Контрольная работа по «Механизация, электрификация и автоматизация сельскохозяйственного производства»

ФГОУ  ВПО

КАЛИНИНГРАДСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ ТЕХНИЧЕСКИЙ УНИВЕРСИТЕТ 
 
 

Контрольная работа по дисциплине «Механизация, электрификация и автоматизация сельскохозяйственного производства». 

Выполнил:  
 
 
 
 
 
 
 
 
 

Калининград

2011 
 
 
 
 
 
 

Техническое обслуживание и ремонт сельскохозяйственных машин. 

      Успешное  развитие сельскохозяйственного производства во многом зависит от надежности и  экономичности применяемых средств  механизации. Следовательно, оно зависит  от своевременности и качества проведения технического обслуживания и ремонта всего машинно-тракторного парка и оборудования.

      При высоком уровне механизации и  плановом ведении сельскохозяйственного  производства техническое обслуживание машин не может проводиться только путем устранения неисправностей в  момент их возникновения (по потребности), так как это вызовет частые простои машин. Поэтому техническое обслуживание и ремонт машин носят планово-предупредительный характер.

      Планово-предупредительная  система технического обслуживания представляет собой совокупность мероприятий по организации и технологии технического обслуживания, ремонта, хранения машин, материально-технического обеспечения, направленных на поддержание машин в работоспособном состоянии.

      Система технического обслуживания и ремонта  машин, эксплуатируемых в сельском хозяйстве, включает в себя следующие основные элементы: обкатку в полевых условиях, ежедневное техническое обслуживание, периодическое техническое обслуживание и осмотры, хранение и ремонт машин.

      Обкатка — система мероприятий, обеспечивающая приработку поверхностей деталей новой или отремонтированной машины при вводе ее в эксплуатацию. Если новую или отремонтированную машину полностью загрузить в начале ее эксплуатации без предварительной обкатки, то резко увеличится износ деталей и механизмов, что приведет к нарушению исходных характеристик машины и частым ее отказам.

      Техническое обслуживание (ТО) — совокупность обязательных к выполнению операций по систематической  проверке состояния машины, ее узлов  и механизмов, очистке, заправке, смазке, креплению, регулировке и других операций, направленных на предупреждение преждевременных износов и неисправностей.

      Одновременно  с техническим обслуживанием  проводят диагностирование машины, то есть проверяют и оценивают ее техническое состояние, выявляют неисправности.

      Периодичность видов ТО измеряется мото-часами или  количеством израсходованного топлива, или наработкой (объемом выполненных  работ).

      Ежесменное  техническое обслуживание (ЕТО) заключается  в наружной очистке и осмотре  узлов; проверке состояния наружных крепежных соединений; устранении течи воды, топлива, масла и электролита; проверке уровня и дозаправке масла, топлива и воды; проверка работы контрольных приборов и механизмов.

      Первое  техническое обслуживание (ТО-1) включает операции ЕТО, а также ряд дополнительных операций по очистке фильтров, проверке и регулировке механизмов, устранение неисправностей, выявленных при диагностировании, и т. д.

      Второе  техническое обслуживание (ТО-2) включает операции ТО-1, а также дополнительные операции по замене масла, промывке, смазке и регулировке узлов и механизмов.

      Третье  техническое обслуживание (ТО-3) включает операции ТО-2 и, кроме того, при ТО-3 проводится общая безразборная проверка технического состояния (диагностирование) машин и определяется возможность  ее дальнейшей эксплуатации без ремонта.

      Сезонное  техническое обслуживание (СТО) заключается  в подготовке трактора (автомобиля) к осенне-зимнему или весенне-летнему  периодам эксплуатации.

      Техническое обслуживание зерноуборочных и других комбайнов, а также сложных сельскохозяйственных машин подразделяется на обкатку, ежедневное, периодическое и послесезонное.

      Ежедневное  техническое обслуживание комбайнов  заключается в наружной очистке  и осмотре, проверке работы двигателя, отдельных агрегатов и контрольных  приборов; дозаправке топлива, масла и воды; устранении обнаруженных неисправностей.

      Периодическое техническое обслуживание комбайнов  предусматривает выполнение всех операций ежедневного технического обслуживания и ряда дополнительных: чистку и  промывку фильтров грубой и тонкой очистки масла и масляной центрифуги, регулировку сопряжений и узлов, предохранительных муфт, натяжение цепных и ременных передач; регулировку и затяжку подшипников и т. д. При этом обслуживании также проверяют давление воздуха в шинах колес и устраняют неисправности, выявленные при диагностировании.

      Послесезонное техническое обслуживание комбайнов  заключается в наружной очистке  и безразборной проверке технического состояния (диагностировании) механизмов и узлов комбайнов.

      Ежедневное  обслуживание автомобилей включает заправку, смазку и контрольный осмотр машины; уборочно-моечные работы, выполняемые после возвращения автомобиля с линии; контроль за работой автомобиля в пути и осмотр его на длительных остановках; проверку автомобиля перед выездом на линию.

      Первое  техническое обслуживание (ТО-1) автомобилей  включает операции ежедневного обслуживания и, кроме того, доливку масла в  картер двигателя (при необходимости), проверку узлов и агрегатов без  съема их с машины; проверку электрооборудования и тормозной системы; устранение неисправностей, выявленных в процессе диагностирования.

      Второе  техническое обслуживание (ТО-2)автомобилей  включает весь объем работ ТО-1 и, кроме того, операции по проверке некоторых  узлов без съема и со съемом их с машины; устранение неисправностей, выявленных в процессе диагностирования.

      Сезонное  обслуживание автомобилей приурочивается к проведению очередного технического обслуживания. Кроме операций ТО-1 и  ТО-2, проводят промывку системы питания  и охлаждения, заменяют смазочные масла во всех узлах агрегата на смазку, соответствующую наступающему сезону.

      Ежесменное  техническое обслуживание навесных, полунавесных и прицепных машин  проводят одновременно с техническим  обслуживанием тракторов, с которыми они агрегатируются.

      Ремонт машин. По мере использования технического ресурса машины возрастают затраты на поддержание ее в работоспособном состоянии, уменьшается ее производительность. Это вызывает необходимость проводить через определенное время ремонты для устранения выявленных неисправностей, а также неисправностей, которые могут возникнуть в предстоящем межремонтном интервале эксплуатации. В сельском хозяйстве осуществляется два вида ремонта: текущий и капитальный.

      Текущий ремонт осуществляется с целью обеспечения  работоспособности машины в процессе ее эксплуатации и заключается в замене, восстановлении и регулировке отдельных малоресурсных агрегатов и механизмов.

      Перед текущим ремонтом машины проводят диагностирование, при котором выявляют узлы и агрегаты, требующие ремонта или замены.

      После сборки и регулировки машины проводят обкатку и испытание.

      Капитальный ремонт проводится для восстановления технического ресурса машин. При  этом машины полностью разбирают, промывают  все детали, заменяют изношенные детали на новые или восстановленные, собирают и регулируют сборочные единицы и механизмы. После сборки каждая машина проходит регулировку, обкатку и испытание.

      Капитальный ремонт проводится за счет средств  амортизации, предназначенных для  возмещения износа основных фондов хозяйства.

      Капитальному  ремонту подвергаются только сложные  машины: землеройные, мелиоративные, тракторы, комбайны, автомобили, а также их составные части.

      Машины  и орудия, имеющие малую конструктивно-технологическую  сложность, проходят только техническое  обслуживание и текущий ремонт.

      Сложные рабочие органы сельскохозяйственных машин, сложные сборочные единицы  оборудования животноводческих ферм, водополивных машин и нефтяного  оборудования подвергаются капитальному ремонту.

      Изношенные  детали машин, в первую очередь тяжелонагруженные и металлоемкие, восстанавливают.

      В ремонтном производстве единой системой технологической документации (ЕСТД) установлены определенные формы  карт: маршрутной, операционных карт технологических  процессов, ведомости технического контроля, ведомости оснастки на разборку, сборку и сводные ведомости оборудования, комплектовочные карты и др.

      Основным  документом для осуществления технологических  процессов ремонта машин в  сельском хозяйстве служит типовая  технология.

      В комплект материалов типовой технологии входят: технические требования со сводными таблицами на сдачу в ремонт и выдачу из ремонта тракторов, комбайнов, двигателей, агрегатов и узлов; технические требования на капитальный ремонт различных марок тракторов, комбайнов и их двигателей, а также по дефектовке их деталей и сопряжений; маршрутные технологические процессы на капитальный ремонт тракторов и комбайнов, их двигателей, шасси, гидравлических систем, дизельной топливной аппаратуры и электрооборудования; технологические карты на ремонт и маршрутные технологические процессы на восстановление деталей различных машин; указания по организации ремонта машин на предприятиях Госкомсельхозтехники и в мастерских совхозов и колхозов; средние нормативы времени и средние нормы расхода материалов на ремонт тракторов; перечень ремонтного оборудования, приспособлений, приборов и инструментов; альбом чертежей нестандартного ремонтно-технологического оборудования и оснастки.

      В технологическую документацию для  колхозов и совхозов по ремонту машинно-тракторного парка входят: технические требования на текущий ремонт тракторов и автомобилей, а также некоторых специальных машин (экскаваторов и др.); технологические карты по замене агрегатов при текущем ремонте тракторов; чертежи нестандартного оборудования для хранения сельскохозяйственной техники в колхозах и совхозах и на ремонтных предприятиях Госкомсельхозтехники; технические требования на ремонт плугов, сеялок, культиваторов, машин по внесению удобрений и защите растений, зерновых жаток, овощеуборочных, кукурузоуборочных, картофелеуборочных, льноуборочных комбайнов; рекомендации по организации и технологии ремонта зерновых комбайнов и др.

      Технология  ремонта сельскохозяйственных машин:

• Ремонт плугов. Рама плугов может иметь деформацию и трещины в элементах. Раму плуга проверяют до и после ремонта на контрольной плите с помощью специальной и металлической линеек, угольников, отвеса и шнура. У корпусов плугов могут быть следующие неисправности и износы: лезвие лемеха затупляется, с тыльной стороны проявляется фаска, носок закругляется, лемех сужается по ширине. Часты случаи поломок лемеха и выкрашивание его рабочей части в результате ударов о корни и камни при вспашке. У скоростных плугов отвал состоит из двух деталей — груди и крыла. У груди отвала при изнашивании изменяется форма полевого обреза, скругляется его кромка, истирается рабочая поверхность и обламывается носок, а у крыла истирается рабочая поверхность. Цельный отвал может иметь все эти дефекты. Плуг после ремонта в агрегате с трактором устанавливают для регулировки и восстановления геометрических параметров на специальное устройство — контрольную стенд-площадку.

Стенд-площадку можно сделать на железобетонном основании со сменной (для разных тракторов) металлической колеей (можно  из швеллеров) с упорами для трактора и контрольной плиты трафаретом (лучше из металлического листа), на котором размечено положение рабочих органов, опор-колес и других контрольных точек плуга.

Трафарет  можно менять для проверки и регулировки  не только разных марок плугов, но и других машин: сеялок, культиваторов и т. д. На стенде-площадке у плуга проверяют комплектность, правильность установки относительно трактора, жесткость крепления резьбовых сопряжений и другие параметры в соответствии с техническими требованиями. При рабочем положении у правильно собранного плуга при проверке на стенде-площадке лезвия лемехов, концы полевых досок, пятка задней полевой доски, бороздное и заднее колеса должны лежать в одной плоскости.

Отклонения  от параллельности полевых обрезов  отвалов и лемехов допускаются только в сторону борозды, но не более 10 мм. Носки и пятки корпусов должны лежать на одной прямой с отклонением не более ±5 мм. Колеса должны быть расположены вертикально в плоскости движения плуга. Расстояние между внутренней кромкой бороздного колеса и пяткой лемеха первого корпуса допускается 50±5 мм. Смещение заднего колеса от прямой, проходящей через полевую кромку лемеха последнего корпуса, допускается не более 5 мм. Плоскость диска заднего колеса должна иметь наклон 6... 10° от вертикали в сторону вспахиваемого поля.

• Ремонт борон, дисковых лущильников и кольчатых катков.

       Изгибы  и скручивание рам зубовых  борон и их деталей определяют замерами на контрольной плите. При  больших изгибах раму разбирают, планки ее выправляют в холодном состоянии. Зубья борон изготовляют из стали Ст. 5 квадратного (16x16) или полосового (25x15) сечения. Затупленные, изношенные и изогнутые зубья восстанавливают оттяжкой, проковкой и правкой с нагревом кузнечным способом. Разница в длине зубьев не должна превышать 10 мм. Рабочую часть зуба после оттяжки и правки нагревают до 820...840°С и калят в воде при температуре последней 30...35°С. Хвостовик зуба с резьбой не закаливают. Зубья в раме при сборке закрепляют со стопорной шайбой так, чтобы ребро зуба стояло по ходу бороны, а у зубьев из полосовой стали — узкой гранью. У лущильников и дисковых борон затупившиеся диски затачивают на установке для заточки дисковых ножей, на приспособлении к абразивно-шлифовальному станку или протачивают на токарном станке, используя оправку с опорным диском или приспособление. Для этого у патрона снимают сменяемую часть кулачков. В основаниях кулачков закрепляют оправку, на которую устанавливают диск и фиксируют его центром задней бабки через прижимной диск. Протачивают диски с выпуклой стороны резцом с пластинкой Т15К6, создавая угол заточки 37° при толщине лезвия диска 0,3...0,5 мм. Для увеличения износостойкости и самозатачивания диск снаружи (с выпуклой стороны) наплавляют слоем сормайта толщиной 0,4...0,6 мм и шириной 20...25 мм (можно наращивать электроимпульсным способом чугунным электродом). Перед наплавкой диски затачивают под углом 33°. Квадратное отверстие в дисках при износах округляется и около него появляются трещины. Восстанавливают отверстия электросваркой с последующей обработкой или приваркой на ступицы накладки с нормальным размером отверстия. При заварке на диск следует накладывать мокрый асбест или раствор глины. Для уменьшения износа отверстий и смятия граней у валов рекомендуется ставить на каждой батарее упругую шайбу. В собранном подшипниковом комплекте батарей втулка должна прокручиваться рычагом 330 мм с усилием не более 40 Н. Осевой зазор в подшипниках допускается не более 0,5 мм. Собранное дисковое орудие помещают на контрольную плиту и проверяют правильность установки дисков. Просвет у отдельных дисков, не касающихся плиты, допускается до 5 мм. Осевое и радиальное биение наружных диаметров дисков, собранных на оси, не должно превышать 5 мм. Расстояние между дисками в местах прилегания их к шпулькам должно быть одинаковым с разницей не более ±2 мм. Зазор между чистиками и дисками допускается 2...4 мм. Основными неисправностями кольчато-шпоровых катков ЗККШ-6 являются: износ и поломка шпор, дисков и кронштейнов из чугуна, износ валов, торцов, ступицы дисков и подшипников. Износ торцов ступицы дисков до 8 мм компенсируют постановкой шайб так, чтобы зазор между шпорами соседних дисков был не менее 4 мм. Детали из чугуна, имеющие трещины, сваривают газовой сваркой чугунными прутками, предварительно нагревая детали до 600...750°С и медленно охлаждая после сварки в сухом песке.

• Ремонт культиваторов. Основными дефектами культиваторов являются: износ и затупление рабочих органов (стрельчатых, рыхлительных и окучников); износ втулок, осей колес, сальников, резьб на деталях; перекос и скручивание деталей рамы; перекос грядилей; износ механизмов подъема рабочих органов и управления колесами, деталей соединительного шарнира и др.

     Рыхлительные  лапы изготовляют из стали Ст. 5 и  Ст. 6 толщиной 5...7 мм с твердостью 42...52 HRC на ширине лезвия 25. ..30 мм, стрельчатые лапы различных типов и окучники — из стали 70Г.

Большинство рабочих органов культиваторов (кроме  рыхлительных лап) изготовляется самозатачивающимися, наплавленными с тыльной стороны  сплавом сормайт № 1, и поэтому их не восстанавливают кузнечным способом. Только рыхлительные лапы восстанавливают заточкой сверху до толщины режущих кромок не более 1 мм. При наличии значительного износа, затупления, трещин и сколов металла на лезвии стрельчатые лапы могут восстанавливаться постановкой сменных лезвий на потайных заклепках (5 шт. 05 мм) или приваркой. После закрепления сменную лапу закаливают в воде, нагревая до 820°С. Лапы из стали 70Г калят в масле.

Наплавленные  стрельчатые лапы при износе носка  восстанавливают приваркой накладки, изготовленной из выбракованных сегментов жаток и косилок или из дисков сошников сеялок. После приварки на выступающую часть накладки с тыльной стороны наплавляют газовой сваркой слой сормайта № 1 толщиной 0,7...1,0 мм, затем зачищают наплавы и затачивают лезвие.

       Дефекты колес культиваторов аналогичны дефектам колес плугов, их устраняют  аналогичными способами. Изогнутые и скрученные стойки лап подвергают правке в нагретом виде. Стойки лап и окучников прочно закрепляют в кронштейнах грядилей и держателей. Потайные головки крепления лап к стойкам должны утопать до 1,0 мм.

• Ремонт сеялок и посадочных машин. Катушечные высевающие аппараты сеялок в процессе работы могут иметь следующие неисправности: износ и выламывание рифов (ребер), износ стенок и фланцев под шайбами (розетками) катушек, трещины чугунных коробок, износ клапанов. Катушки с изношенными ребрами заменяют. Катушки могут быть изготовлены из капрона.

       При износе под шайбой-розеткой стенки чугунной коробки высевающего аппарата в гнездо стенки запрессовывают дополнительную кольцевую шайбу и закрепляют ее двумя заклепками с плоскими головками.

       У стальных штампованных коробок высевающих аппаратов изнашивается стенка фланца. Изношенный фланец удаляют и приклепывают новый. Фланец изготавливают из листовой стали толщиной 2...3 мм штамповкой или вальцовкой шайб на токарном станке при помощи оправки с роликом.ь Изношенные клапаны высевающих аппаратов заменяют. Деформированные валы правят вхолодную. У собранного высевающего аппарата катушки и муфты должны легко перемещаться рычагом регулятора высева, валы высевающих аппаратов свободно вращаться. Зазор между розеткой и катушкой, а также между муфтой и отверстием корпуса допускается не более 1 мм. В высевающих аппаратах сеялок СУ-24, СУК-24, СУТ-47, СОН-2,8А, СУБ-48В просвет между краем клапана и ребрами катушки должен составлять: при верхнем положении клапана 6...8 мм, при среднем — 12...15, а при нижнем — 18...21 мм, у сеялки СЗ-3,6 при высеве семян зерновых культур зазор между плоскостями клапанов и нижними ребрами муфт должен быть не более 1...2 мм, при высеве зернобобовых культур — 8...10 мм. У туковысевающих аппаратов зазор между штифтами и клапанами должен быть 8...10 мм. Неравномерность высева отдельными высевающими аппаратами не должна превышать ±5%. После сборки семенного ящика высевающие аппараты подлежат прокрутке на стенде в течение 10 мин при 120 об/мин.

       Дисковые  высевающие аппараты имеют износы в  сопряжениях. Сильно изнашиваются также рабочие поверхности зуба-отражателя и зуба-выталкивателя. При зазоре между осью ведущей конической шестерни и отверстием в кронштейне высевающего аппарата более 1,2 мм ось восстанавливают наплавкой или заменяют, а отверстие рассверливают и ставят втулки. У дна высевающего аппарата изнашиваются поверхности, соприкасающиеся с отражателем и высевающим диском, что приводит к дроблению семян. Для устранения этого дефекта к дну приклепывают накладку из листовой стали.

       Шестерни  выбраковывают при износе зубьев до заострения. Изношенные оси зуба-отражателя и зуба-выталкивателя заменяют, изготавливая новые из проволоки соответствующего диаметра. Изношенные рабочие поверхности зуба-отражателя и выталкивающего выступа зуба-выталкивателя (изготовляются из серого чугуна) восстанавливают газовой наплавкой чугуном и обрабатывают абразивным кругом. У высевного диска вследствие трения о дно высевающего аппарата заостряются кромки отверстий, что может привести к дроблению семян. Кромки высевных отверстий притупляют напильником до закругления радиусом 1,5 мм. У собранных высевающих аппаратов валик должен свободно вращаться в подшипниках. Осевой люфт можно уменьшить постановкой шайб под приливы с условием сохранения правильного зацепления конических шестерен.

       У сеялок СКНК-6 и СКНК-8 зазор между  отражателями и направляющими стенками дна сеялки не должен превышать 0,75 мм. Рабочие кромки отражателей должны быть в одной плоскости. При снятом диске кромки отражателей под действием пружины должны выступать над обработанной поверхностью дна на 1...2 мм, в этом положении боковой зазор между отражателем и дном не должен быть более 1,5 мм.

       У полозовидных сошников изнашиваются полозки, катки по отверстию под ось, их оси, а также детали клапанного механизма. Погнутые полозки правят вхолодную на плите, лезвия затачивают абразивным кругом. При уменьшении ширины полозка его выбраковывают или восстанавливают приваркой полосы толщиной 4 мм из стали с содержанием углерода 0,5...0,7%. Край полосы на ширине 25...30 мм закаливают и затачивают. Изношенные оси заменяют увеличенными по диаметру, а в катках растачивают отверстия под новые оси. Аналогично ремонтируют изношенные отверстия в клапанах сошников.

       Сошники и гнездообразующие устройства картофелесажалок могут иметь следующие дефекты: износ поверхностей крыльев сошника, погнутость дна и трещины сварных  швов, износ оси ротора, погнутость и разрывы лопастей, отламывание их от ступиц, износ нижней передней части сошника. При изгибе грядили выплавляют на наковальне, предварительно нагрев их до температуры 900...950°С. Стенки сошников, не имеющие сквозных изнашиваний, наплавляют электродами Т-590, Т-620. Носок сошника при износе на 8...10 мм оттягивают кузнечным способом и наплавляют сормайтом № 1. Носок при наплавке нагревают до 1000°С и наносят на его рабочую поверхность газовым пламенем слой сормайта толщиной 1 мм. Ширина наплавленного слоя 15...20 мм. После этого на обдирочно-шлифовальном станке затачивают с тыльной стороны переднюю кромку лезвия под углом 25...30° до толщины 1+0,2 мм.

       Сошники, имеющие сквозные износы, восстанавливают  приваркой накладки толщиной 4 мм из отходов рессорной стали, старых лемехов, дисков и т. п. Накладку приваривают внахлестку электродом типа Э-42.

       Спирально-ленточные  семяпроводы могут иметь смятые, растянутые и поломанные витки. Смятые и погнутые семяпроводы надевают на конусную стальную оправку и выправляют ударами деревянного молотка. Растянутые семяпроводы сжимают до нормальной длины, фиксируют это положение с помощью проволочных крюков, нагревают до 850°С, а затем в вертикальном положении опускают на 1...2 с в воду, подогретую до 50°С, и проводят самоотпуск охлаждением на воздухе до 200...230°С и далее в воде. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

      Электрические источники тепла. 

      В сельском хозяйстве электрический  нагрев можно использовать в самых разнообразных технологических процессах в животноводстве, растениеводстве, производственных помещениях.

      Мясо-молочное производство: нагрев воды в моечных  и кор-мокухнях, на доильных площадках, в системах автопоения, групповых поилках (при беспривязном и бесстаночном содержании животных), электропаровая стерилизация доильного оборудования, запаривание сочных кормов, картофеля, пастеризация молока, сливок и обезжиренного молока, местный обогрев пола в репродуктивных свинарниках, обогрев площадок для поросят-отъемышей, местный обогрев пола на скотных дворах, вентиляция с подогревом свежего воздуха в репродуктивных свинарниках, телятниках, обсушка новорожденных животных.

      Птицеводство: инкубация, отопление и вентиляция помещений, обогрев птичников, подогрев воды в поилках.

      Пчеловодство: выводок деток, обогрев ульев, распечатка сотов, выпаривание вощины.

      Растениеводство в открытом грунте: яровизация картофеля, тепловое протравление семян, сушка зерна и семян на селекционных станциях, сушка плодов, овощей, грибов, хмеля, активное вентилирование сена подогретым воздухом, ферментация чая и табака.

      Растениеводство в закрытом грунте: обогрев зимних и весенних парников для выращивания рассады, овощей, хлопка, табака, сеянцев цветов, черенков садовых культур, обогрев теплиц, дозревание помидоров, стерилизация почвы и рассадопосадочного материала.

      Сельскохозяйственные  мастерские: горячая промывка тракторных деталей, регенерация масел, вулканизация резины, наплавка деталей, сварка и т. д.

      Из  перечисленных процессов некоторые  практически нельзя осуществить  без электронагрева: инкубация яиц птицы, местный электрообогрев скота и птицы, электросварка, электрообогрев в парниках и теплицах и др.

      Электрические нагревательные установки обладают высоким коэффициентом полезного  действия, просты по конструкции и  надежны в эксплуатации, компактны, легко поддаются автоматизации, обеспечивают высокий уровень технологического процесса, требуют меньших затрат труда обслуживающего персонала, менее пожароопасны, более полно соответствуют требованиям производственной гигиены и санитарии.