Контрольная работа по «Организации производства». 2
Теоретический вопрос №26
Организация инструментального хозяйства
Инструментальное хозяйство
предприятия представляет собой
совокупность отделов и цехов, занятых
проектированием, приобретением, изготовлением,
ремонтом и восстановлением
Целью функционирования инструментального хозяйства предприятия является организация бесперебойного обеспечения цехов и рабочих мест высококачественной технологической оснасткой в нужном количестве и ассортименте при минимальных затратах на ее проектирование, приобретение (или изготовление), хранение, эксплуатацию, ремонт, восстановление и утилизацию.
Задача инструментального хозяйства - своевременное изготовление и обеспечение производства высокопроизводительным и экономичным инструментом и технологической оснасткой, а также поддержание его в работоспособном состоянии в период эксплуатации.
Работа по обеспечению инструментами и технологической оснасткой выполняется подразделениями инструментального хозяйства и ведется по двум направлениям:
- инструментальное производство;
- инструментальное обслуживание.
В электронном конспекте лекций под редакцией Ю.И. Ребрина предлагается следующая структура инструментального хозяйства, представленная на рисунке 1.
Значительная номенклатура технологической оснастки предопределяет сложность организации работ по стадиям ее жизненного цикла и функциям управления.
Рис. 1. Структура инструментального хозяйства
Организация работ по инструментальному обеспечению производства включает: технологический контроль конструкторской документации на предмет технологичности конструкции, межвидовой и внутривидовой унификации изделий, их составных частей и конструктивных элементов; упрощение кинематической схемы изделий; развитие предметной и технологической специализации и кооперирования производства.
Исходя из этого, можно выделить следующие функции инструментального хозяйства:
1) разработка нормативов потребления инструмента и оснастки;
2) планирование: изготовления, приобретения, ремонта;
3) изготовление инструмента и оснастки;
4) приобретение;
5) организация хранения и обслуживание цехов;
6) ремонт и восстановление;
7) заточка;
8) утилизация;
9) надзор за надлежащим использованием.
Рассмотрим подробно некоторые из них.
Планирование и нормирование потребности
в инструменте и
Расходный фонд - это годовая потребность в инструменте для выполнения запланированного объема и номенклатуры продукции. Расчет потребности по каждому виду инструмента ведется по утвержденным нормам расхода и годовой производственной программы.
Расход режущего инструмента Rпл.р.и по каждой операции определяется по формуле
где Qгод - годовой объем выпуска продукции (тыс. шт.);
nн.р.и - норма расхода инструмента на 1000 изделий (шт.).
Обычно нормы расхода
Норма расхода режущего инструмента на 1000 деталей рассчитывается по формуле
где tм - машинное время на обработку одной детали (мин.);
kу - коэффициент случайной убыли инструмента (kу > 1);
tр - расчетное время работы инструмента до полного износа (ч).
Аналогично рассчитываются нормы
расхода абразивного
Расход вырубных штампов по каждой операции (Rпл.ш) можно рассчитать по формуле
где - Qгод - годовой объем выпуска деталей (шт);
nизн.ш - число ударов
штампа до полного износа
nм - число сменных матриц до износа нижней плиты штампа (шт.);
kш - коэффициент снижения стойкости штампа после каждой переточки;
dст - число переточек матрицы до полного износа;
nуд - стойкость матрицы
между двумя переточками (
hст.м - допустимое стачивание матрицы (мм);
hпер.м - слой металла, снимаемый при переточке матрицы (мм).
Оборотный фонд - запас инструмента (Zоб) для обеспечения нормальной работы производства, образующийся:
- из складских запасов: в ЦИСе и ИРК (Zскл);
- эксплуатационного фонда на рабочих местах (Zр);
- инструмента в заточке (Zз);
- инструмента в ремонте (Zрем);
- инструмента на контроле (Zк).
Размер запасов в основном устанавливается по системе "максимум- минимум", то есть каждый вид инструмента имеет три нормы запаса (рис. 2.);
- максимальный Z max;
- минимальный Z min;
- запас в "точке заказа" Z т.з.
Рис. 2. График расчета запасов инструмента по системе "максимум — минимум"
Эти нормы запаса рассчитываются по формулам:
где Rдн - среднедневная потребность ИРК цехов в данном инструменте (шт);
Tп.з - периодичность пополнения запаса ( дн.);
Тс.изг и Tн.изг - время срочного и нормального изготовления партии инструмента или приобретения партии покупного инструмента (дн).
Запас точки заказа (Zт.з) отражает такую величину запаса, при которой должен выдаваться заказ на изготовление или приобретение инструмента.
Объем партии заказа (Zпар) равен
Изготовление инструмента. Если предприятие не может приобрести необходимый ему инструмент у специализированных инструментальных заводов или такое приобретение дороже собственного производства, то изготовление такого инструмента размещают в собственных инструментальных цехах. Обычно инструментальные цехи организуются по технологическому принципу. В их состав входят отделения или участки: станочное, слесарно-сборочные, лекальные, шлифовально-заточные, заготовительные, термические, контрольные, восстановления инструмента, измерительная лаборатория, кладовые и т.д.
Специализация подразделений цеха зависит от вида основной продукции предприятия и ее объемов.
Приобретение инструмента является функцией бюро покупного инструмента.
Организация хранения и обслуживания цехов
Организация инструментального обслуживания непосредственно в производственных подразделениях предприятия предполагает бесперебойное снабжение рабочих мест инструментом, их правильную эксплуатацию, своевременный и качественный ремонт.
Рабочие места производственных цехов обслуживают ИРК, в функции которых входит:
- получение из ЦИС (ЦАС) инструмента;
- организация хранения и учета;
- выдача на рабочие места;
- организация ремонта и восстановления инструмента;
- организация контроля;
- списание пришедшего в негодность инструмента.
В ЦИСе (ЦАСе) хранится основная
часть запасов инструмента
Ремонт и восстановление инструмента производится в зависимости от особенностей инструмента и его количе либо в ремонтных отделениях, расположенных непосредственно в цехах основного производства, либо на специализированных участках инструментальных цехов.
Заточка инструмента. Для заточки инструмента в цехах организуются заточные отделения. Сложному инструменту, требующему специального дорогостоящего оборудования (червячные фрезы, шеверы, долбяки, протяжки, резцовые головки для конических винтовых колес и т.д.) заточку производят централизованно в инструментальных цехах.
Одной из важных функций является организация технического надзора за эксплуатацией инструмента:
- его состоянием;
- соблюдением правил эксплуатации;
- выполнением правил хранения;
- правильной заточкой;
и т.д.
ЗАДАЧА №9.6
Исчислить коэффициент сменности работы оборудования за месяц на основании данных таблицы 1
Таблица 1 Исходные данные
Показатели |
Значение |
Количество рабочих дней |
24 |
Установлено станков |
54 |
Обработано cтанкосмен: в 1 смену |
900 |
во 2 смену |
700 |
в 3 смену |
200 |
РЕШЕНИЕ
Коэффициент сменности работающего оборудования определяется как арифметическая взвешенная всего работавшего оборудования. В числителе коэффициента сменности – произведение числа станкосмен и числа смен (станко-смены), а в знаменателе – число станко-дней за месяц.
Число работавших в течение месяца станков (станкрдней)
24*54=1296 станко-дней, тогда
Эту же задачу можно решить с помощью следующей формулы:
- количество оборудования работающего только в первую смену;
- количество оборудования
- количество оборудования
- количество установленного
Для того, чтобы определить количество оборудования, работающего в ту или иную смену, необходимо количество отработанных станко-смен в разделить на количество рабочих дней в периоде.
Так, например, для определения количества оборудования работающего только в первую смену, необходимо МС1=900/24=37,5
Подставляя значения в формулу, получим
Таким образом, в результате решения двумя подходами, получим одинаковый результат: коэффициент сменности работы оборудования за месяц составит 1,39.
ЗАДАЧА №3.5
На производстве осваивается изделие А2 вместо снимаемого А1. Достигнутый предприятием выпуск изделия А1 – 500 шт. в месяц. Проектный выпуск изделия А2 – 600 шт. в месяц. На предприятии имеются резервные участки, позволяющие начать выпуск изделия А2 одновременно с сокращением выпуска изделия А1, при этом возможно свести время краткосрочной остановки производства до 1 месяца. Изготовление единицы изделия А1 приносит предприятию прибыль в размере 160 тыс. ден. ед., изделия А2 – 200 тыс. ден. ед.
Оценить экономическую целесообразность использования параллельного или параллельно-последовательного метода освоения нового вида продукции. Исходные данные представлены в таблице 2.
Таблица 2
Исходные данные
Показатели |
Методы перехода | |
параллельный |
параллельно-последовательный | |
1. Интенсивность снятия производства изделия А1, шт/мес. |
29 |
15 |
2. Продолжительность
выпуска изделий А2 на |
- |
3 |
3. Интенсивность нарастания объемов выпуска изделий А2 на резервных участках, шт/мес.* |
- |
15* |
4. Интенсивность нарастания объемов выпуска изделий А2 в основном производстве, шт/мес. |
30 |
65 |
5. Продолжительность времени совместного выпуска изделий А1 и А2, мес. |
5 |
- |
6. Дополнительные текущие
затраты предприятия, |
- |
470 |
*дополнительные исходные
данные, т.к. не указана скорость
нарастания объемов выпуска
Для оценки ситуации построить графики перехода для каждого из вариантов, по которым определить срок достижения проектного выпуска изделия А2. Определить экономический эффект от выгодного перехода.
РЕШЕНИЕ
Представим на рисунке 3 график перехода на выпуск изделия А2 при параллельно-последовательном методе перехода.
Рис. 3. График перехода на производство изделия А2 при параллельно-последовательном методе
Представим на рисунке 4 график перехода на выпуск изделия А2 при параллельном методе перехода.
Рис. 4. График перехода на производства изделия А2 при параллельном методе
Из вышепредставленных графиков видно, что проектный выпуск изделий А2 может быть достигнут при параллельно-последовательном методе перехода за 15,23 мес. с момента начала свертывания выпуска изделий А1, при параллельном же методе перехода - за 23,47 мес.
Определим количество продукции (изделий А1 и А2), которое может быть изготовлено за 23,47 мес. при сравниваемых методах перехода:
а) при параллельно-
- изделий А1 (площадь фигуры ОАВС)
- изделий А2 (сумма площадей фигур ODC, EFK, FLMK)
б) при параллельном методе перехода:
- изделий А1 (площадь фигуры O'A'B')
- изделий А2 (площадь фигуры E'L'M')
Определим прибыль, которую получит предприятие при:
а) параллельно-последовательном методе перехода
П П-п=160*1433+200*10181=
б) параллельном методе перехода
П П=160*4310+200*5538=1797200 тыс.ден.ед.
При параллельно-последовательном методе перехода сумма прибыли несколько больше, чем при параллельном методе. Однако следует учесть затраты, связанные с созданием резервных участков при параллельно-последовательном методе перехода.
Рассчитаем экономический эффект, получаемый на предприятии Эпр при использовании параллельно-последовательного метода перехода (в сравнении с параллельным методом):
Эпр=2265480-1797200-470000= -1720 тыс.ден.ед.
Поскольку эффект получился отрицательным, можно сделать вывод, что дополнительные текущие затраты предприятия, связанные с созданием резервных участков при параллельно-последовательном методе перехода не окупились большей прибылью. Исходя из этого, наиболее выгодным является параллельный метод перехода на новую продукцию, при этом экономический эффект от выгодного перехода составляет 1720 тыс.ден.ед.
ЗАДАЧА №17.6
На участке механического цеха установлено 6 групп оборудования для обработки деталей, план производства которых приведен в таблице 3. Количество станков, трудоемкость обработки одной детали и процент выполнения норм выработки приведены в табл. 4. Цех работает в две смены по 8 ч каждая. Выходные, субботние и праздничные дни определяются по календарю текущего года. Потери времени на ремонт оборудования составляют 5 % в год. Рассчитать производственную мощность участка.
Таблица 3
План производства деталей по вариантам, шт.
Детали Детали |
Объем производства, шт. |
А |
105 |
Б |
120 |
В |
140 |
Г |
160 |
Таблица 4
|
Виды работ |
Коли-чество станков, шт. |
Трудоемкость обработки одной детали, н/ч |
Выполнение норм выработки,%
| |||
А |
Б |
В |
Г | |||
Токарные |
30 |
200 |
210 |
220 |
230 |
110 |
Фрезерные |
15 |
130 |
140 |
150 |
160 |
105 |
Расточные |
7 |
70 |
72 |
75 |
80 |
107 |
Сверлильные |
8 |
100 |
105 |
110 |
115 |
108 |
Шлифовальные |
4 |
40 |
45 |
50 |
55 |
109 |
Строгальные |
2 |
20 |
15 |
25 |
30 |
106 |
Итого |
66 |
560 |
587 |
630 |
670 |
- |
Трудоемкость обработки детали .
Определить действительный фонд времени работы оборудования, трудоемкость программы, пропускную способность групп оборудования, процент загрузки оборудования, производственную мощность участка. В качестве ведущей группы оборудования принять сверлильные станки. Обнаружить "узкие" и "широкие" места, разработать мероприятия по их устранению.
РЕШЕНИЕ
Действительный фонд времени оборудования определяется по формуле
Ф = р*s*Ксм*(1-0,01g)
где р — число рабочих дней в плановом периоде, дн.;
s — продолжительность смены, ч/см;
d — сменность работы оборудования, см/дн;
g — планируемый процент потерь времени на ремонт оборудования.
Согласно производственному календарю рабочего времени, в текущем году 8 праздничных и 96 выходных дня, т.е. число рабочих дней составляет 262 дня (366-96-8).
Тогда Ф =262*8*2*0,95=3982,4 час
Коэффициент загрузки оборудования i - го вида К i определяется по формуле:
где m - количество типоразмеров (наименований) изделий;
Tij - трудоемкость обработки всех планируемых изделий j на оборудовании i -го вида, определяемая из выражения
T ij = tij*Aj ;
tij - технологическая трудоемкость обработки одного j -го изделия на оборудовании i -го вида;
A j - количество обрабатываемых изделий в плановом периоде ;
D - плановый фонд времени работы единицы оборудования при односменном режиме;
d - плановая сменность работы оборудования i -го вида;
L i - количество оборудования i -го вида;
Pi - процент выполнения
норм на оборудовании i -го вида
по отчетным данным за
Рассчитаем коэффициент загрузки оборудования по всем группам оборудования. Расчет представим в таблице
Вид станка |
Трудоемкость |
Коэффициент загрузки |
|
Токарные |
113800 |
0,8226 |
Фрезерные |
77050 |
1,1670 |
Расточные |
39290 |
1,2514 |
Сверлильные |
56900 |
1,5710 |
Шлифовальные |
25400 |
1,3897 |
Строгальные |
12200 |
1,3728 |
Таблица 5
Расчет коэффициента загрузки
Например, рассчитаем коэффициент загрузки токарных станков
=200*105+210*120+220*140+230*
=113800*100/(262*8*2*30*110) =0,8226
И т.д. по каждому станку
Коэффициент загрузки не может быть больше 1, поэтому можно предположить, что в условии представленное количество станков не соответствует действительности. Рассчитаем необходимое количество оборудования.
Расчётное число станков Ср по каждому виду (группе) определяется по формуле:
Ср = å ( Tij )/ (Фд . Квн ),
Cток=113800/(3982,4*1,1) =25,98 26
Cфр=77050/(3982,4*1,05) =18,43 19
Cр=39290/(3982,4*1,07) =9,22 10
Cсв=56900/(3982,4*1,08) =13,23 14
Cшл=25400/(3982,4*1,09) =5,85 6
Cстр=12200/(3982,4*1,06) =2,89 3
Рассчитаем коэффициент загрузки по каждому виду оборудования Кзi по указанной выше формуле.
Таблица 6
Расчет коэффициента загрузки и пропускной способности
Вид станка |
Коэффициент загрузки |
Пропускная способность (Q), станко-час |
Токарные |
0,9492 |
103542,4 |
Фрезерные |
0,9213 |
75665,6 |
Расточные |
0,8759 |
39824 |
Сверлильные |
0,8977 |
55753,6 |
Шлифовальные |
0,9265 |
23894,4 |
Строгальные |
0,9152 |
11947,2 |
Например, рассчитаем коэффициент загрузки токарных станков
=113800*100/(262*8*2*26*110) =0,9492
И т.д. по каждому станку
Пропускная способность (Q) определяется как произведение действительного фонда работы единицы оборудования и количества соответствующего оборудования. Значения в таблице 6.
Для токарных станков
Qток=3982,4*26=103542,4 станко-час
Для расчета производственной мощности механического участка необходимо знать, существуют ли у выпускаемых изделий общие признаки. Поскольку в условии не задано, предположим, что общие признаки присутствуют.
Тогда во-первых, рассчитаем удельный вес изделий в общем объеме.
Таблица 6
Удельный вес изделий в общем объеме
Показатели |
Виды изделий |
Всего | |||
А |
Б |
В |
Г | ||
План выпуска, шт |
105 |
120 |
140 |
160 |
525 |
Удельный вес вы пуска изделия |
0,20 |
0,23 |
0,27 |
0,30 |
1,0 |
Таблица 7
Расчет мощности участка
Показатели
|
Изделия | |||
А |
Б |
В |
Г | |
План выпуска, шт |
105 |
120 |
140 |
160 |
Расчетная мощность токарного участка, шт. |
104 |
114 |
128 |
135 |
Разность программы и мощности |
-1 |
-7 |
-12 |
-25 |
Расчетная мощность фрезерного участка, шт. |
117 |
125 |
137 |
142 |
Разность программы и мощности |
12 |
5 |
-3 |
-18 |
Расчетная мощность расточного участка, шт. |
114 |
128 |
144 |
150 |
Разность программы и мощности |
9 |
8 |
4 |
-10 |
Расчетная мощность сверлильного участка, шт. |
262*8*2*14*0,95*0,20/100= 112 |
262*8*2*14*0,95*0,23/105= 123 |
262*8*2*14*0,95*0,27/110= 137 |
262*8*2*14*0,95*0,30/115= 146 |
Разность программы и мощности |
7 |
3 |
-3 |
-14 |
Расчетная мощность шлифовального участка, шт. |
120 |
123 |
130 |
131 |
Разность программы и мощности |
15 |
3 |
-10 |
-29 |
Расчетная мощность строгального участка, шт. |
120 |
184 |
130 |
120 |
Разность программы и мощности |
15 |
64 |
-10 |
-40 |
- Контрольная работа по «Организации производства на предприятии»
- Контрольная работа по "Организации производства на предприятиях машиностроения"
- Контрольная работа по «Организации производства на предприятиях отрасли»
- Контрольная работа по "Организации производства на предприятиях отрасли"
- Контрольная работа по "Организации производства на предприятиях химической промышленности"
- Контрольная работа по "Организации работы органов и учреждений социального обеспечения"
- Контрольная работа по "Организации работы с кадрами"
- Контрольная работа по "Организации препринимательской деятельности"
- Контрольная работа по организации производства
- Контрольная работа по «Организации производства»
- Контрольная работа по "Организации производства"
- Контрольная работа по "Организации производства"
- Контрольная работа по "Организации производства"
- Контрольная работа по "Организации производства"
