АСУ помола клинкера в трубной мельнице

 

 

 

АСУ помола клинкера в  трубной мельнице

 

Пояснительная записка к курсовой работе по дисциплине

« Автоматика и автоматизация производственных процессов »

 

 

 

Выполнил:

.

 

                                                                  Проверил:

 

 

 

 

 

 

Содержание

Введение	3
Общее описание технологического процесса	6
Описание  АСУ в статике	12
Описание  работы АСУ	17
Техника безопасности	22
Заключение	26
Список  литературы	27

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Введение

В цементной промышленности сырье  и клинкер измельчают в трубных  шаровых мельницах непрерывного действия. Трубными называют шаровые  мельницы, у которых длина барабана в 3—6 раз больше их диаметра. Их подразделяют на однокамерные и многокамерные. Материал в трубных мельницах измельчается за сравнительно длительное время, чем  обеспечивается его равномерный  помол.

Рис. 1 Продольные разрезы шаровых мельниц 3,2 X 15 
а — проходная мельница: 1 — загрузочная часть; 2 — подшипник; 3 — корпус мельницы; 4 — крышка; 5 — приемная камера; 6 — сито; 7 — установка для подачи воды; 8 и 9 — приводы; 10 — электродвигатель; 11 — перегородка с отверстиями; б — сепараторная мельница: 1 — загрузочная часть; 2 — корпус (барабан); 3 — кожух периферийного загрузочно-разгрузочного устройства; 4 — разгрузочная часть; 5 — подшипник; 6 — приемная камера; 7 — сито; 8 — установка для подачи воды; 9 — вал привода

 

На  рис. 1 представлены продольные разрезы  двухкамерной трубной шаровой мельницы 3,2 X 15. Их внутреннее пространство разделено  специальной решетчатой перегородкой на две камеры, сообщающиеся через  отверстия в перегородке. Корпус трубной шаровой мельницы представляет собой полый сварной цилиндр, закрытый днищами (крышками), отлитыми заодно с полыми цапфами, которыми мельница опирается на два подшипника. Через  одну из цапф подается сырье или  клинкер, а через другую выходит  измельченный материал. В ряде конструкций  в середине мельницы (см. рис. 1, б) смонтировано устройство для промежуточного отбора материала, классификации его в  сепараторах и возврата крупной  фракции (крупки) на домол.

В первой (по ходу материала) камере для  измельчения применяют шары (стальные или из отбеленного чугуна), а  во второй — цильпебсы (более мелкие цилиндрики). Материал входит в загрузочную  цапфу и проходит первую камеру с  шарами, затем он поступает во вторую камеру с цильпебсами и выдается в качестве готового продукта через  выходную цапфу. Такой цикл работы называется открытым, а сама мельница называется проходной. При вращении мельницы мелющие  тела, прижимаемые центробежной силой  инерции к стенкам барабана, поднимаются  на некоторую высоту. Под действием  силы тяжести, преодолевающей вертикальную составляющую силы инерции, и вызываемой ею силы трения мелющие тела падают на слой материала, дробят его и частично истирают. Цильпебсы продолжают измельчение  мелкораздробленного материала  истиранием.

Внутренняя  полость барабана футерована броневыми  плитами. Мельницы имеют центральный  привод, ведущий вал которого присоединен  к выходной цапфе. Электродвигатель и редуктор вынесены в отдельное  помещение, чтобы свести к минимуму попадание в них пыли.

При сухом способе применяют сепараторные мельницы, работающие по замкнутому циклу  с циркуляционными сепараторами. В этом случае в середине корпуса  мельницы рядом с разделительной перегородкой смонтировано специальное  устройство для периферийной разгрузки  — загрузки. Материал, обработанный в первой камере, направляется в  циркуляционный сепаратор для отделения  достаточно измельченной фракции. Через  загрузочную часть периферийного  устройства недостаточно измельченная фракция, возвращается во вторую камеру с цильпебсами, где дополнительно  измельчается, а затем снова проходит через сепаратор (второй по отношению  к упомянутому). Продукт, отсортированный  двумя сепараторами, подается на склад

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Общее описание технологического процесса.

Химический  состав цемента определяется всем ходом  его производства, начиная с карьера, приготовления и корректировки сырьевой смеси, обжига сырьевой смеси и кончая завершающей стадией — процессом измельчения и смешивания клинкера с добавками,

Клинкер — это продукт обжига сырьевой смеси в печах. В качестве добавок  применяют гипс, песок, опоку и  др. Добавки подаются в мельницу в определенном соотношении с  клинкером, которое рассчитывается и подбирается в зависимости  от марки выпускаемого цемента.

Измельчение и смешивание клинкера и добавок  осуществляется в трубных шаровых мельницах. Широкое распространение на действующих цементных заводах получили цементные мельницы 2,2x13 и 2,6X13 (диаметр барабана 2,2 м, длина 13 м). На новых цементных заводах применяются цементные мельницы 3x14, 3,2x15 и др. Мельницы — многокамерные со встроенными решетками. Первая камера загружается шарами, последующие — цильпебсами.

Цементные мельницы могут работать по открытому  и замкнутому циклам. Помол по открытому циклу характеризуется однократным прохождением материала через мельницу при измельчении его до заданной конечной тонкости помола. Технологическая схема цементной мельницы открытого цикла показана на рис. 2

Рис. 2 Технологическая схема цементной мельницы открытого цикла

Схемой  предусматривается подача в мельницу исходных материалов: клинкера, гипса, добавок в определенном соотношении. Из бункеров 1 тарельчатыми питателями 2 через загрузочную воронку исходные материалы подаются в шаровую трубную мельницу 3, где измельчаются и смешиваются. При измельчении материалов образуется цементная пыль. Для того чтобы исключить проникание пыли в помещение цеха, на каждой мельнице устанавливается система аспирации (5- аспирационная коробка, 7 — фильтр). Вращение мельницы осуществляется электроприводом 6.

Полученный  в результате измельчения и смешивания клинкера и добавок цемент попадает в приемный бункер пневмовинтового насоса 4, с помощью которого направляется далее на склад продукции.

В процессе помола материалов в мельнице возможны изменения и  отклонения режима помола, которые  происходят как действия внешних (изменение  гранулометрического состава материалов, влажности и др.), так и внутренних факторов (изменение шаровой загрузки мельниц, по причине истирания шаров несоблюдение загрузки шарами заданных размеров и т. п.).

Устранение этих причин частично осуществляется путем соблюдения технологической дисциплины и технологической наладки агрегатов. Технологическими нормами установлено, что крупность материалов, подаваемых в цементную мельницу, не должна превышать заданных размеров: для твердых материалов (активных или инертных) размеры кусков должны быть не более 10, для мягких (гипс, трепел, опока) - не более 30 мм.

Влажность материалов, подаваемых в мельницу, также не должна превышать  следующих величин: для клинкера — 0,5, гипса—10, шлака гранулометрического и природных пуццолановых добавок — 2, известняков, мергеля (пластичного)-1%.

Изменение физико-механических характеристик исходных компонентов (гранулометрического состава, влажности, размолоспособности и др. приводит к отклонению режима помола от номинального значения. Технологическая наладка каждого агрегата, т. е. загрузка агрегата и догрузка его таким количеством мелющих тел, при котором выполнялось бы условие максимальной производительности при заданной тонкости помола, должна выполняться регулярно.

Характеристики многокамерной  шаровой трубной мельницы могут  изменяться также из-за перераспределения  в процессе помола материала между камерами.

В шаровой трубной мельнице обеспечивается поддержание уровня в начале первой камеры мельницы. Однако при наличии двух и более камер в цементной мельнице поддержание уровня загрузки первой камеры не учитывает возможности измельчения материала

 

в последующих камерах. Так с увеличением крупности подаваемого в мельницу материала для удержания заданного уровня загрузки первой камеры подача исходных материалов на вход в мельницу снижается, что приводит к уменьшению поступления материала в последующие камеры и к его переизмельчению.

В связи с уменьшением  крупности подаваемого в мельницу материала подача исходных материалов увеличивается, кто приводит к более грубому помолу. Как видно из описания работы цементной мельницы и факторов, влияющих на изменение режима измельчения, для поддержания выбранного технологического режима требуется технологический контроль и автоматическое регулирование ряда параметров (в том числе контроль тонкости помола цемента на выходе из мельницы).

При помоле по замкнутому циклу  не требуется, чтобы за одно прохождение  материала в мельнице заканчивалось  полное его измельчение. Полученный в этом случае грубый продукт направляется в сепараторы, где и происходит выделение частиц заданного размера с образованием готового продукта и отделение грубой фракции, которая снова направляется в мельницу. Таким образом, помол по замкнутому циклу характеризуется многократным прохождением материала через мельницу.

На цементных заводах  применяются различные технологические схемы помола цемента в замкнутом цикле с сепараторами (рис. 3):

 

Рис. 3 Технологические схемы помола цемента в замкнутом цикле с сепараторами

• Помол на «проход», когда материал проходит все камеры мельницы и в виде «грубого» продукта с помощью элеватора направляется в сепаратор, в котором осуществляется разделение измельченного материала на готовый продукт — цемент и крупку. Готовый цемент направляется на склад, крупка возвращается на домол в первую (схема «а») или во вторую камеры мельницы (схема «б»), или же распределяется между ними (схема «в»);
• помол с одновременной выгрузкой «грубого» продукта из первой и второй камер мельницы и подачей в одни и те же сепараторы — осуществляется в случае, когда крупка возвращается во вторую камеру (схема «г») или распределяется между первой и второй камерами мельницы (схема «д»).

Мельницы замкнутого цикла  имеют преимущества, которые заключаются  в повышении производительности по сравнению с такими же агрегатами открытого цикла, стабилизации качества готового продукта и пр.

Как видно из приведенного выше описания, имеется большое число вариантов технологических схем процессов помола в замкнутом цикле. Общим для всех этих систем является установка сепараторов и циркуляционных схем, отличие в распределении материальных потоков

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Описание АСУ в статике

Рассмотрим  условия автоматизации трубной  цементной мельницы, в которой помол осуществляется «на проход» с подачей грубого продукта элеватором в сепаратор и возвратом крупки во вторую камеру

Рис. 4 Схема помола «на проход»

При определении схемы автоматического  регулирования загрузки цементной мельницы следует учитывать статические и динамические характеристики оборудования (помольного агрегата, сепаратора и циркуляционной системы).

Статические свойства мельницы характеризуются зависимостью ее производительности от загрузки материалом (рис. 5). Как видно из графика, с увеличением количества материала в мельницу G (массовая загрузка мельницы материалом) производительность ее В растет до определенного предела В_тах; при этом имеет место оптимальная загрузка мельницы материалом Gопт

Рис. 5 График зависимости производительности мельницы от загрузки её материалом

Дальнейшее  увеличение количества материала в  мельнице приводит к снижению ее производительности. Причем, если подачу материала в мельницу не уменьшить, то может наступить ее «завал». Для рассматриваемой технологической схемы дополнительным возмущающим фактором при измельчении материалов в мельнице является изменение количества возвращаемой в мельницу крупки, которая должна учитываться системой регулирования.

Характеристика  центробежного сепаратора показана на рис. 6.

Рис.6 Характеристика центробежного сепаратора

  На графике отражена зависимость  производительности сепаратора по готовому продукту Q_Г.П. от расхода циркулирующего продукта Q _Ц.П.

Как видно из графика, с ростом циркулирующей нагрузки производительность сепаратора увеличивается лишь до определенного предела и сепаратор переходит в режим насыщения. При этом увеличение расхода поступающего на сепарацию материала сопровождается ростом возврата грубого продукта на домол в мельницу, а также возрастанием циркулирующей нагрузки, что может привести к аварийной перегрузке элеватора. Для того чтобы это исключить, необходимо ограничить рост циркулирующей нагрузки. Однако снижение ее величины связано с другими изменениями: уменьшением производительности сепараторов, а также загрублением готового продукта (рис.6 а)

Рис.6 а Характеристика центробежного  сепаратора

Из  рассмотрения характеристик центробежного  сепаратора видно, что для стабилизации процесса помола в замкнутом цикле  необходима дополнительная система  автоматического регулирования  циркулирующей нагрузки, которая  обеспечила бы стабилизацию ее в определенном диапазоне.

Для цементных мельниц применяют  двухкаскадные САР.

Функциональная  схема автоматизации процесса загрузки в цементной мельнице, в которой  помол осуществляется «на проход»  с подачей в сепаратор грубого  продукта элеватором и возвратом  крупки во вторую камеру, показана на рис. 7 Схемой предусматривается автоматический контроль, регулирование, дистанционное управление и сигнализация.

Рис. 7 Функциональная схема автоматизации процесса загрузки в цементной мельнице.

 

 

 

 

 

 

 

Описание работы АСУ

 

Контроль параметров

Управление процессом помола, осуществляемое обслуживающим персоналом вручную в период пуска и вывода мельницы на номинальный режим, или управление с отключенной автоматикой, а также настройка САР требуют технологического контроля, который осуществляется с помощью показывающих и автоматических самопишущих приборов. Например, контроль уровня загрузки мельницы материалом позволяет машинисту вручную вести процесс помола в нужном режиме, судить о прекращении поступления материала в мельницу, о перегрузке ее и т. д.

Как видно, в процессе работы цементной мельницы могут изменяться следующие параметры: расход гипса и добавок, уровень загрузки материалом первой камеры мельницы, тонкость помола цемента на выходе из мельницы, разрежение в мельнице и др.

Уровень загрузки первой камеры мельницы измеряется электроакустическим устройством 2ж и 2и. В качестве дозаторов чаще всего используются  тарельчатые питатели. Число питателей устанавливается на цементной мельнице по числу компонентов: клинкера, гипса и добавок.

Дополнительно на сепараторной цементной мельнице контролируется количество цемента, циркулирующего в замкнутом контуре. Контроль осуществляется по нагрузке электропривода элеватора от трансформатора тока 5а, сигнал от которого через измерительно-преобразующую приставку 5б поступает на показывающий прибор 4д.

Автоматическое  регулирование

Для этой технологической схемы применяется  двухкаскадная схема автоматического регулирования.

 

 

Рис.8 Структурная схема САР цементной  мельницы

  Регулятор уровня загрузки 2г мельницы воздействует на подачу исходных компонентов. На этот же регулятор поступает корректирующий пропорциональный сигнал от измерителя 5в циркуляционной нагрузки на элеваторе, а также сигнал обратной связи от индукционного датчика, встроенного в исполнительный механизм 2а по положению ножа тарельчатого питателя. При уменьшении величины электроакустического сигнала или увеличении тока электродвигателя элеватора действие регулятора 2г направлено на уменьшение расхода клинкера; при увеличении электроакустического сигнала или уменьшении тока электродвигателя элеватора регулятор увеличивает подачу клинкера

Полный  закон регулирования расхода  клинкера имеет вид:

 

где

 

;

 

 

Экспериментальным путем при работе мельницы на ручном управлении определяются рабочие диапазоны  изменения сигналов по частоте Δf и по току ΔI, а также соответствующий им диапазон изменения положения регулирующего органа Δα_кл

По каждому  из указанных регулируемых параметров определяется коэффициент передачи:

 

Настройка регулятора 8 осуществляется отдельно для каждого из параметров Δf и ΔI при постоянном значении другого. Дозирование гипса и добавок производится регуляторами 9, 10.. Сигнал, пропорциональный расходу клинкера, взятый из цепи индуктивного датчика исполнительного механизма 14 и регулятора 8, подается на вход регуляторов гипса 9 и добавок 10.

Синхронное слежение этих регуляторов обеспечивается за счет жестких обратных связей по положению  регулирующих органов, идущих к регуляторам от индукционных датчиков исполнительных механизмов 15 и 16. Таким образом, система слежения обеспечивает подачу гипса и добавок в определенном соотношении к расходу клинкера:

 

Система автоматического  регулирования настраивается так, чтобы срабатывание регуляторов  приводило к изменению расхода исходных материалов в нужную сторону. При падении электроакустического сигнала и росте тока электродвигателя элеватора расход исходных материалов уменьшается и, наоборот, при росте электроакустического сигнала и падении тока — увеличивается

 

Дистанционное управление и сигнализация

При автоматизации помольных агрегатов  вся измерительная и регулирующая аппаратура размещается на цеховых щитах. В период пуска и выхода из строя автоматики обслуживающий персонал пользуется системой дистанционного управления. Для этой цели на пульт управления выносится вся аппаратура дистанционного управления: ключи и переключатели управления, указатели положения и др.

На  схеме показано дистанционное управление подачей каждого из компонентов  в мельницу ISA, 2SA, 3SA электродвигателями тарельчатых питателей SA1, SA2, S.43 и др. Переключение с автоматического регулирования на дистанционное управление и обратно осуществляется переключателями 1SA2, 2SA2, 3SA2. При дистанционном управлении ключ 1SA1 должен' находиться в положении «Дистанционно». Поворотом его в положение «Больше» или «Меньше» нож тарельчатого питателя устанавливается по указателю положения в нужное положение. При повороте ключа управления 1SA1 в обмотке магнитного усилителя МУ создается магнитное поле. На выходе магнитного усилителя появляется переменное напряжение определенной фазы, приложенное к управляющей обмотке электродвигателя исполнительного механизма.

От  надежной работы помольного агрегата, его вспомогательного оборудования зависит качество цемента. Прекращение подачи материала в мельницу, вызванное его зависанием в бункере или вынужденным остановом электропривода тарельчатого питателя, приводит к нарушению технологического режима, изменению химического состава цемента. Предусмотренная схемой сигнализация своевременно предупреждает обслуживающий персонал об останове электропривода тарельчатого питателя, отсутствии подачи материала из бункера на тарелку питателя.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Техника безопасности

Техника безопасности при работе в помольном  отделении

Помольные установки должны быть оборудованы  устройствами дистанционного управления, автоматической блокировки, автоматического  контроля, регулирования и сигнализации. Кроме того, помольная установка  независимо от вида мельницы (сырьевая, мокрого или сухого помола и др.) должна быть оснащена контрольно- измерительными приборами, показания которых передаются на щит управления, установленный  в операторской. Машинист мельницы следит за показаниями приборов и  соответствующим образом управляет  процессом помола. 
Бесперебойная работа мельниц зависит от качества монтажа оборудования, своевременного ремонта всех узлов и надлежащего ухода. 
Пуск мельничной установки в работу запрещается при неисправном действии смазочных устройств, выбивании размалываемого материала через люки или болтовые отверстия мельницы и вспомогательного оборудования, наличии трещин в корпусе мельницы и на крышках лазовых отверстий, неисправностях контрольно-измерительных приборов, затворов, шиберов и сигнализации.

Пуск  в работу оборудования для одновременной  сушки и помола материалов начинают с розжига мельничной топки при  полностью закрытых шиберах. Дымовые  газы при этом выходят через вспомогательную  дымовую трубу. В то же время бункер перед мельницей заполняют сырьем. Далее мельничную систему прогревают в следующей последовательности: закрывают шибер в патрубке холодного  воздуха, включают воду в систему  охлаждения цапфовых подшипников, открывают  шибер в канале для горячих  газов перед мельницей, пускают  в работу мельничный вентилятор, медленно открывают на 50—75 % шибер перед  мельничным вентилятором, закрывают  шибер на вспомогательной дымовой  трубе топки и регулируют по показаниям термопары температуру выходящих  из мельницы газов в пределах 70— 80 °С путем изменения положения шибера в патрубке холодного воздуха перед мельницей. Для равномерного нагрева мельницу проворачивают через каждые полчаса на пол-оборота. Система считается прогретой, если температура воздуха за мельницей устойчиво держится в пределах 70—80 °С. 
После прогрева машинист пускает в работу всю мельничную систему, при этом агрегаты ее вводят в действие в следующей последовательности: пылеулавливающие устройства, насосы, транспортирующие устройства для готовой муки и крупки, сепараторы, транспортные устройства от мельницы к сепараторам, смазочные насосы к мельнице, мельница, питатели. Затем машинист настраивает по показаниям контрольно-измерительных приборов температурный и аэродинамический режимы работы мельницы. 
Пуск в работу оборудования для мокрого помола сырья производят в следующем порядке. Емкость болтушек (для взмучивания глины и мела) заполняют водой до требуемого уровня, включают электропривод болтушки, после чего равномерно загружают материалы. После заполнения не менее чем на 75 % емкости запасного резервуара глиняным шламом и бункера сырьевой мельницы дробленым известняком запускают сырьевую мельницу от главного привода и шламовые насосы, подающие шлам от сырьевой мельницы в шламовые бассейны. После того, как сборный приямок шлама на 50— 75 % заполнится, необходимо включить центробежный насос, перекачивающий готовый шлам от мельницы в шламовые бассейны. 
После первых 8 ч эксплуатации под нагрузкой (при сдаче в эксплуатацию после монтажа, а также после капитального и среднего ремонта с заменой бронеплит)’ сырьевую мельницу следует остановить для подтяжки гаек болтов броневых плит и болтов, крепящих днище к корпусу мельницы. Затем эти операции повторяют через следующие 24 ч эксплуатации под нагрузкой. 
Эксплуатация мельничной установки. В процессе работы необходимо поддерживать равномерность питания мельницы. Поэтому машинист и его помощник обязаны: систематически следить за показаниями контрольно-измерительных приборов, прислушиваться к ударам мелющих тел, контролировать показатели физико-механических свойств материала (степень дробления, влажность и др.), систематически следить за тонкостью помола продукта, выходящего из мельницы, материала, выходящего из классификаторов (при замкнутом цикле), и материала, осаждающегося при сухом помоле в циклонах, следить за температурой цапфовых подшипников мельницы, подшипников редукторов и электродвигателей, не допуская их нагрева выше 65 °С, проверять подачу смазочного материала в цапфовые подшипники и в подшипники редукторов, наблюдать по указателям за поступлением воды для охлаждения цапфовых подшипников мельницы и фильтра редуктора, не допускать выбивания материалов из мельницы, трубопроводов и вспомогательного оборудования, а также работу с неисправным контрольным ситом, следить за состоянием болтов фундамента, броневых плит, днища межкамерных перегородок, следить за исправностью аспирационных и пылеулавливающих устройств помольной установки, не допуская выбивания пыли из мельницы, трубопроводов и кожухов транспортирующих устройств (при сухом помоле), строго соблюдать установленные нормативы, определяющие качество продукта помола. 
Остановка мельницы может быть внеплановой (вынужденной, аварийной) и плановой: на осмотр, ремонт, перегрузку мелющих тел. При несчастных случаях или авариях или при угрозе аварии или несчастного случая мельницу останавливают немедленно. 
Мельница и вспомогательные механизмы должны быть автоматически сблокированы. Их остановка производится в следующей последовательности: сначала питатель мельницы, затем мельница, потом транспортные механизмы, начиная с ближайшего к мельнице. Транспортные механизмы следует останавливать только после выработки всего материала, содержащегося в них. При отсутствии автоматической блокировки указанный порядок остановки мельницы сохраняется. 
Перед длительной остановкой мельничного агрегата в зимнее время при низкой температуре в цехе необходимо удалить воду из водяных рубашек подшипников механизмов, а также выработать шлам из мельницы мокрого помола. 
Правила техники безопасности. При обслуживании помольной установки необходимо строго выполнять правила эксплуатации мельниц. Кроме того, надо руководствоваться правилами, обеспечивающими безопасность работы в помольном отделении. 
Персонал, обслуживающий помольную установку, в том числе и машинист мельницы, проходят не реже чем раз в квартал общий и непосредственно на месте инструктаж по технике безопасности. 
Для предотвращения несчастных случаев на производстве машинист мельницы должен работать в специальной одежде и головном уборе, следить за тем, чтобы в одежде не было развевающихся концов. 
Машинисту мельницы запрещается: покидать свое место без разрешения мастера, работать без надлежащих ограждений, вести обтяжку болтов крепления бронефутеровки без обесточивания электродвигателя мельницы. 
Пускать мельничную установку разрешается только при отсутствии людей внутри огражденной опасной зоны. Запрещается находиться под мельницей во время ее работы, смазывать и чистить вращающиеся детали. Внутренний осмотр мельницы можно производить после охлаждения до 40 °С и достаточного вентилирования, используя низковольтные переносные лампы напряжением до 12 В. Перед началом работ на корпусе и внутри мельницы необходимо обесточить ее привод. Мельницы сухого помола должны работать под разрежением. Запрещается находиться вблизи работающей мельницы во время выгрузки из нее мелющих тел. Нельзя пускать в работу или останавливать оборудование без подачи предварительного (звукового или светового) сигнала.

 

Заключение

          В данной курсовой работе была разработана АСУ цементной мельницы (регулирование загрузки и помол клинкера). В ходе курсового проектирования были рассмотрены различные технологические схемы помола цемента, циклы работы цементных мельниц (открытый и замкнутый цикл), схема автоматизации цементной мельницы по замкнутому циклу, вопросы безопасности.

Была разработана функциональная схема регулировки загрузки и помола клинкера в цементной мельнице в виде чертежа на 1 листе формата А3.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Список литературы

 

1. Автоматизация производственных процессов и АСУП промышленности строительных материалов: Учебник для техникумов /Под. ред. В.С. Кочетова.- Изд.2-е, перераб. и доп.-Л.: Стройиздат, Ленингр. отд-ние ,1981. – 456 с., ил.
2. Гинзбург И.Б., Смолянский А.Б. Автоматизация цементного производства. Справочное пособие. Л.: Стройиздат, Ленингр. отд-ние, 1986.- 192 с., ил
3. Черпаков Б.И. Автоматизация и механизация производства. / Уч. пособ. для учр. сред. проф. обр. – М.: Академия Издат. центр, 2004.
4. http://www.allbeton.ru/
5. http://www.rucem.ru/