Восстановление деталей авто

1 Введение

Большое количество деталей автомобилей и агрегатов, поступающих в КР, в результате износа, усталости материала, механических и коррозионных повреждений утрачивают свою работоспособность. Однако лишь некоторые из этих деталей наиболее простые и недорогие в изготовление - утрачивают работоспособность полностью и требуют замены. Большинство деталей имеет остаточный ресурс и может использована повторно после проведения сравнительно небольшого объема по их восстановлению

Стоимость восстановления детали значительно ниже стоимости их изготовления.

При восстановлении деталей сокращаются расходы, связанные с обработкой деталей, так как при этом обрабатываются не все поверхности деталей, а лишь те, которые имеют дефекты.

Восстановление деталей является одним из основных источников повышения экономической эффективности авторемонтного производства.

Значение восстановления деталей состоит так же в том, что оно позволяет уменьшить потребности в производстве запасных частей.

Для организации производства автомобилей и соответственно запасных частей к ним необходима материальная база, нужен опыт, ответствующие кадры совокупность этих факторов позволит выйти отечественному автопрому на международный рынок,свободно конкурировать с ведущими производителями автомобилей.

2 Технологическая часть

2.1 Конструктивно технологическая  характеристика детали

Таблица№1

Параметр	Показатель
1) Класс детали  и материал	Корпусная, Ал4
2) Способ получения  заготовки при получении детали	Литье в кокель
3) Вид термообработки  ремонтируемых поверхностей	Т-1, искусственное старение
4)Твердость ремонтируемых  поверхностей	Не менее НВ 80
5) Основные конструктивные  элементы	Корпус, привалочные отверстия под подшипник
6) Основные операции применяемые при изготовлении	Литье, расточка, фрезерование и сверление (если диаметр не менее 30мм)
7) Требования к  точности ремонтируемых поверхностей
7.1 Размеры
7.2 Форма	Овальность и конусность отв. под подшипники не более 0.02мм
7.3 Расположение
8) Шероховатость  ремонтируемой поверхности	Отверстия – Rа 0.63-1.25 Трещина – неуд.
9) Свариваемость	Неуд.

 

Продолжение таблицы 1

10) Установочные  базы для обработки рем. поверхностей	Привалочные плоскости крышки КПП
11) Вес детали	4 кг
12) Стоимость детали	4000 руб.
13) Габаритные  размеры	223*158*218

 

2.2 Условия работы детали

Условия работы детали это совокупность факторов обуславливающих протекание вредных процессов и появления дефектов.Условия работы характеризуются родом и видом трения, характером нагрузки,агрессивностью среды.

Таблица2

Конструктивный элемент	Род и вид трения	Характер нагрузки	Агрессивность окружающей среды
Дефект 0 Трещина в корпусе	Фактор не определенный	Динамическая	Атмосферная
Дефект 1 Износ отв. под подшипник ведущ. вала	Граничное, сухое	Динамическая	Химическое атмосферное

 

2.3 Технические условия  и чертеж детали

Данный пункт включает в себя задание,чертеж и технич. Требования корпуса коробки передач ГАЗ-24

Технические требования :

1 Несоосность отверстий поверхностей Б и В относительно общей оси не более 0.025 мм

2 Несоосность отверстий поверхностей Г и Д и оси отверстия Е относительно общей оси не более 0.025 мм

3 Непараллельность оси отверстий Г и Д и оси отверстия Е относительно оси отверстий Б и В в двух Взаимно перпендикулярных плоскостях на длине 233 мм не более 0.05 мм

4 Не перпендикулярность торцов И и Ж не более 0.08 мм

5 Нецилиндричность отверстия Б не более 0.01 мм

2.3.2 Анализ заданных  дефектов

Заданные дефекты анализируем в таблице 3

Таблица3

Обозначение дефектов	Вид дефекта	Причина возникновения	Рекомендации ТУ на ремонт
Дефект 0 Трещина картера	L=66 мм Механическое повреждение	Динамические нагрузки, нарушение правил экспл.	Заварить при помощи ЭДС
Дефект 1 Износ отв. под подшипники ведущ. вала	Износ по диаметру до 72.13 мм	Вибродинамические нагрузки, силы трения	Восстановить гальв. покрытием, поставить ДРД

 

2.4 Выбор и обоснование  способа ремонта

2.4.1 Выбор по технологическому  критерию

Типовая технология ремонта деталей класса корпусные. К этому классу относятся: блоки цилиндров, картер маховика,коробки передач, задние мосты и.т.д.

Дефекты : трещины, отколы, износы отверстий и.т.д.

Основные операции по ремонту :постановка ДРД, заварка – заделывание трещин, браковка.

Анализ способов ремонта и выбор ремонта, выбираем и заносим в таблицу 5

Таблица5

Характеристика ремонт. поверхностей	Показатели	Возможные способы ремонта
Материал детали	Ал 4	Все известные способы
Вид и размер ремонтируемой пов-тей	Дефект 0 Наружная трещина l=66 мм	ЭДС, ГРС, СМ, АДС, Ж, ДРД, ВДН

 

Продолжение таблицы 5

Твердость рабочих поверхностей	Дефект 0 – НВ 80 Дефект 1 – НВ 80
Вид и характер дефекта, величина износа	Дефект 0 Динамическая Дефект 1 нагрузка
5 Условия работы	Дефект 0 – Динам. нагрузки, атмосфер. Дефект 1 – Динам. нагруз., трение

 

Обозначения:

ЭДС – электродуговая сварка;

ГРС – газовая ручная сварка;

АДС – аргонодуговая сварка;

НСФ – наплавка под слоем флюса;

НУГ – наплавка в углекислом газе;

ВДН – вибродуговая наплавка;

Ж – железнение(осталивание);

Х – хромирование;

Д – давление;

РР – ремонтный размер;

ДРД – дополнительная ремонтная деталь;

СМ – синтетические материалы;

М – металлизация(напыление).

Выбор способа ремонта по критерию долговечности КД и экономичности стоимости восстановления. Определяет стоимость восстановления СВ из данных таблицы 5 и 6, определяем два наиболее эффективных основных способа восстановления.

Таблица долговечности и сравнения стоимости восстановления детали.

Таблица6

Показатели	ЭДС	РРС	АДС	НСФ	ВДН	НУГ	Х	Ж	Д	РР	ДРД
Сравнительная стоимость восстановления Кс	3.58	4.30	10.75	1.29	1.91	1.67	3.25	1.11	2.16	1	9
Коэффициент долговечности Кg	0.42	0.49	0.49	0.79	0.62	0.63	1.72	0.58	0.9	0.95	0.9
Относительная стоимость Со=Кс/Кg	8.52	8.77	21.93	2.26	3.08	2.65	1.88	1	2.4	1.05	10

 

 

2.4.3. Принимаем решение  по выбору одного из двух  способов восстановления и из  двух выбираем один способ  восстановления. Характеристики этих  способов производятся в таблице 7

Таблица7

Наименование № дефекта	Способ восстановления	Относительная стоимость	Кс	Кg
Дефект 0	ЭДС ГДС	8.52 8.77	3.58 4.30	0.42 0.49
Дефект 1	Ж ДРД	1 10	1.11 9.00	0.58 0.9

 

Из таблицы 7 разработке тех. процесса выбираем по дефекту 0 – ЭДС, по дефекту 1 – ДРД.

Окончательная стоимость восстановления рассчитывается в экономической части и должна удовлетворять неравенство Сву Сн*Кg, где Сву – стоимость восстановления.

2.4.4Таблица 8 Схема типового  тех. процесса

¹опе рации	Содержание операции	Оборудование	Деф0	Деф1
1	Удаление остатков обломленных шпилек, болтов	Сверлильный станок, электродрель	-	-
2	Подготовка трещин пробоев, сорванную резьбу к заварке	Дрель, шлиф машинка, сверл. станок	+	-
3	Заварка трещин, отверстий и приварка вставок	Электросварочная установка	+	-
4	Обработка сварочного шва, сверление, нарезание резьбы	Сверлильный станок, шлиф. машинка	+	-
5	Испытание шва на герметичность	Стенд для гидровл. испытаний	-	-
6	Установка установочных плоскостей.	Плоско шлифовальный фрезерный и строгальный станок	-	-
7	Обработка привалочных плоскостей	__________	-	-
8	Предварительная расточка посадочных мест под ДРД, наплавку	Горизонтальный и вертикальный, расточные станки	-	+
9	Окончательная расточка посадочных мест	Хонинговальный или внутренний шлиф. станок	-	+
10	Запрессовка ДРД, зачистка поверхностей	Пресс, шлиф. машинка	-	+
11	Предварительная и окончательная обработка ДРД	Расточной станок	-	+

 

2.5 Схема базирования

В тисках с призматическими губками

2.6 Подефектная технология

Подефектная технология приводится в таблице 9

Таблица 9

Ads by Media ViewAd Options

Наименование дефекта, содержание операции	Установочная база	Наименование и марка оборудования
Дефект 0
005 Слесарная. Подготовить  трещину к заварке	Привалочная плоскость КП	Электродрель, шлиф. станок, щетки
010 Сварочная. Заварить трещину (ЭДС)	Привалочная плоскость крышки КП	ПСО 300
015 Слесарная. Обработка сварочных швов	Привалочная поверхность	Шлиф. машинка, слесарный станок.
Дефект 1
005 Токарная. Расточка посадочных мест под втулку	Задняя привалочная плоскость	Алмазнорасточной станок
010 Слесарная. Запрессовка ДРД и зачистка заподлицо	Привалочная поверхность	Ручной пресс, шлиф. машинка
015 Станочная. Предварительная и окончательная обработка ДРД	Привалочная поверхность	Алмазнорасточной станок, шлиф. машинка

 

В данной таблице мы рассмотрели восстановление дефекта 0 и дефекта 1 в единственном числе (для одной детали).

2.7 Маршрутная технология

Таблица 10

Наименование операции и содержание переходов	Оборудование, приспособление	Технические требования на переход	Инструмент
			Режущий	Измерительный
005 Слесарная. А Установить, снять 1) Разделать трещину	Шлиф машинка ИЭ-100 ЗБ	L=76 мм под углом 90 на 4/5 толщины стенки	Шлиф. круг	Угольник
010 Сварочная. А Установить, снять 1) Заварить трещину	Термоизоляционный кожух, оборудование для ЭДС	По всей длине L=66 мм, обеспечить плотность шва	Электрод ОЗА2 3 мм
015 Расточная. А Установить, снять. 1)Расточить посадочные  места под втулки с 72.13 мм до 76.13 мм	Алмазнорасточной станок	T=4 L=2	Проходной резец	ШЦ 125*01 Или колибр
020 Слесарная. А Установить снять. 1) Запрессовка  ДРД 2) Зачистка за подлицо с поверхности	Ручной пресс Шлиф. машинка ИЭ-18085		Шлиф. круг 110*3
025 Расточная. А Установить, снять 1) Обработать ДРД  с 67.92 мм до 72 мм	Алмазнорасточной станок	T=4.08 L=8	Проходной резец	ШЦ 125*01 Или колибр

 

2.8 Маршрутная технология  устранения дефектов

Алмазно-расточной станок модели 2А78Н.

1 Размеры рабочей поверхности  стола, мм 500-1000

2 Диаметр растачиваемого  отверстия, мм 27-200.

3 Расположение шпинделя  – вертикальное

4 Наибольшая длинна растачиваемого отверстия, мм

а)Универсальным шпинделем-150-200

б)шпинделем диаметром 48мм-185

в)шпинделем диаметром78мм-210-300

г)шпинделем диаметром120мм-350-410

5 Перемещение стола,мм;

а)продольное-800

б)поперечное-150

6 Диаметры сменных шпинделей, мм-48,78,120

7 Растояние от оси шпинделя до шпинделя бабки, мм -280

8 Расстояние от торца  шпинделя до поверхности стола, мм -25-525.

9 Расстояние от оси  шпинделя до направляющих колонны, мм-350

10 Наибольшие перемещение  бабки, мм-550

11 Число оборотов шпинделя  в минуту-26,37,52,76,109,153,204,290,407,600,857,1200

12 Подача шпинделя мм/об-0,05, 0,08;0,125;0,2

13 N Эл.Дв.,кВт-1,7

14 Габаритные размеры,мм 2500х1500х2155

15 Масса станка 2300 кг.

ПСО 300

Номинальное напряжение 30

Напряжение холостое55….80

Номинальный сварочный ток 300

Марка электродвигателя АВ 624

Мощность электродвигателя 14

Напряжение питающей сети 220/380

КПД преобразователя 52

Коэффициент мощности 0.88

Масса 400 кг

2.9 Режимы обработки. Технологическое  нормирование работ

005 Слесарная

А Установить, снять.

1) Разделать трещину

Принимаем основное время to=0.022 мин

Выбираем время на снятие и установку tву=0.32 мин

Находим оперативное время tоп=to+tву=0.022+0.32=0.342мин

Находим дополнительное время tдоп=7.5*tоп/100=7.5*0.342/100=0.026мин

Находим штучное время tшг=tоп+tдоп=0.342+0.026=0.368мин

Выбираем из справочника tп-з=5 мин

Считаем штучно калькуляционное время tшк

Tшк=tшг+ ( tп-з /z)=0.368+(5/1.8)=3.17мин

Z=H/250=450/250=1.8

010 Сварочная

А Установить, снять

1) Заварить трещину при  помощи ЭДС

а =3

в = 16

F1=6*6=36 мм

F2=0.75*а*в=0.75*3*16=36мм

Находим общую площадь

Fобщ=F1+F2=36+36=72мм

Находим время горения дуги

Tо(горения дуги)=(60*F*I/aр*I)*L=(60*72*2.8/6.3*160)*0.07=0.84мин

 

015Расточная 

А Установить, снять

1)Расточить посадочные  места под втулку с 72.13 мм до 76.13 мм

1 определяем длину резания

L=2 мм

2 Глубину резания

t =4

3 Определяем подачу

Sт=0,6мм

Sф=0,2мм

4 Определяем скорость резания

Vт=102,4м/мин

5 Определяем скорость вращения шпинделя:

n=1000хVт/Пхd=1000х102,4/3,14х76,13=428,36об/мин

6 Определяем скорость вращения шпинделя фактическую

nф=407 об/мин

7 Определяем машинное время

t о=L/nфхSф=2/407*0,2=0,025мин

8 Определяем оперативное время

Tоп=tо+tизм+tпер+tуст=0,025+0,39+0,19+0,19=0,795мин

tпер=0,19мин

tизм=0,13х3=0,39мин

tуст=0,19мин

9 Определяем дополнительное время

Т доп=0,795/100х7,5=0,06 мин

10 Определяем штучное время:

Тшт=Топ+Тдоп=0,795+0,06=0,9мин

11 Определяем штучно-калькуляционное время

Тшк=Тшт+Тп-з/z=0,9+10/1,8=6,5мин

020Слесарная

А Установить, снять.

1)Обработать ДРД

2)Зачистить заподлицо

Рассчитываем основное время to=tнеп+tву=2,7+0,28=2,98мин

Выбираем время на снятие и установку tву=0.28 мин

Находим оперативное время tоп=to+tву=2,98+0,28=3,26мин

Находим дополнительное время tдоп=7.5*tоп/100=7.5*3,26/100=0.024мин

Находим штучное время tшг=tоп+tдоп=3,26+0,24=3,5мин

Выбираем из справочника tп-з=5 мин

Считаем штучно калькуляционное время tшк

Tшк=tшг+ ( tп-з /z)=3,5+(5/1,8)=6,28мин

Z=H/250=450/250=1.8

025Расточная

А Установить, снять.

1)Обработать ДРД 

1 определяем длину резания

L=8 мм

2 Глубину резания

t =4,08

3 Определяем подачу

Sт=0,6мм

Sф=0,2мм

4 Определяем скорость резания

Vт=102,4м/мин

5 Определяем скорость вращения шпинделя:

n=1000хVт/Пхd=1000х102,4/3,14х72=452,93об/мин

6 Определяем скорость вращения шпинделя фактическую

nф=407 об/мин

7 Определяем машинное время

t о=L/nфхSф=8/407*0,2=0,09мин

8 Определяем оперативное время

Tоп=tо+tизм+tпер+tуст=0,09+0,39+0,19+0,19=0,86мин

tпер=0,19мин

tизм=0,13х3=0,39мин

tуст=0,19мин

9 Определяем дополнительное время

Т доп=0,86/100х7,5=0,06мин

10 Определяем штучное время:

Тшт=Топ+Тдоп=0,86+0,06=0,92мин

11 Определяем штучно-калькуляционное время

Тшк=Тшт+Тп-з/z=0,92+10/1,8=6,4мин

3 Экономическая часть

3.1 Себестоимость ремонта  детали

Себестоимость ремонта детали включает все затраты, связанные с её ремонтом. В состав затрат входит: заработная плата основная, которую рабочий получает с доплатами и премиями, дополнительная заработная плата, которую рабочий получает за время отпуска и выполнение государственных обязанностей, начислений на основную суммарную и дополнительную платы в различные социальные и другие фонды. В себестоимость включаются затраты на материалы, запасные части и накладные расходы.

При таком перечислении затрат, все затраты делятся на технологические энергоресурсы: тепло, освещение,заработная плата работников не участвующих в производстве, амортизация фондов(зданий, сооружений, станков), канцелярские расходы, командировочные – относят к накладным расходам.

Находим доп.ЗН:

Доп.ЗН=ЗПтар*10/100=23,716*10/100=2,371 руб.

Находим начисления на ЗП:

НАЧ=(ЗПтар+ДОП.ЗП)*27,1/100=(23,716+2,371)*27,1/100=7,06руб.

Находим ОЗП+нач=(ЗПтар+Доп.ЗП)+НАЧ=33,147руб.

Находим накладные расходы:

НР=ОЗП*250/100=33,147*250/100=82,867руб.

Рассчитываем затраты на материалы:

Находим объем шва: V=F*L=72*70=5040 мм

Выбираем удельный вес 1 см

I =2,8

Находим массу всего шва т=V* I=5.04*2.8=14.11

Находим массу затраченного материала с учетом разбрызгивания: т=14,11*1,1=15,52 гр

Находим затраты на материалы 1кг

Зм=т*Са1=15,52*0,43=6,67руб.

Находим себестоимость ремонта картера КП ГАЗ- 24:

Св=Зм+НР+ОЗП+НАЧ+Ззч=6,67+82,867+33,147+7,06+0=129,74руб.

Расчёт затрат по статье – заработная плата с начислениями сведён в таблице 11.

Таблица 11 – Расчёт основной заработной платы ОЗП

¹4 Наименование операции	Разряд рабочего	Часовая Тарифная Ставка, руб	Тшк, мин	Тшк, час	Заработная Плата, руб
Слесарная	III	63,71	3,17	0,05	3,185
Сварочная	IV	70,9	1,7	0,02	1,418
Расточная	III	63,71	6,5	0,1	6,371
Слесарная	III	63,71	6,28	0,1	6,371

 

Продолжение таблицы 11

Расточная	III	63,71	6,4	0,1	6,371
Прямая заработная плата					23,716
Дополнительная заработная плата 10%					2,371

 

3.2 Экологический анализ  технолог. процесса

Эг=(Сн-Св)*N=(4000-129,74)*450=1741617руб.

Годовая экономия составила – 1741617руб. следовательно ремонт целесообразен.

ЗАДАНИЕ

На выполнение курсового проекта по ремонту автомобиля

ТЕМА ПРОЕКТА :

1) Разработать технологический  процесс на ремонт картера  коробки передач автомобиля ГАЗ  – 24

Заданные дефекты:

А) Трещина картера не проходящая через отверстие, длинной L=66 мм

Б) Износ отверстия под подшипники ведущего вала до о 72.13 мм

2) Разработать конструкторское  приспособление для ремонта и  обслуживания агрегата. Выполнить  сборочный чертеж.

Исходные данные:

Автомобиль: ГАЗ-24

Ремонтный чертеж детали: представлен

Годовая программа ремонта: 450

Маршрутный коэффициент ремонта: 0.7

Состав проекта и срок исполнения:

Разделы проекта	Сроки выполнения
1)Введение
2) Технологическая  часть
2.1 Конструктивно  тех-ая характеристика детали
2.2 Условия работы  детали
2.3 Тех-ие требования дефектации. Ремонтный чертеж детали.
2.3.1 Анализ заданных  дефектов
2.4 Выбор и обоснование  способа ремонта
2.4.1 По критерию применяемости
2.4.2 По критериям долговечности и экономичности
2.4.3 По технико-экономическим критериям
2.4.4 Типовой тех. процесс устранения заданных  дефектов
2.5 Схема базирования  детали при обработке
2.6 Подефектная технология устранения дефектов
2.7 маршрутная  технология устранения дефектов
2.8 Характеристика  выбранного оборудования, оснастки  и инструмента
2.9 Расчет режимов  обработки и техническое нормирование  операции
2.10 Комплект технологических  документов
3) Экономическая  часть
3.1 Расчет себестоимости  ремонта
3.2 Экономическая  эффективность ремонта
4) Конструкторская  разработка