Контрольная работа по "Технология металлов и сварка"

Вопрос №3

Опишите классификацию металлов и их применение в народном хозяйстве.

Каждый  металл отличается строением и свойствами от другого, тем не менее, по некоторым  признакам  их можно объединить в  группы.  Данная классификация разработана  русским ученым Гуляевым А.П. и может  не совпадать с общепринятой.

Все металлы можно разделить  на две большие группы –  черные и цветные металлы.

Черные металлы чаще всего  имеют темно-серый цвет, большую  плотность (кроме щелочно-земельных), высокую температуру плавления,  относительно высокую твердость. Наиболее типичным металлом этой группы является железо.

Цветные металлы чаще всего  имеют характерную окраску: красную,  желтую и белую. Обладают большой  пластичностью, малой твердостью, относительно низкой температурой  плавления. Наиболее типичным элементом этой группы является медь.

Черные  металлы в свою очередь можно подразделить следующим образом:

1. Железные металлы – железо, кобальт,  никель (так называемые ферромагнетики) и близкий к ним по свойствам марганец. Co, Ni, Mu часто применяют как добавки к сплавам железа, а также в качестве основы для соответствующих сплавов, похожих по своим свойствам на высоколегированные стали.

2. Тугоплавкие металлы, температура плавления которых выше, чем железа (т.е. выше 1539С). Применяют как добавки к легированным сталям, а также в качестве основы для соответствующих сплавов. К ним относят: Ti, V, Cr, Zr, Nb, Mo, Tc (технеций), Hf (гафий), Ta(тантал), W, Re (рений).

3. Урановые металлы – актиниды, имеющие преимущественное применение  в сплавах для атомной энергетики. К ним относят: Ас(актиний), Th(торий), U(уран), Np(нептуний), Pu(плутоний), Bk(берклий), Cf (калифорний), Md(менделевий), No(нобелий) и др.

4. Редкоземельные металлы (РЗМ)  – La(лантан), Ce(церий), Nd(неодим), Sm(санарий), Eu(европий), Dy(диспрозий), Lu(лютеций), Y(иттрий), Sc(сландий) и др., объединяемые под названием лантаноидов. Эти металлы обладают весьма близкими химическими свойствами, но довольно различными физическими. Их применяют как присадки к сплавам других элементов. В природных условиях они встречаются вместе и трудно разделимы на отдельные элементы. Обычно используется смешанный сплав – 40–45% Се (церий) и 40–45% всех других РЗМ.

5. Щелочноземельные металлы – в свободном металлическом состоянии не применяются, за исключением особых случаев, например, теплоносители в атомных реакторах. Li(литий), Na, K(калий), Rb(рубидий), Cs(цезий), Fr(франций), Ca(кальций), Sr(стронций), Ba(барий), Ra(радий).

Цветные металлы подразделяются  на:

1. Легкие металлы – Ве(берилий), Mg(магний), Al(аллюминий), обладающие малой плотностью.

2. Благородные металлы – Ag(серебро), Pt(платина), Au(золото), Pd(палладий), Os(осмий), Ir(иридий), и др. Сu – полублагородный  металл. Обладают высокой устойчивостью против коррозии.

3. Легкоплавкие металлы – Zn(цинк), Cd(кадмий), Hg(ртуть), Sn(олово), Bi(висмут), Sb(сурьма), Pb(свинец), As(мышьяк), In(индий) и т.д., и элементы с ослабленными металлическими свойствами – Ga(галий), Ge(германий).

Из  металлов особое значение имеет железо: в общемировом производстве металлов свыше 90 % приходится на железо и его сплавы. Широкое применение черных металлов в различных областях техники объясняется их ценными  физическими и механическими  свойствами, а также и тем, что  железные руды широко распространены в природе, а производство чугуна и стали сравнительно дешево и  просто.

Объем производства черных металлов в значительной степени  определяет уровень технического развития той или иной страны. Современное  машиностроение является основным потребителем производимых металлургической промышленностью  металлов. В любой отрасли машиностроения – тяжелом машиностроении, станкостроении, судостроении, автомобильной и авиационной  промышленности, электронике и радиотехнике из черных металлов изготовляют огромное число деталей машин и приборов. Значительная доля черных металлов потребляется современным промышленным и гражданским  строительством.

 Большое значение в  современной технике имеют и цветные металлы, которые  широко применяют во всех отраслях народного хозяйства: в машиностроении, самолетостроении, радиомеханике и электронике. Все большее производство и применение цветных металлов в технике объясняется их физико-механическими и другими свойствами, которыми не обладают черные металлы и сплавы. Металлы в чистом виде применяются очень редко, за исключением меди и алюминия. Эти металлы используются в основном в электротехнической промышленности, как проводники электрического тока. Чистые металлы широко используются как компоненты (легирующие элементы) для получения сплавов. К таким металлам относятся медь, алюминий, магний, никель, титан, вольфрам, а также бериллий, германий, кремний.

Благородные металлы свое название получили из-за высокой коррозионной стойкости. Эти металлы пластичны. Имеют высокую стоимость. Применяют  в ювелирном и зубоврачебном  деле. Чистое золото из-за его мягкости не применяют. Для повышения твердости  золото легируют (добавляют другие элементы). Обычно используются тройные  сплавы: Au – Ag – Cu.

Вопрос №13

Какие требования предъявляются к железно-рудному  сырью и топливу для современных  доменных печей? Какие материалы  отвечают этим требованиям и применяются  для выплавки чугуна?

Железные руды состоят  из рудного минерала, пустой породы и примесей. Рудным минералом называют природные химические соединения железа (чаще всего окислы). В доменных печах  железо практически полностью (98—99%) переходит в состав чугуна.

Пустая порода (балластные соединения, не содержащие железа) может  и меть различный химический состав. Обычно она состоит из кварцита  или песчаника с примесью глинистых  веществ и реже — из известняка или доломита. В доменной печи пустая порода плавится и переходит в  состав шлака.

В зависимости от количества пустой породы железные руды разделяют  на богатые, содержащие 45—70% железа, и  бедные. Богатые руды после дробления  и сортировки направляют в плавку, а бедные подвергают обогащению, в  результате которого увеличивается  относительное количество окислов  железа.

В железных рудах всегда содержится некоторое количество вредных  примесей — серы, мышьяка и фосфора.

Для выплавки чугуна применяют  красный, бурый, магнитный и шпатовый железняки, а также комплексные  железные руды.

Красный железняк (гематит) содержит 55—70% железа в виде безводной  окиси железа Ре2О3 . Примесей серы и  фосфора в нем мало. Пустой породой  железняка обычно является кварцит. Плотность и прочность красного железняка весьма различны. Восстановимость  его в доменных печах хорошая.

Бурый железняк содержит 35—55% железа в виде водных окислов и  чаще всего в виде лимонита. В  некоторых видах бурого железняка  содержится много фосфора. Пустая порода имеет песчано-глинистое происхождение. Находящаяся в буром железняке  гидратная влага при высоких  температурах удаляется, руда становится пористой и хорошо восстановимой.

Магнитный железняк (магнетит) содержит 50—69% железа (в чистом виде 72,4%) в форме закиси-окиси железа Ре3О4. Пустую породу составляет кремнезем  с некоторым количеством других окислов. Этот железняк — наиболее плотная железная руда темно-серого или черного цвета. В некоторых  случаях магнитный железняк содержит много серы (до 1,5—2%) и загрязнен  цинком. Восстанавливается магнитный  железняк труднее, чем остальные  железные руды.

Шпатовый железняк (сидерит) содержит 30—40% железа в виде углекислой соли РеСО3. В чистом сидерите 48,2% Ре. Пустая порода сидерита состоит из кремнезема, глинозема и небольшого количества окиси магния. В некоторых  случаях сидерит имеет песчано-глинистую  пустую породу. Сидерит может быть желтовато-белого или серого цвета. Он легко выветривается (окисляется на воздухе) и, теряя СО.,, превращается в бурый железняк. Сидерит обладает наиболее высокой восстановимостыо из всех железных руд. Перед загрузкой в доменную печь сидерит обычно обжигают. В результате руда становится очень пористой и легко дробится, образуя лишь небольшие количества мелочи и пыли. В некоторых случаях в доменную печь загружают необожженный сидерит.

Комплексные железные руды, кроме железа, содержат и другие металлы, которые во время плавки переходят в чугун и легируют его, т. е. улучшают многие его свойства. К более ценным комплексным железным рудам относятся следующие:

хромоникелевая железная руда, представляющая собой бурый  железняк (35—40% Ре) с примесью хрома (0,8—1,6%) и никеля (0,4—0,7%);

ванадистые титаномагнетиты. Руды их состоят из смеси магнетита Ре2О3, ильменита РеО х хТЮ3 и трехокиси ванадия У2О3 и содержат 38—47% Ре, 5—15% ТЮ2, 0,3—0,5% V. При плавке значительное количество титана переходит в состав шлака, из которого титан извлекают химическим путём;

хромистый железняк. Рудный минерал этих руд — хромит РеО-СЮ3, обладающий очень высокой температурой плавления.

Марганцевые руды. Железные руды обычно содержат незначительное количество марганца, поэтому при  выплавке чугуна в шихту приходится добавлять марганцевую руду.

Рудным минералом марганцевых  руд могут быть некоторые окислы марганца: МпО2 (перекись марганца —  пиролизит), Мп,203 (окись марганца — браунит), Мп3О4 (закись-окись марганца — гаусманит) и соединения окислов марганца с окислами других элементов.

В доменном производстве применяют  марганцевые руды с содержанием 25—40% Мп. Пустая порода этих руд обычно глинистый песок. Поэтому марганцевые руды непрочны: при добыче и перевозке образуется много мелочи и пыли. На некоторых рудниках марганцевые руды промывают водой для обогащения.

В доменную печь загружают  также некоторое количество металлургических отходов: колошниковую пыль (30-45% Fe и 3-12% С), которую предварительно подвергают окускованию; металлический скрап; передельные шлаки сталеплавильного производства с повышенным содержанием марганца (10-18% Ре, 6-10% Мп); окалину прокатного и кузнечного производств и сварочные шлаки.

Для выплавки чугуна применяют  твердое топливо.

Более 98% чугуна выплавляют на коксе и 1-2 % на древесном угле.

Топливо выполняет в доменной печи очень важную роль. Его горение  создает высокие температуры, необходимые  для восстановления руды, плавления  и перегрева образующихся чугуна и шлака. Кроме того, часть углерода топлива непосредственно участвует  в реакциях восстановления руды.

Используемый в доменном производстве кокс должен обладать высокой  теплотой сгорания, достаточной прочностью и пористостью и содержать  минимальное количество вредных  примесей (серы и фосфора) и зол.

Вопрос №113

Опишите классификацию, строение полимеров  и пластических масс и их применение в современном машиностроении.

Полимеры - это высокомолекулярные вещества, молекулы которых состоят  из повторяющихся структурных элементов - звеньев, соединенных в цепочки  химическими связями, в количестве, достаточном для возникновения  специфических свойств. К специфическим  свойствам следует отнести следующие  способности: способность к значительным механическим обратимым высокоэластическим деформациям; к образованию анизотропных структур; к образованию высоковязких растворов при взаимодействии с  растворителем; к резкому изменению  свойств при добавлении ничтожных  добавок низкомолекулярных веществ.

По происхождению полимеры делятся на природные (биополимеры), например белки, нуклеиновые кислоты, смолы природные, и синтетические, например полиэтилен, полипропилен, феноло-формальдегидные  смолы. Атомы или атомные группы могут располагаться в макромолекуле в виде: открытой цепи или вытянутой в линию последовательности циклов (линейные полимеры, например каучук натуральный); цепи с разветвлением (разветвленные полимеры, например амилопектин), трехмерной сетки (сшитые полимеры, например отверждённые эпоксидные смолы). Полимеры, молекулы которых состоят из одинаковых мономерных звеньев, называются гомополимерами (например поливинилхлорид, поликапроамид, целлюлоза).

Макромолекулы одного и того же химического состава могут быть построены из звеньев различной пространственной конфигурации. Если макромолекулы состоят из одинаковых стереоизомеров или из различных стереоизомеров, чередующихся в цепи в определенной периодичности, полимеры называются стереорегулярными.

Полимеры, макромолекулы  которых содержат несколько типов  мономерных звеньев, называются сополимерами. Сополимеры, в которых звенья каждого типа образуют достаточно длинные непрерывные последовательности, сменяющие друг друга в пределах макромолекулы, называются блоксополимерами. К внутренним (неконцевым) звеньям макромолекулы одного химического строения могут быть присоединены одна или несколько цепей другого строения. Такие сополимеры называются привитыми.

Полимеры, в которых каждый или некоторые стереоизомеры  звена образуют достаточно длинные  непрерывные последовательности, сменяющие  друг друга в пределах одной макромолекулы, называются стереоблоксополимерами.

В зависимости от состава  основной (главной) цепи полимеры, делят  на: гетероцепные, в основной цепи которых  со-держатся атомы различных элементов, чаще всего углерода, азота, кремния, фосфора, и гомоцепные, основные цепи которых построены из одинаковых атомов. Из гомоцепных полимеров наиболее рас-пространены карбоцепные полимеры, главные цепи которых состоят  только из атомов углерода, например полиэтилен, полиметилметакрилат, политетрафторзтилен. Примеры гетероцепных полимеров - полиэфиры (полиэтилентерефталат, поликарбонаты), полиамиды, мочевино-формальдегидные смолы, бел-ки, некоторые кремнийорганические поли-меры. Полимеры, макромолекулы которых наряду с углеводородными группами содержат атомы неорганогенных элементов, называются элементоорганическими. Отдельную группу полимеров образуют неорганические по-лимеры, например пластическая сера, полифосфонитрилхлорид.

Машиностроение - главный  потребитель чуть ли не всех материалов, производимых в нашей стране, в  том числе и полимеров. Использование  полимерных материалов в машиностроении растет такими темпами, какие не знают  прецедента во всей человеческой истории. К примеру, в 1976 г. машиностроение нашей  страны потребило 800000 т пласт масс, а в 1960 г. - всего 116 000 т. При этом интересно  отметить, что еще десять лет назад  в машиностроение направлялось 37—38% всех выпускающихся в нашей стране пластмасс, а  1980 г. доля машиностроения в использовании пластмасс снизилась  до 28%. И дело тут не в том, что  могла бы снизится потребность, а  в том, что другие отрасли народного  хозяйства стали применять полимерные материалы в сельском хозяйстве, в строительстве, в легкой и пищевой  промышленности еще более интенсивно.

При этом уместно отметить, что в последние годы несколько  изменилась и функция полимерных материалов в любой отрасли. Полимерам  стали доверять все более и  более ответственные задачи. Из полимеров  стали изготавливать все больше относительно мелких, но конструктивно  сложных и ответственных деталей  машин и механизмов, и в то же время все чаще полимеры стали  применяться в изготовлении крупногабаритных корпусных деталей машин и  механизмов, несущих значительные нагрузки. Ниже будет подробнее рассказано о применении полимеров в автомобильной  и авиационной промышленности, здесь  же упомянем лишь один примечательный факт: несколько лет назад по Москве ходил цельнопластмассовый трамвай. А вот другой факт: четверть всех мелких судов - катеров, шлюпок, лодок - теперь строится из пластических масс.

До недавних пор широкому использованию полимерных материалов в машиностроении препятствовали два, казалось бы, общепризнанных недостатка полимеров: их низкая (по сравнению  с марочными сталями) прочность  и низкая теплостойкость. Рубеж прочностных  свойств полимерных материалов удалось  преодолеть переходом к композиционным материалам, главным образом стекло и углепластикам. Так что теперь выражение “пластмасса прочнее  стали” звучит вполне обоснованно. В  то же время полимеры сохранили свои позиции при массовом изготовлении огромного числа тех деталей, от которых не требуется особенно высокая прочность: заглушек, штуцеров, колпачков, рукояток, шкал и корпусов измерительных приборов. Еще одна область, специфическая  именно  для  полимеров,  где  четче  всего  проявляются их преимущества перед любыми иными материалами, - это область внутренней и внешней  отделки.

То же самое можно сказать  и о машиностроении. Почти три  четверти внутренней отделки салонов  легковых автомобилей, автобусов, самолетов, речных и морских судов и пассажирских вагонов выполняется ныне из декоративных пластиков, синтетических пленок, тканей, искусственной кожи. Более того, для многих машин и аппаратов только использование антикоррозионной отделки синтетическими материалами обеспечило их надежную, долговременную эксплуатацию. К примеру, многократное использование изделия в экстремальных физико-технических условиях (космосе) обеспечивается, в частности, тем, что вся его внешняя поверхность покрыта синтетическими плитками, к тому же приклеенными синтетическим полиуретановым или полиэпоксидным клеем. А аппараты для химического производства? У них внутри бывают такие агрессивные среды, что никакая марочная сталь не выдержала бы. Единственный выход - сделать внутреннюю облицовку из платины или из пленки фторопласта. Гальванические ванны могут работать только при условии, что они сами и конструкции подвески покрыты синтетическими смолами и пластиками.

Широко применяются полимерные материалы и в такой отрасли  народного хозяйства, как приборостроение. Здесь получен самый высокий  экономический эффект в среднем  в 1,5-2,0 раза выше, чем в других отраслях машиностроения. Объясняется это, в  частности тем что большая  часть полимеров перерабатывается в приборостроении самыми прогрессивными способами что повышает уровень  полезного использования (и безотходность  отходность) термопластов, увеличивает коэффициент замены дорогостоящих материалов. Наряду с этим значительно снижаются затраты живого труда. Простейшим и весьма убедительным примером может служить изготовление печатных схем: процесс, не мыслимый без полимерных материалов, а с ними и полностью автоматизированный.

Вопрос №133

Изложите  различные виды машинной формовки. Укажите преимущества и недостатки, область применения каждого вида формовки.

Машинная формовка является в настоящее время основным способом изготовления литейных форм. При машинной формовке механизируются наиболее трудоемкие операции уплотнения формовочной смеси и извлечения модели из формы, а также ряд вспомогательных операций. В результате этого резко повышается производительность труда по сравнению с ручной формовкой, возрастает точность отливок по размерам и массе, облегчается труд, и улучшаются санитарно-гигиенические условия работы, сокращается производственный цикл изготовления отливки.

Процесс изготовления форм в парных опоках может быть практически  полностью механизирован за счет механического дозирования подачи формовочной смеси, уплотнения с  использованием специальных машин, и т.п. Наиболее распространенным методом  машинной формовки является уплотнение прессованием. Этот метод заключается  в придании смеси определенной плотности  посредством приложения регламентированного  усилия, передаваемого через прессовую  колодку. На практике используют как  верхнее, так и нижнее прессование. Выбор метода прессования определяется в зависимости от целого ряда технологических  факторов. В ряде случаев прессование  осуществляют одновременно с вибрационным воздействием. В результате этого  смесь уплотняется равномернее, а процесс прессования происходит более эффективно и качественно.

Кроме метода прессования  в литейном производстве используются:

- Пескометные,

- Пескодувные,

- Пескострельные,

- Импульсные технологии уплотнения - при изготовлении форм импульсным методом на модельную плиту с вентами (тонкие отверстия, через которые проходит воздух, но не проходит смесь) устанавливается опока и наполнительная рамка, после чего опока с наполнительной рамкой засыпаются формовочной смесью. Над наполнительной рамкой устанавливается импульсная головка, и вся оснастка прижимается друг к другу (герметизируется). Из специальной магистрали в резервуар головки поступает сжатый воздух. При уплотнении запорный клапан поднимается вверх, пропуская сжатый воздух через отверстие в полость прессования, уплотняя смесь. Пройдя через смесь, воздух уходит в атмосферу через венты. При этом давление над смесью от максимального падает до атмосферного за долю секунды. Под действием сжатого воздуха смесь наполнительной рамки перемещается в опоку и уплотняется. Уплотнение производится однократным импульсом

Разновидностью импульсного  воздушного уплотнения является уплотнение взрывом. С этой целью вместо воздуха  в импульсную головку, содержащую взрывное устройство, подается взрывчатая смесь, которая в нужный момент взрывается. Продукты взрыва направляются к формовочной  смеси, уплотняя ее аналогично воздушному импульсу

- Вакуумные технологии уплотнения - производство изделий из термопластичных материалов в горячем виде методом воздействия вакуума или низкого давления воздуха.

Эта методика применяется  в основном при серийном производстве объёмных изделий из пластика, однако в ряде случаев может применяться и при единичных тиражах.

Преимущества производства форм методом вакуумного формования:

-толщины используемого пластика варьируются от 0,05 до 60 мм, а получаемые изделия могут -быть до 5 м в диаметре;

-возможность ручной распалубки форм;

-малая стоимость матрицы;

-малая стоимость необходимых материалов для производства оборудования вакуумной формовки.

Характерной особенностью такого рода технологических агрегатов  является высокая степень их автоматизации, универсальность, маневренность, а  также высокая производительность.

При нарушении технологической  дисциплины в отливке возможно образование  дефектов. В ГОСТ 19200-92 дефекты разделяют  на следующие группы:

• дефекты по несоответствию размеров (недолив, разностенность, перекос, коробление);
• несплошность металла отливки (горячие трещины, холодные трещины, газовая пористость, усадочная раковина, усадочная пористость и др.);
• несоответствие металла отливок требованиям (состав, ликвация, отбел);
• наличие включений (металлических, неметаллических и др.).

Вопрос №243

На эскизе токарного резца покажите главные  углы (g, b, a), дайте им определение, укажите их примерные числовые значения.

При работе на токарных станках  применяют различные режущие  инструменты: резцы, сверла, зенкеры, развертки, метчики, плашки, фасонный инструмент и др.

Токарные резцы являются наиболее распространенным инструментом, они применяются для обработки  плоскостей, цилиндрических и фасонных поверхностей, нарезания резьбы и  т.д. Элементы резца показаны на рисунке.

Резец состоит из головки (рабочей  части) и стержня, служащего для  закрепления резца в резцедержателе. 
Передней поверхностью резца называют поверхность, по которой сходит стружка. Задними (главной и вспомогательной) называют поверхности, обращенные к обрабатываемой детали. Главная режущая кромка выполняет основную работу резания. Она образуется пересечением передней и главной задней поверхностей резца. 
Вспомогательная режущая кромка образуется пересечением передней и вспомогательной задней поверхностей. 
Вершиной резца является место пересечения главной и вспомогательной режущих кромок.

Для определения углов резца установлены  понятия: плоскость резания и  основная плоскость. Плоскостью резания  называют плоскость, касательную к  поверхности резания и проходящую через главную режущую кромку резца (смотри рисунок). 
Основной плоскостью называют плоскость, параллельную направлению продольной и поперечной подач; она совпадает с нижней опорной поверхностью резца.

Углы резца разделяют  на главные и вспомогательные (смотри рисунок). Главные углы резца измеряют в главной секущей плоскости, т. е. плоскости, перпендикулярной проекции главной режущей кромки на основную плоскость.

Главным задним углом a называется угол между главной задней поверхностью резца и плоскостью резания. Углом  заострения b называется угол между  передней и главной задней поверхностями  резца. Главным передним углом g называется угол между передней поверхностью резца  и плоскостью, перпендикулярной плоскости  резания и проходящей через главную  режущую кромку резца. Сумма углов  a+b+g=90 градусов. Углом резания d называется угол между передней поверхностью резца и плоскостью резания.

Главным углом в плане j называется угол между проекцией  главной режущей кромки на основную плоскость и направлением подачи.

Вспомогательным углом в  плане j называется угол между проекцией  вспомогательной режущей кромки на основную плоскость и направлением подачи.

Углом при вершине в  плане e называется угол между проекциями главной и вспомогательной режущих  кромок на основную плоскость.

Вспомогательным задним углом a1 называется угол между вспомогательной  задней поверхностью и плоскостью, проходящей через вспомогательную  режущую кромку перпендикулярно  основной плоскости.

Углом наклона главной  режущей кромки l называется угол между  главной режущей кромкой и  плоскостью, проходящей через вершину  резца параллельно основной плоскости.

Резцы классифицируются:

по направлению подачи - на правые и левые (правые резцы  на токарном стане работают при подаче справа налево, т. е. перемещаются к  передней бабке станка);

по конструкции головки - на прямые, отогнутые и оттянутые (см. рисунок);

Резцы: а - прямые, б - отогнутые, в - оттянутые

по роду материала - из быстрорежущей  стали, твердого сплава и т. д.;

по способу изготовления - на цельные и составные (при использовании  дорогостоящих режущих материалов резцы изготовляют составными: головка - из инструментального материала, а  стержень - из конструкционной углеродистой стали; наибольшее распространение  получили составные резцы с пластинами из твердого сплава, которые припаиваются или крепятся механически);

по сечению стержня - на прямоугольные, круглые и квадратные;

по виду обработки - на проходные, подрезные, отрезные, прорезные, расточные, фасонные, резьбонарезные и др. (см. рисунок).

Токарные резцы для  различных видов обработки:

а - наружное обтачивание  проходным отогнутым резцом, б - наружное обтачивание прямым проходным резцом, в - обтачивание с подрезанием  уступа под прямым углом, г - прорезание канавки, д - обтачивание радиусной галтели, е - растачивание отверстия, ж, з, и - нарезание резьбы наружной, внутренней и специальной

Список литературы

1. В. Н. Воробьев, Н. И. Веселовский, Материаловедение и технология конструкционных материалов: Методические указания по изучению дисциплины и задания для контрольных работ. Москва, 1993г.

2. М. Н. Сосненк, Б. К. Святкин, Общая технология литейного производства. Москва, 1975г.

3. Электронная энциклопедия «Википедия»

4. Большая энциклопедия Кирилла и Мефодия 2007г.

5. З. А. Лузянина, Е. В. Агафонова, Технология конструкционных материалов: методические указания. Новосибирск 2007г.

6. Арашнов В.А., Алексеев Г. А. Резание металлов и режущий инструмент М.: Машиностроение, 1976г.

7. Резание конструкционных материалов, режущие инструменты и станки / В.А. Крнвоухов, П.Г. Петруха и др. М.: Машиностроение, 1974г.

8. Сварка в машиностроении: Справочник в 4-х т. / Редкол.: Г.А. Николаев (пред.) и др. М.: Машиностроение, 1978г.

9. Гуляев А.П. Металловедение. М.: Металлургия, 1986г.