Контрольная работа по «Технология отрасли»

Министерство образования и науки Российской федерации

Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего профессионального образования

«Московский государственный университет технологий и управления им. К.Г. Разумовского (Первый казачий университет)»

Филиал ФГБОУ ВПО «МГУТУ им. К.Г.Разумовского» в г. Мелеузе (Республика Башкортостан)

 

 

 

Контрольная работа

по дисциплине: «Технология отрасли»

 

 

 

 

 

Выполнил:

                                                     Студент III  курса

                                 Ямпольский И.С.

                                                     Института                                 УИ

                                                     Специальность                  151000.С

                                                     Шифр                                     000020

                                      Работа сдана на проверку

Преподователь: Соловьева Е.А.

Оценка:                                          .

 

 

 

 

Мелеуз-2015 г.

1. Аппаратурно-технологическая схема приготовления ржаного теста в бункерных агрегатах

 

В промышленности применяют два варианта приготовления ржаного теста с использованием различного количества закваски: традиционный способ, при котором в тесто вносят порцию закваски, содержащую 25 % общей массы муки. Брожение теста от замеса до разделки длится 1,5—2 ч; ускоренный способ, где короткое брожение теста (30—60 мин) обусловлено повышенной дозировкой закваски (45 % муки) и повышенной температурой теста (32—33 °С). Традиционным способом тесто готовят в дежах или в бункерных агрегатах. В первом случае готовая закваска в объеме дежи делится (вручную или шнековым дозатором) на 3 равные части. Две части закваски расходуются на замес двух дежей теста, а третья (она остается в деже) — на возобновление закваски. Добавив к этой части муку и воду в количестве, равном отбору закваски на тесто, и перемешав массу, получают новую закваску.

 

Таблица 1- Виды ржаного хлеба

 

	Наименование изделий	Кислотность, град
Х	ржаной простой и заварной (ГОСТ 2077—54)	11 — 12
	из муки обдирной и сеяной (ГОСТ 7039—54)	7—11
	московский (ГОСТ 6696—53)	не более 11
	столовый (ГОСТ 14697—69)	9
	украинский и украинский новый (ГОСТ 7185—73)	7,5-10
	бородинский (ГОСТ 5309—50)	10
	орловский (ГОСТ 10012—62)	9

 

 

 

Начальная температура закваски 26—28°С, продолжительность брожения 4—4,5 ч. Готовая закваска имеет следующие показатели: кислотность 13—15 град (мука ржаная обойная) или 12—13 град (мука ржаная обдирная); подъемная сила по всплывающему шарику до 25 мин. Увеличивать температуру закваски выше 30 °С, а кислотность выше 16—18 град не рекомендуется. При повышении температуры сильно активизируются молочнокислые бактерии, а состояние дрожжей ухудшается. Ритм переработки одной дежи закваски должен быть равен удвоенному ритму переработки теста, но не превышающему 60 мин.

Поваренную соль в густые закваски не добавляют, при этом ухудшается ее подъемная сила. Дозировка закваски на замес теста составляет 40—50 % к общей массе муки в тесте. Вместе с закваской в тесто попадает 25—30 % сброженной муки. Замешивая тесто, сначала перемешивают порцию закваски с солевым раствором, водой и другими компонентами, затем добавляют муку и продолжают замес до получения однородной массы. Брожение теста продолжается 1,5—2 ч. Конечная кислотность теста в зависимости от вида изделия (в град) приведена в табл. 21. Рецептура (в кг на 100 кг муки в тесте) и режим приготовления закваски п теста из ржаной обойной муки приведены в табл. 22. Закваска замешивается в машине системы Ткачева из муки, воды и спелой разжиженной закваски. В настоящее время начинает распространяться в промышленности ускоренный способ приготовления ржаного теста на большой густой закваске. Для этого пользуются бункерными агрегатами типа И8-ХАГ-6.

 

 

 

 

 

 

 

Таблица 2- Технологическая карта производства ржаного хлеба

 

Рецептура и режим	Производственная закваска	Тесто.
Производственная закваска	15	46
Мука ржаная обойная	18	74
Вода	13	По расчету
Начальная температура, °С	28—29	30—31
Продолжительность брожения, ч	3,5-4	1,5—1,75
Конечная кислотность, град	13—15	10—12
Влажность, %	50	По расчету

 

 

 

 

Рисунок 1- Схема приготовления ржаного теста на густой закваске в агрегате типа И8-ХАГ-6

1 — дозировочные   станции;    2 — дозаторы     муки;   3 — месильные     машины;     4 — шнеки; 5 — бункер для брожения закваски; 6 — тестоделитель.

Закваска непрерывно замешивается в машине 3 из муки, спелой закваски и воды. Свежезамешенная закваска подается шнеком 4 в соответствующую секцию бункера 5, где бродит 3,5—4 ч. Выброженная закваска поступает в шнек 4 и с помощью шиберов распределяется по трубопроводам, идущим к месильным машинам, в определенной пропорции: 60 % спелой закваски непрерывно поступает для замеса теста, 40 % подается па замес новой закваски.

При таком способе вместе с закваской в тесто попадает 45—47 % сброженной муки. Большое количество закваски обеспечивает начальную кислотность теста около 10 град. Начальная температура закваски ниже обычных норм (24 °С), так как при транспортировке шнеками закваска нагревается почти на 8 °С. Конечная температура закваски должна быть 28—29 °С, а теста 30—32° С. Для того чтобы снизить температуру закваски и теста, применяют те же меры, что и при приготовлении пшеничного теста в агрегатах И8-ХАГ. Тесто замешивается в машине Х-26 и бродит в стационарном бункере около 30 мин. Рецептура (в кг на 100 кг муки в тесте) и режим приготовления закваски и теста приведены в табл.

 

Рецептура и режим		Закваска	Тесто
Закваска (выброженная)		31,5	80
Мука		27,6	54
Вода		21	По расчету
Солевой раствор		—	2,5
Влажность, %		49—59	52—53,5
Начальная температура, °С
в тестомесильной машине		24—25	27—29
в секциях бункера		26—27	29—31
Конечная температура, °С		28—29	30—32
Продолжительность брожения,	мин	200—240	20—25

 

 

 

Если большая густая закваска готовится для хлеба из смеси муки ржаной и пшеничной, то на замес теста берется такое количество закваски, которое содержит 37—40 % муки от общей массы муки в тесте.

 

 

 

 

2. Технологические затраты и потери при приготовлении хлеба, пути их снижения

 

В процессе приготовления хлеба и булочных изделий на различных стадиях имеют место технологические затраты и потери. К технологическим затратам относятся такие затраты, которые неизбежно вызываются технологическим процессом приготовления хлеба (затраты сухого вещества муки на брожение полуфабрикатов, расход муки на разделку, упек и усушку).

Технологическими потерями называют потери муки в складе, от превышения массы изделия и др., которые легко могут быть ликвидированы без ущерба для качества изделия.

Инструкция по нормированию расхода муки и выхода хлеба в хлебопекарной промышленности предусматривает следующие потери и затраты:

Технологические  потери муки до стадии замеса полуфабрикатов (Пм) обусловлены распылом муки в складе и мукопросеивательном отделении, сходом с просеивательных машин и выбоем из мешков.

Для снижения потерь необходимо предохранять мешки с мукой от намокания, следить за исправностью тары, содержать в надлежащем состоянии аспирационную систему над приемными бункерами, следить за герметичностью мукопросеивательных линий.

Технологические потери муки и полуфабрикатов от замеса до посадки заготовок в печь (Пт) происходят вследствие распыла муки при замесе и разделке теста, а также загрязнения теста (санитарный брак).

Для снижения таких потерь не допускается переполнение дежей и бродильных аппаратов тестом, необходимо аккуратно расходовать муку на разделку теста. Для этой цели дежи при замесе закрывают крышками, организуют местную аспирацию, устанавливают сборники для возвратных отходов.

 

 Потери от лома и крошки (Пкр) вызываются неисправными хлебными формами, неаккуратной выбивкой из них хлеба, деформацией хлеба при транспортировке на циркуляционный стол и укладке в лотки.

Потери от брака (Пбр), полученного в результате нарушений технологических режимов. Масса продукции при вторичной переработке брака несколько уменьшается.

Затраты сухих веществ происходящие при брожении полуфабрикатов (Збр) — опары, закваски и др. Главная причина такой затраты — удаление углекислого газа, второстепенная — частичное испарение влаги с поверхности полуфабрикатов. Общие затраты на брожение при опарном способе составляют 2,5—3% от массы муки. Приготовление теста на жидких опарах с сокращенным периодом брожения снижает затраты до 1,5— 2,0%. Для снижения затрат на брожение необходимо строго соблюдать технологический режим, а также внедрять наиболее экономичные способы тестоприготовления.

Затраты муки при разделке теста (Зразд). Для устранения прилипания теста к оборудованию обычно при разделке используют муку. Чтобы ликвидировать расход муки на разделку пшеничного теста, в настоящее время тестовые транспортеры и рабочие органы оборудования, соприкасающиеся с тестом, обрабатывают антиадгезионными материалами (ГКЖ-94, фторопласт).

Упек (Уп) является наибольшей по размеру затратой (от 6 до 12%). Упек можно снизить до оптимального размера за счет создания наилучшего температурного и влажностного режима выпечки, полной и ритмичной загрузки печи, опрыскивания тестовых заготовок сразу после посадки их на под печи.

Усушка (У) происходит при остывании и хранении хлеба. Потери от усушки можно снизить быстрым охлаждением и последующей упаковкой хлеба, хранением хлеба в камерах или закрытых контейнерах.

Для обеспечения экономного расхода сырья на предприятиях необходимо: осуществлять строжайший контроль за количественными показателями технологического процесса — затратами и потерями.

Промышленность располагает рядом готовых решений и приемов, позволяющих более экономно расходовать сырье при производстве хлебобулочных изделий.

Внедрение бестарных установок для хранения муки и ее транспортирование в муковозах позволяют не только устранить тяжелый ручной труд, ликвидировать использование мешков, но и значительно сократить потери.

На предприятиях с тарным хранением муки потери ее на распыл могут быть снижены установкой аспирационных устройств, в мучных складах целесообразно устанавливать пылесосы.

В последние годы большое распространение получили самовстряхивающиеся фильтры с электроприводом.

Внедрение прогрессивных схем тестоведения на жидкой опаре, густой большой  опаре или применение ускоренного способа снижает затраты СВ на брожение до 1 %.

Для уменьшения отклонений в массе штучного хлеба рекомендуется повышать точность работы тесторазделочных машин, следить за температурой печей и использовать специальные охлаждающие устройства, обеспечивающие равномерность усушки хлеба при хранении.

Основным затруднением при механизированном производстве хлеба является прилипание теста к рабочим поверхностям тесторазделочных линий, транспортерным лентам, чехлам расстойных устройств. Чтобы устранить прилипание теста к оборудованию, рабочие органы округлителей, тестозакаточных машин, а также чехлы для расстойных досок и транспортерные ленты посыпают мукой, для чего расходуется до 1 % от общей массы перерабатываемой муки. Использование муки для этой цели ухудшает санитарное состояние цеха и снижает выход изделий.

Опыт работы хлебопекарных предприятий страны показал, что обработка тесторазделочных линий и устройств для расстойки водоотталкивающими, полимерными материалами способствует снижению затрат муки при разделке теста.

При обработке транспортерных лент тестер разделочной линии, полимерными покрытиями в сочетании с обдувкой теплым воздухом при разделке теста муку не используют. При обдувке воздухом на поверхности куска теста создается тонкая, сравнительно сухая пленка, которая в сочетании с антиадгезионными покрытиями устраняет адгезию. Изделия, приготовленные на тесторазделочной линии, обработанной антиадгезионными материалами, имеют лучший внешний вид, более гладкую, с яркой окраской поверхность. Внедрение полимерных материалов улучшает санитарное состояние цехов, снижает загрязненность воздуха мучной пылью, а также сокращает расход муки на подсыпку. При этом облегчается труд работающих, повышается культура производства и улучшается качество продукции.

Колебания во влажности теста обычно вызваны отклонениями в массе муки, поступающей из автомукомера, количестве воды, солевого раствора, суспензии дрожжей и другого дополнительного сырья, дозируемого соответствующей аппаратурой при замешивании теста. Поэтому рекомендуется систематически, не реже 2 раз в смену, контролировать работу дозировочных устройств, а также влажность теста.

Существенное влияние на экономию муки оказывает точность работы тесторазделочной аппаратуры. Поэтому при выработке штучного хлеба необходимо систематически проверять работу тестоделительных машин и не допускать отклонений в массе кусков теста от установленной.

Особенностью производства штучных изделий является то, что их масса устанавливается при делении теста на куски, которое выполняется задолго до окончания технологического процесса выработки хлеба. После деления теста следует выпечка хлебных заготовок и охлаждение хлеба, изменяющие массу готовых изделий. Последующая корректировка массы при отпуске хлеба в торговую сеть по условиям технологии уже не может быть произведена. Следовательно, масса, штучных хлебных изделий определяется не только точностью работы тестоделительной машины, а зависит также в большей степени от условий выполнения последующих операций технологического процесса.

Большой удельный вес в затратах составляет упек хлебобулочных изделий. С целью экономии хлебных ресурсов необходимо не только снижать упек, но и выравнивать его на люльке или поду печи. Одним из способов выравнивания упека может служить экранирование греющих поверхностей в печи путем укладки асбестовых листов в места с избыточной теплоотдачей. Для улучшения подвода теплоты к верхнему газопроводу необходимо тщательно и систематически очищать его от золы и регулировать поток газа при помощи шиберов, предусмотренных конструкцией печи.

Для снижения упека целесообразно использовать водяное опрыскивание тестовых заготовок или готовой продукции при выходе из печи. При выпечке изделий наряду с увлажнением тестовых заготовок необходимо увлажнять среду пекарной камеры. Расход пара при этом должен составлять примерно 200—250 кг на 1 т продукции.

Указанные мероприятия по снижению упека хлебных изделий широко используются на многих хлебопекарных предприятиях и дают положительный экономический эффект.

    

 

 

3. Дефекты хлеба, вызванные низким качеством муки

 

К дефектам хлеба вызванным качеством муки можно отнести:

посторонний запах;

хруст на зубах обусловленный наличием песка в муке;

горький полынный вкус;

бледную окраску поверхности корки вследствие недостаточной сахаробразующей и газообразующей способности муки;

липкость и как бы сыропеклость мякиша если мука смолота из проросшего или морозобойного зерна;

расплываемость подового хлеба пониженные объем и пористость мякиша при использовании муки из зерна пораженного клопом-черепашкой муки свежесмолотой или слабой вследствие неполноценности белкового комплекса пшеницы из которой эта мука получена.

Горькополынные вкус и запах можно в той или иной степени устранить в процессе подготовки зерна к помолу и во время помола. На хлебозаводе вкус и запах горькополынной муки не могут быть устранены.

Наиболее распространенными дефектами муки поступающей на хлебозавод являются пониженное количество или качество клейковины (крошковатая короткорвущаяся неэластичная излишне растяжимая) и повышенная или пониженная активность ферментов.

 

Мука с пониженными хлебопекарными свойствами, имеет в основном следующие недостатки, выраженные в большей или меньшей степени:

• пониженное количество и качество клейковины (короткорвущаяся, крошковатая или рвущаяся слоями, неэластичная, излишне растяжимая),

• повышенная или пониженная активность ферментов.

 

При переработке муки с пониженными хлебопекарными свойствами появляется необходимость изменения способов приготовления теста, использования соответствующих улучшителей, других приемов, направленных на обеспечение выработки хлеба, отвечающего действующим нормам качества. При этом необходимо усилить контроль за соблюдением установленных параметров технологического процесса — температуры, влажности, продолжительности брожения, расстойки и кислотности полуфабрикатов.

Для получения хлеба удовлетворительного качества из муки с пониженными хлебопекарными свойствами ее в первую очередь рекомендуется использовать в смеси с мукой нормального качества.

Пшеничная мука с короткорвущейся клейковиной и пониженным ее содержанием. Мука с короткорвущейся клейковиной образуется в основном из зерна, высушенного при неправильном тепловом режиме. В зерне, высушенном при высокой температуре, происходит денатурация белков и инактивация ферментов. Мука из такого зерна имеет крошащуюся, неэластичную клейковину, тесто бродит медленно. Хлеб получается с пониженным объемом, с плотным мякишем (слабо развитая пористость) и бледной коркой.

При выработке хлеба из муки с короткорвущейся клейковиной рекомендуется применять технологические приемы, увеличивающие набухание и частичное растворение ее. Одновременно следует использовать приемы, направленные на интенсификацию процесса спиртового брожения, для получения более разрыхленного мякиша и повышения объема хлеба за счет накопления большого количества продуктов брожения и усиления процесса «созревания» белка клейковины под действием этих продуктов (углекислоты).

Для улучшения набухания клейковины следует: увеличивать дозировку муки в опару примерно до 55—70 % от общей массы муки, идущей на приготовление теста; по возможности увеличивать влажность опары; увеличивать продолжительность замешивания опары и теста на 3—5 мин; увеличивать продолжительность брожения опары, для чего готовить ее с более низкой температурой (26—27 °С); интенсифицировать молочнокислое и спиртовое брожение в опаре и тесте; применять улучшители — модифицированные крахмалы или пищевые эмульгаторы.

Интенсификация кислотообразования может быть достигнута путем внесения в опару специальных заквасок, приготовленных на чистых культурах молочнокислых бактерий Lacto-bacterium fermenti штамм 27, или смеси культур, или путем добавления опары (возврат).

Тесто с более высокой начальной кислотностью можно приготовить по ускоренной технологии с использованием концентрированных молочных заквасок или молочной сыворотки.

Расстойку тестовых заготовок при переработке муки со слабой клейковиной необходимо сокращать до минимума. Если корка имеет бледную окраску, следует несколько увеличить продолжительность выпечки изделий и для более быстрого образования корки повысить температуру пекарной камеры на 10—20 °С.

 

Мука, смолотая из пшеницы с добавлением до 5 % проросших зерен для сортовой муки и до 10 % для обойной. Проросшее зерно отличается от нормального повышенной активностью ферментов, повышенным содержанием свободных жирных кислот, активаторов протеолиза и водорастворимых веществ. В проросшем зерне содержится меньше нативного белка и крахмала. Хлеб, выпеченный из муки, полученной из проросшего зерна, имеет темную с красноватым оттенком корку, липкий, неэластичный мякиш с крупной и неравномерной пористостью. Темный мякиш обусловлен повышенной активностью полифенолоксидазы, липкость и другие дефекты мякиша — повышенной декстринизацией крахмала под действием а-амилазы в процессе выпечки.

При переработке муки с повышенной автолитической активностью рекомендуется применять технологические приемы, снижающие активность амилолитических и протеолитических ферментов, а также способствующие укреплению клейковины, улучшению физических свойств мякиша хлеба и его цвета. Для понижения активности ферментов следует: повысить кислотность опар на 2—3 град. Повышение кислотности опары достигается добавлением в нее молочнокислой закваски, спелых опар или теста, молочной сыворотки. Брожение опары и теста следует вести при температуре 27—28 °С, а влажность опары уменьшить на 2—3%, теста —на 1 % против установленных норм.

Для улучшения физических свойств теста и хлеба целесообразно часть соли добавлять в опару (расход соли при этом составляет примерно 0,25 % при выработке хлеба из сортовой и 0,5 % —из обойной муки от общего ее расхода); увеличивать дозировку прессованных дрожжей до 50 % против количества, установленного рецептурой.

Учитывая, что более быстрый нагрев куска теста в печи способствует снижению липкости мякиша, следует по возможности переходить на изделия более мелкого развеса.

Ржаная мука, смолотая с примесью проросшего зерна. Мука, смолотая из ржи с примесью проросших зерен, имеет повышенную автолитическую активность.

Для понижения активности ферментов следует повышать кислотность заквасок на 2—3 град путем увеличения продолжительности их брожения, уменьшать влажность заквасок на 2—3 %, повышать начальную кислотность теста на 1 —1.5 град за счет увеличения количества разрыхлителя — закваски или заименения молочной сыворотки в количестве 15—20 % к массе муки; уменьшать влажность теста на 1 %.Следует сокращать продолжительность брожения теста. Длительность расстойки также должна быть уменьшена во избежание образования плоской корки и разрыва мякиша.

Если приведенные рекомендации не обеспечивают выработку хлеба удовлетворительного качества и на предприятии нет муки для подсортировки, следует переходить на выработку ржано-пшеничного хлеба.

Мука с пониженной ферментативной активностью. Мука с пониженной ферментативной активностью смолота из зерна, высушенного при высокой температуре.

Для повышения активности ферментов и увеличения интенсивности брожения при наличии муки нормального качества следует готовить на ней закваску. Муку с пониженной ферментативной активностью рекомендуется использовать на замес теста. Муку, смолотую из проросшего зерна, целесообразно смешивать с мукой, имеющей пониженную ферментативную активность; часть муки (5—7%) заваривать, белый солод в количестве 0,5—0,7 % или ферментный препарат амилоризин П10х в количестве 0,015 % к массе муки в тесте добавлять в закваску, а жидкие дрожжи в количестве 10— 15%—в тесто. Продолжительность расстойки и выпечки может быть увеличена.

Mука из свежесмолотого (несозревшего) зерна. При переработке такой муки необходимо применять технологические приемы, используемые при переработке муки, смолотой из проросшего зерна. Тесто лучше готовить опарным способом — с большой опарой на жидких дрожжах. Кислотность теста необходимо повысить. В качестве улучшителей окислительного действия лучше применять бромат калия и др.

 

Список использованной литературы

 

1. Введение в специальность. / Под ред. Панфилова В.А. –М., 2007.

2. Медведев Г.М. Технология макаронного производства / Медведев Г.М. Технология хлеба, кондитерских и макаронных изделий: Уч. для вузов: В 3ч.; Ч 111 - СПб.: ГИОРД, 2005. – 312 с.

3. Олейникова А.Я. Технология кондитерских изделий / А.Я. Олейникова, Л.М. Аксенова, Г.О. Магомедов - СПб.- Издательство «РАПП».-2010.- 672 с.

4. Пучкова Л.И. Технология хлеба, кондитерских и макаронных изделий.  Часть 1 Технология хлеба / Пучкова Л.И., Поландова Р.Д., Матвеева И.В.– СПб.: ГИОРД, 2005.-559с.