевидной формы — углерод отжига.

     Механические свойства рассматриваемых чугунов можно улучшить термической обработкой. При этом необходимо помнить, что в чугунах создаются значительные внутренние напряжения, поэтому нагревать чугунные отливки при термической обработке следует медленно, чтобы избежать образования трещин.

     Отливки из чугуна подвергают следующим видам термической обработки.

Низкотемпературный отжиг. Чтобы снять внутренние напряжения и стабилизовать размеры чугунных отливок из серого чугуна, применяют  естественное старение или низкотемпературный отжиг.

     Более старым способом является естественное  старение, при котором отливка после полного охлаждения претерпевает длительное вылеживание — от 3—5 месяцев до нескольких лет. Естественное старение применяют в том случае, когда нет требуемого оборудования для отжига. Этот способ в настоящее время почти не применяют; производят главным образом низкотемпературный отжиг. Для этого отливки после полного затвердевания укладыва­ют в холодную печь (или печь с температурой 100—200° С) и вместе с ней медленно, со скоростью 75—100° С в час нагревают до 500— 550° С, при этой температуре их выдерживают 2—5 часов и охлаждают до 200° С со скоростью 30—50° в час, а затем на воздухе.

     К чугунам относятся сплавы железа с углеродом, содержание которого превышает 2,14%. В этих сплавах обычно присутствует также кремний и некоторые количества марганца, серы и фосфора, а иногда и другие элементы, вводимые как легирующие добавки для придания чугуну определенных свойств. К числу таких легирующих элементов можно отнести никель, хром, магний и др.

     В зависимости от структуры чугуны подразделяют на белые и серые. В белых чугунах весь углерод связан в химическое соединение карбид железа Fe3C - цементит. В серых чугунах значительная часть углерода находится в структурно-свободном состоянии в виде графита. Если серые чугуны хорошо поддаются механической обработке, то белые обладают очень высокой твердостью и режущим инструментом обрабатываться не могут. Поэтому белые чугуны для изготовления изделий применяют крайне редко, их используют главным образом в виде полупродукта для получения так называемых ковких чугунов. Получение белого или серого чугуна зависит от его состава и скорости охлаждения.

     В зависимости от структуры чугуны классифицируют на высокопрочные (с шаровидным графитом) и ковкие. По степени легирования чугуны подразделяют на простые, низколегированные (до 2,5% легирующих элементов), среднелегированные (2,5- 10% легирующих элементов) и высоколегированные (свыше 10% легирующих элементов). Шире всего используют простые и низколегированные серые литейные чугуны.

     Чугун получил широкое распространение как конструкционный материал в машиностроительной, металлургической и других отраслях промышленности в связи с рядом преимуществ перед Другими материалами, среди которых в первую очередь надлежит упомянуть следующие: невысокая стоимость, хорошие литейные свойства. Изделия, изготовленные из него, имеют достаточно высокую прочность и износостойкость при работе на трение и характеризуются меньшей, чем сталь чувствительностью к концентраторам напряжений. Наряду с перечисленными преимуществами изделия из серого литейного чугуна хорошо обрабатываются режущим инструментом. Последнее вместе с хорошими литейными свойствами позволяет оценить чугун как весьма технологичный материал.

     Главный процесс, формирующий структуру чугуна, - процесс графитизации (выделение углерода в структурно-свободном виде), так как от него зависит не только количество, форма и распределение графита в структуре, но и вид металлической основы (матрицы) чугуна. В зависимости от степени графитизации матрица может быть перлитно-цементитной (П -f- Ц), перлитной (П), перлитно-ферритной (П Ч- Ф) и ферритной (Ф). Цементит перлита называют эвтектоидным, остальной цементит - структурно-свободным. Некоторые элементы, вводимые в чугун (в порядке силы действия: С, Si, Ni, Co, Cu ), способствуют графитизации, другие - препятствуют(S, V, Cr, Sn, Mo, Mn). Наибольшее графитизирующее действие оказывают углерод и кремнии, наименьшее - кобальт и медь.

     Наиболее сильно задерживают процесс графитизации (оказывают отбеливающее действие) сера, ванадий, олово. Поэтому в серых литейных чугунах всегда содержится значительное количество кремния.

   2. Чугун - сплав  железа с углеродом (более 2 % С), разделяют на нелегированный  и легированный, содержащий хром, никель, марганец и другие легирующие  элементы.

     По структуре различают белый чугун (с белым изломом), в котором углерод находится в виде цементита, и серый чугун (с серым изломом), в котором углерод находится в основном в форме графита. Серый чугун подразделяют на серый литейный, высокопрочный, ковкий, жаростойкий, жаропрочный, коррозийно стойкий и антифрикционный.

      Обозначение марок различных групп чугуна:

• передельный чугун - П1, П2;

• передельный чугун для  отливок - ПЛ1, ПЛ2;

• передельный фосфористый  чугун - ПФ1, ПФ2, ПФ3;

• передельный высококачественный чугун ПВК1, ПВК2, ПВК3;

• чугун с пластинчатым графитом СЧ;

 цифры стоящие после  букв "СЧ", обозначают величину  временного сопротивлению разрыву  в кгс/мм;

• антифрикционный чугун  серый - АЧС;

• антифрикционный высокопрочный - АЧВ;

• антифрикционный ковкий - АЧК;

• чугун с шаровидным графитом для отливок ВЧ;

 цифры после букв "ВЧ" означают временное сопротивление  разрыву в кгс/мм ;

• чугун легированный со специальными свойствами Ч;

 буквы после буквы  "Ч" означают легирующие  элементы: Х - хром, С - кремний,  Г - марганец, Н - никель, Д - медь, М - молибден, Т - титан, П - фосфор, Ю - алюминий. Цифры после букв  означают среднее содержание  основных легирующих элементов в процентах. Буква "Ш" в конце марки чугуна указывает, что чугун имеет графит шаровидной формы.

• ковкий чугун КЧ ;

 цифры, стоящие после  букв "КЧ", означают временное  сопротивление разрыву в кгс/мм  и относительное удлинение в  процентах.

      3. Высокопрочный чугун широко применяется в машиностроении для изготовления станин, коленчатых валов, зубчатых колёс, цилиндров двигателей внутреннего сгорания, деталей, работающих при температуре до 1200 °С в окислительных средах, и др.

      Серые чугуны по их применению можно разделить на группы:

1. Ферритные и ферритно-перлитные  чугуны применяют для изготовления  малоответственных деталей, испытывающих  небольшие нагрузки в работе.

2. Перлитные чугуны применяют  для отливки станин мощных  станков и механизмов, поршней,  цилиндров, деталей, работающих  на износ в условиях больших  давлений.

3. Антифрикционные чугуны  применяют для изготовления подшипников  скольжения, втулок и других деталей,  работающих при трении о металл.

    Ковкий чугун применяют для деталей, требующих по своей форме литой заготовки, но допускающих при работе случайные ударные нагрузки. Из ферритных чугунов изготавливают картеры редукторов, ступицы, крюки, скобы, хомутики, муфты, фланцы. Из перлитных чугунов, характеризующихся высокой прочностью, достаточной пластичностью, изготавливают вилки карданных валов, звенья и ролики цепей конвейера, тормозные колодки.

 

 

 

 

 

 

Задание 4

     Отжиг - термическая обработка заключающаяся в нагреве металла до определенных температур, выдержка и последующего очень медленного охлаждения вместе с печью. Применяют для улучшения обработки металлов резанием, снижения твердости, получения зернистой структуры, а также для снятия напряжений, устраняет частично (или полностью) всякого рода неоднородности, которые были внесены в металл при предшествующих операциях (механическая обработка, об отжиг первого рода. Это отжиг, при котором, как правило не происходит фазовых превращений (перекристализации), а если они имеют место, то не оказывают влияния на конечные результаты. Различают следующие разновидности отжига первого рода: гомогенизационный, рекристаллизационный и уменьшающий напряжения. 

     Гомогенизационный отжиг, или гомогенизация, применяется для выравнивания химической неоднородности (за счет диффузии) зерен твердого раствора, т. е. уменьшения микроликвации в фасонных отливках и в слитках главным образом из легированной стали. 

     В процессе гомогенизации слитки нагревают  до  1100-1200°С, выдерживают при этой температуре 8—15 ч, а затем медленно охлаждают до 200—250 °С. Продолжительность отжига 80 - 110 часов.            Рекристаллизационному отжигу подвергают сталь,деформированную в холодном состоянии. Наклеп может оказаться столь большим, что сталь становится мало пластичной и дальнейшая деформация становится невозможной. Для возвращения стали пластичности и возможности дальнейшей деформации изделия проводят рекристализационный отжиг. 

      При нагреве холоднодеформированной (наклепанной) стали до температуры 400—450 °С изменений в строении стали не происходит, механические свойства изменяются незначительно и только снимается большая часть внутренних напряжений. При дальнейшем нагреве механические свойства стали резко изменяются: твердость и прочность понижаются, а пластичность повышается. Это происходит в результате изменения строения стали. Вытянутые в результате деформации зерна становятся равноосными. 

      Рекристаллизация начинается с появления зародышей на границах деформированных зерен. В дальнейшем зародыши растут за счет деформированных зерен, в связи с чем происходит образование новых зерен,   пока   деформированных зерен совсем не останется.

    Под температурой  рекристаллизации подразумевается  температура, при которой в  металлах,  подвергнутых деформации  в холодном состоянии, начинается  образование новых зерен. 

      А. А.  Бочвар установил зависимость  между температурой   рекристаллизация  температурой плавления простых металлов:  Трекр = 0,4 Тпл,  где Трскр и Тпл — соответственно  температуры рекристаллизации и плавления в кельвинах по термодинамической шкале. 

   Температуры рекристаллизации  для некоторых металлов таковы: 

      Молибден     900 °С         Медь       270 °С 

      Железо          450 °С        Свинец    -30°С 

     В связи с тем что при температуре рекристаллизации  процесс  образования новых зерен происходит очень медленно, для ускорения процесса холоднодеформированные металлы и сплавы нагревают до более высокой температуры, например углеродистую сталь до 600 - 700 °С, медь до 500—700 °С. Эти температуры и являются температурами рекристаллизационного отжига. 

     В зависимости от степени деформации размер зерна стали после рекристаллизации получается различный. При определенной степени  деформации (для стали 7—15 %) после рекристаллизации получаются очень большие зерна. Такая степень деформации называется критической степенью деформации. 

   Во избежание сильного роста зерна при рекристаллизации деформацию стали заканчивают со степенью обжатия, больше чем критическая степень деформации, или проводят отжиг с полной фазовой перекристаллизацией. 

   Отжиг, уменьшающий напряжения. Это нагрев стали до температуры 200—700 °С (чаще до 350—600 °С) и последующее охлаждение с целью уменьшения внутренних напряжений после технологических операций (литье, сварка, обработка резанием и др.) 

     Отжиг второго рода. Это отжиг, при котором фазовые превращений (перекристаллизация) определяют его целевое назначение. Различают следующие разновидности отжига второго рода: полный, неполный, изотермический, нормализационный (нормализация). 

     Полному отжигу подвергают доэвтектоидную сталь с целью создания мелкозернистой структуры, понижения твердости и повышения пластичности, снятия внутренних напряжений. 

     При полном отжиге доэвтектоидную сталь нагревают до температуры на 20—30 °С выше критической точки  Ас3, т.е. на  20—30 °С  выше линии GS диаграммы железо—цементит. 

       При нагреве до такой температуры крупная исходная ферритно-перлитная структура превращается в мелкую структуру аустенита. 

      При последующем медленном охлаждении (в печи со скоростью 100—200 С в час до 500 °С и далее на воздухе) из мелкозернистого аустенита образуется мелкая ферритно-перлитная структура.  При полном отжиге происходит измельчение ферритно-цементитных зерен доэвтектоидной стали. 

   За эвтектоидную сталь полному отжигу с нагревом выше критической точки Аст не подвергают, так как при медленном охлаждении цементит располагается в виде сетки по границам зерен перлита, ухудшая механические и другие свойства. 

   Неполному отжигу подвергают доэвтектоидную и заэвтектоидную сталь с целью превращения пластинчатого перлита и сетки цементита  в структуру зернистого перлита. Заэвтектоидная сталь со структурой зернистого перлита обладает лучшей обрабатываемостью резанием благодаря более низкой твердости. ( Для стали с зернистым перлитом твердость НВ  160—180, для стали с пластинчатым перлитом — НВ 180—250.) 

   Для получения  зернистого перлита заэвтектоидную  сталь нагревают до температуры  немного выше точки Асг— до 740— 780 °С. При нагреве до такой  температуры происходит превращение  в аустенит только перлита,  а цементит остается и образуется  структура цементит + аустенит. При  последующем медленном охлаждении (в печи со скоростью 20—60 °С  в час до 700—650 °С с дальнейшим  охлаждением на воздухе) из  аустенита образуется ферритно-цементитная  структура с зернистой формой  цементита — зернистый перлит.

  В связи с тем, что при этом виде отжига получается зернистая (сфероидальная) форма цементита, этот отжиг называют сфероидизирующим. 

   Для облегчения образования зернистого перлита нагрев ( до 740 - 780 °С) и охлаждение (до 700—650 °С) повторяют несколько раз. Такой отжиг называют маятниковым или циклическим. При этом образовавшиеся зерна цементита во время первого охлаждения являются дополнительными центрами кристаллизации при втором охлаждении и т.д. 

     Доэвтектоидные стали неполному отжигу подвергают редко. Это объясняется тем, что в связи с неполной перекристаллизацией (только одного перлита) не происходит измельчения всей структуры (феррит не подвергается перекристаллизации), и в результате структура и свойства стали получаются хуже, чем после полного отжига. Для доэвтектоидных сталей неполный отжиг применяют для улучшения обрабатываемости резанием благодаря снижению твердости. 

   Изотермический отжиг.  Характерной особенностью изотермического  отжига является образование  ферритно-перлитной структуры из  аустенита при постоянной температуре,  а не при охлаждении, как при  полном отжиге. Поэтому в отличие от полного отжига доэвтектоидную сталь, например, нагревают до температуры Ас3 + (20—30 °С) и после выдержки быстро охлаждают до температуры немного ниже критической точки Агг (до 700—680 °С). При этой температуре сталь выдерживают в течение времени, необходимого для полного распада аустенита и образования ферритно-перлитной структуры. Затем сталь охлаждают на воздухе. 

   Изотермический отжиг  имеет преимущества по сравнению  с полным отжигом: сокращается  время отжига и получается  более однородная структура (но  только при обработке малых  садок металла). 

     Нормализационный отжиг (нормализация) заключается в нагреве до температуры выше точки Ас3 для доэвтектоидной или точки Аст для заэвтектоидной стали с последующим охлаждением на воздухе. 

     При нагреве до температуры нормализации низкоуглеродистых сталей происходят те же процессы, что и при полном отжиге, т. е. измельчение зерен. Но, кроме того, вследствие более быстрого охлаждения и получающегося при этом переохлаждения строение перлита получается более тонким (дисперсным), а его количество большим, Механические свойства при этом оказываются более высокими. 

     Нормализация по сравнению с полным и неполным отжигом - более экономичная операция, так как не требует охлаждения вместе с печью. В связи с указанными преимуществами нормализация получила широкое применение вместо полного отжига низкоуглеродистых и даже среднеуглеродистых сталей. Нормализация применяется также для устранения цементитной сетки в заэвтектоидных сталях. При нагреве заэвтектоидной стали выше критической точки Аст образуется структура аустенита. Если после такого нагрева при медленном охлаждении (при отжиге) цементит выделяется в виде сетки, то ускоренное охлаждение на воздухе (нормализация) препятствует выделению цементита по границам зерен и образуется мелкая ферритно-цементитная смесь. работка давлением, литье, сварка), улучшает структуру стали.

     Железоуглеродистые сплавы – стали и чугуны – важнейшие металлические сплавы современной техники. Производство чугуна и стали по объему превосходит производство всех других металлов вместе взятых более чем в десять раз.

Диаграмма состояния железо – углерод дает основное представление  о строении железоуглеродистых сплавов  – сталей и чугунов. 

    Линия АВСD – ликвидус системы. На участке АВ начинается кристаллизация феррита, на участке ВС начинается кристаллизация аустенита, на участке СD – кристаллизация цементита первичного.

     Линия AHJECF – линия солидус. На участке АН заканчивается кристаллизация феррита. На линии HJB при постоянной температуре 1499°С идет перетектическое превращение, заключающееся в том, что жидкая фаза реагирует с ранее образовавшимися кристаллами феррита, в результате чего образуется аустенит:

     На участке JЕ заканчивается кристаллизация аустенита. На участке ECF при постоянной температуре 1147°C идет эвтектическое превращение, заключающееся в том, что жидкость, содержащая 4,3 % углерода превращается в эвтектическую смесь аустенита и цементита первичного.

    Эвтектика системы железо – цементит называется ледебуритом (Л), по имени немецкого ученого Ледебура, содержит 4,3 % углерода.

     При температуре ниже 727°C в состав ледебурита входят цементит первичный и перлит, его называют ледебурит превращенный (ЛП).

     По линии HN начинается превращение феррита  в аустенит, обусловленное полиморфным превращением железа. По линии NJ превращение феррита  в аустенит заканчивается.

     По линии GS превращение аустенита в феррит, обусловленное полиморфным превращением железа. По линии PG превращение аустенита в феррит заканчивается.

     По линии ES начинается выделение цементита вторичного из аустенита, обусловленное снижением растворимости углерода в аустените при понижении температуры.

     По линии МО при постоянной температуре 768°C имеют место магнитные превращения.

     По линии PSK при постоянной температуре 727°C идет эвтектоидное превращение, заключающееся в том, что аустенит, содержащий 0,8 % углерода, превращается в эвтектоидную смесь феррита и цементита вторичного.

     По механизму данное превращение похоже на эвтектическое, но протекает в твердом состоянии.

    Эвтектоид системы железо – цементит называется перлитом (П), содержит 0,8 % углерода.

    Название получил за то, что на полированном и протравленном шлифе наблюдается перламутровый блеск.

    Перлит может существовать в зернистой и пластинчатой форме, в зависимости от условий образования.

    По линии PQ начинается выделение цементита третичного из феррита, обусловленное снижением растворимости углерода в феррите при понижении температуры.

    Температуры, при которых происходят фазовые и структурные превращения в сплавах системы железо – цементит, т.е. критические точки, имеют условные обозначения.