Газовая сварка(сварная опора)

 

Рюмин В.А. Газовая сварка (сварная опора)

 

 

 

1. ВВЕДЕНИЕ

Значение сварки в промышленности Казахстана

Сварка является одним  из ведущих технологических процессов  в машиностроении и в строительстве. Трудно назвать отрасль хозяйства, где бы, не применялась сварка.

Сварка позволила внести коренные изменения в технологию производства, создать принципиально новые конструкции машин. Например, применение сварных конструкций вместо клепаных в строительстве позволило экономить около 20% металла, снизить на 5–30% трудоемкость изготовления конструкций.

Сварка универсальна: этим способом могут соединяться металл изделиях различных размеров при толщине соединяемого металла от сотых долей миллиметра до метров, при массе изделия от долей грамм до сотен и тысяч тонн. Размеры сварных изделий могут быть от долей миллиметра (приборы электроники) до гигантских размеров(пролетные конструкции железнодорожных и шоссейных мостов, корпуса океанских лайнеров, трубопроводы длиною в тысячи километров).

Сваркой можно соединять  не только металлы, но и некоторыедругие  материалы (стекло, керамику, пластмассы). Возможна сварка разнородных металлов, например, стали с медью или алюминием.

Можно сваривать и совершенно разнородные материалы, например, металлы  со стеклом.

В условиях непрерывного усложнения конструкций, неуклонногороста объема сварочных работ большую рольиграет правильное проведение технологической  подготовкипроизводства, в значительной степени, определяющей его трудоемкостьи сроки освоения, экономическиепоказатели, использование средствмеханизации и автоматизации. Наибольший эффект технологическойподготовки достигается при комплексном решении вопросовтехнологической обработки самих конструкций, разработкитехнологических процессов и их оснащения на всехэтапахпроизводства.

Поскольку разнообразны применение и характер изготовляемыхизделий, освоение сварки требует знаний пометаллургии  и металловедению, машиностроению, электротехнике, физике, химии, прочностиматериалов и их свойств, при различныхтемпературах, прочности сварных конструкций, автоматизациипроизводственных процессов, начинаяс простейших автоматов иполуавтоматов и кончая работами, имитирующими рабочие приемычеловека.

 

 

История развития

 

Газовая сварка основана на использовании для расплавления металла пламени сжигаемых в  специальных горелках горючих газов. 
Родиной этого способа является Франция. В конце XIX века была создана газовая горелка, работающая на смеси водорода и кислорода. Однако эксплуатировать такие горелки было опасно из-за возможности проникновения пламени в резервуар с водородно-кислородной смесью и ее взрыва. 
В последующем, такая горелка была усовершенствована французским химиком Сент-Клер Девилем, разместившим водород и кислород в разные резервуары со смешанием этих газов уже в самой горелке. Однако получаемое при этом пламя имело недостаточную температуру (-2200 °С) для сварки.Развитие промышленного способа газовой сварки стало возможным благодаря двум обстоятельствам: во-первых, открытию метода получения горючего газа ацетилена из карбида кальция, во-вторых, — получению в 1895 г. французским химиком Анри Луи ЛеШателье высокотемпературного пламени при сжигании смеси ацетилена и кислорода. 
Позже, в 1901 г., французскими инженерами Эдмоном Фуше и Шарлем Пикаром была сконструирована газосварочная горелка, работающая на ацетилено-кислородной смеси. Предложенная ими конструкция газосварочной горелки практически не изменилась до настоящего времени. 
Изобретатели газовой сварки назвали ее автогенной, т.е. «самопроизводящейся». Это не столь удачное название употребляется иногда и в настоящее время. 
В начальный период развития газовой сварки на предприятиях Москвы, Санкт-Петербурга, Киева и других городов действовало небольшое число газосварочных постов, в основном в ремонтных железнодорожных мастерских и на некоторых машиностроительных заводах. После создания в 1931 г. Московского автогенного завода, выпускавшего аппаратуру для газовой сварки и резки металлов, применение этого способа соединения деталей значительно расширилось.

Большую роль в развитии газовой сварки, а точнее сказать, газопламенной обработки, сыграл Всесоюзный научно-исследовательский институт автогенной обработки — ВНИИавтоген (впоследствии ВНИИавтогенмаш), который  наряду с совершенствованием технологии и оборудования для этого процесса, достиг значительных успехов в развитии кислородной резки, нанесении газопламенных покрытий, поверхностной закалки и пр. 
 
Для успешной газовой сварки большинства материалов и сплавов, температура сварочного пламени должна быть не менее 3000 °С. Из многочисленных горючих газов, этому условию удовлетворяет только ацетилен  . Его получают в специальных ацетиленовых генераторах, где протекает взаимодействие карбида кальция   с водой по реакции 
 (2.5) 
Карбид кальция — твердое и тугоплавкое кристаллическое вещество, образуется при сплавлении извести (СаО) с углем (С) в дуговых электрических печах: 
 (2.6) 
Для достижения наивысшей температуры при сгорании ацетилена используется почти чистый кислород (97 — 98 % кислорода), который получают из атмосферного воздуха на специальных установках и поставляют потребителю в стальных баллонах под давлением 15 МПа (150 кг/см²). 
В практике газовой сварки нашли широкое промышленное применение сварочные горелки инжекторные или низкого давления. Схема такой горелки показана на рис. 2.19. 
По шлангу через ниппель 1 и регулировочный вентиль 2 в инжектор 3 горелки поступает кислород под давлением 0,3 — 0,4 МПа (3 — 4 кг/см²). Струя кислорода, выходя с большой скоростью из узкого канала инжектора, инжектирует (подсасывает) ацетилен, подводимый к горелке по шлангу через ниппель 10 под небольшим давлением — менее 0,05 МПа. В смесительной камере 4 кислород смешивается с ацетиленом, откуда смесь по смесительной трубке 5 движется к наконечнику 6 горелки. 
 
При выходе из канала наконечника смесь поджигается, Зуя сварочное пламя сложной структуры. Нормальное чное пламя имеет три характерных зоны; первая зона 7 Со средней температурой 1500 °С, где происходит распад ацетилена (С2Н2 = 2С + Н?}, вторая зона 8, где ацетилен взаимодействует с кислородом, поступающим из горелки (по реакции С2Н2 + О2 = 2СО + Н2). В результате температура пламени возрастает до 3100 °С, причем продукты сгорания обладают восстановительными свойствами. Наконец, в третьей зоне — факел пламени 9 — идет процесс сгорания водорода и окисления СО (по реакции СО + Н2 + 3/2 О2 = = 2СО2 + НаО) за счет кислорода атмосферного воздуха. Температура факела — около 1200 °С. Обычно газосварщик работает на второй зоне пламени (восстановительной), имея возможность следить за характером пламени, корректировать состав смеси ацетиленовым вентилем горелки. 
 
 
 
 
Рис. 1. Конструктивная схема инжекторной горелки и строение сварочного пламени. 
Газовую сварку можно выполнять в любом пространственном положении, однако, в отличие от дуговой сварки, нагрев металла пламенем замедленный, «мягкий». Для формирования шва используется присадочный пруток. 
К несомненным достоинствам газовой сварки относятся: 
простота образования высокотемпературного пламени и легкость его регулирования; 
универсальность способа, позволяющая использовать его везде, в том числе и в полевых условиях. 
К числу существенных недостатков газовой сварки можно отнести следующие: 
низкая производительность процесса; 
значительный разогрев металла вблизи шва, создающий большую зону термического влияния с крупным зерном, что снижает прочностные свойства сварных соединений. 
 
 
 
 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

ХАРАКТЕРИСТИКА  МЕТАЛЛА ВСт2кп

 

Марка :	ВСт2кп
Классификация :	Сталь конструкционная низкоуглеродистая обыкновенного качества, хорошо свариваемая, по степени раскисления слабо раскислённая, кипящая (кп), поставляется по регламентированным химическому составу и механическимсвойствам (В), номер стали (2) указывает на содержание углерода
Продукция, предлагаемая предприятиями-рекламодателями:   Нет данных.
Применение:	неответственные детали повышенной пластичности, малонагруженные элементы сварных конструкций, работающие при  постоянных нагрузках и положительных  температурах.

 
 
Химический  состав в % материала   ВСт2кп

ГОСТ   380 - 71

C	Si	Mn	Ni	S	P	Cr	Cu	As
0.09 - 0.15	до   0.07	0.25 - 0.5	до   0.3	до   0.05	до   0.04	до   0.3	до   0.3	до   0.08

 
 
Температура критических точек  материала ВСт2кп.

Ac1 = 735 ,      Ac3(Acm) = 854 ,       Ar3(Arcm) = 835 ,       Ar1 = 682

 
 
Технологические свойства материала  ВСт2кп .

Свариваемость:	без ограничений.
Флокеночувствительность:	не чувствительна.
Склонность к отпускной хрупкости:	не склонна.

 
 
Механические  свойства при Т=20^oС материала ВСт2кп .

Сортамент	Размер	Напр.	sв	sT	d5	y	KCU	Термообр.
-	мм	-	МПа	МПа	%	%	кДж / м2	-
Прокат горячекатан.	до 20		320-410	215	33
Прокат горячекатан.	20 - 40		320-410	205	32

 
 
Физические  свойства материала  ВСт2кп .

T	E 10- 5	a 10 6	l	r	C	R 10 9
Град	МПа	1/Град	Вт/(м·град)	кг/м3	Дж/(кг·град)	Ом·м
20				7850

 

ОБОЗНАЧЕНИЯ:                                                                      Механические  свойства:
sв	- Предел кратковременной  прочности , [МПа]
sT	- Предел пропорциональности (предел текучести для остаточной  деформации), [МПа]
d5	- Относительное удлинение  при разрыве , [ % ]
y	- Относительное сужение  , [ % ]
KCU	- Ударная вязкость , [ кДж  / м2]
HB	- Твердость по Бринеллю , [МПа]

Физические  свойства :
T	- Температура, при которой  получены данные свойства , [Град]
E	- Модуль упругости первого  рода , [МПа]
a	- Коэффициент температурного (линейного) расширения (диапазон 20o - T ) , [1/Град]
l	- Коэффициент теплопроводности (теплоемкость материала) , [Вт/(м·град)]
r	- Плотность материала  , [кг/м3]
C	- Удельная теплоемкость  материала (диапазон 20o - T ), [Дж/(кг·град)]
R	- Удельное электросопротивление, [Ом·м]

Свариваемость :
без ограничений	- сварка производится  без подогрева и без последующей термообработки
ограниченно свариваемая	- сварка возможна при  подогреве до 100-120 град. и последующей  термообработке
трудносвариваемая	- для получения качественных  сварных соединений требуются  дополнительные операции: подогрев  до 200-300 град. при сварке, термообработка  после сварки – отжиг

 

 

 

2.Конструктивная  часть

 

Состав конструкции, ее характеристика

 

Сварной узел «Опора», имеет  габаритные размеры 240x120x60, состоит из двух деталей плиты поз.1 размером 240x120, скобы поз. 2 размером 140x50, длина развёртке составляет 200мм.

 

T-6

K₁ = 8мм

K₂ = 10мм

K₃ = 5мм

K₄ =10мм

Расчет

F₁=*K₃*K₄=*5*10=25мм²

F₂=*K₁*K₂=*8*10= 40мм²

F₃=10*2=20мм

F₄=1.05.1.5*C=1.05*1.5*5.47=8.61мм²

C=²=5,47мм

F_n=F₁+F₂+F₃+F₄=25+40+20+8.61=93.61мм²

V_n=F_n*L_ж=93,61*240= 22466,4мм³

L=120*2=240мм

G_n=V_ж*k= 22466.4*140=31452

k=1.351.45.

Выход ацетилена, кислорода, сварной проволоки на 1 метр сварного шва

Ацетилен 8S

8*10=80мм

80/4=20дц³

Кислород 9,5S

9,5*10=95мм

95/4=23,75дц³

Сворная проволока 10S

10*10=100мм

10/4=25дц³

 

 

Сварные соединения и швы

 

Сварным соединением называют элемент сварной конструкции,состоящей из двух или нескольких деталей конструкции и сварногошва, соединяющего эти детали.Сварные соединения бывают стыковыми, угловыми, тавровыми инахлёстачными.

Тавровый шов -это для моей конструкции называется сварное соединение, в котором к боковойповерхности одного элемента примыкает под углом и приварен торцомдругой элемент (табл. 1.1).__

По форме подготовки кромок свариваемых деталей тавровыесоединения бывают без скоса кромок, с одним  и с двумя скосами однойкромки.

По выполнению тавровые соединения могут быть односторонниеидвусторонние, а по протяженности – сплошные и прерывистые.

 

 

Таблица 1.1

Основные типы сварных  соединений

 

 

Элементами  геометрической формы подготовки кромок под сварку являются: угол разделки кромок α; угол скоса кромкиβ (3050º); зазор между стыкуемыми кромками b; притупление кромокc;длина скоса листа при наличии разности толщинL; смещение кромокотносительно друг другаΔ.

Угол  разделки кромокα=(60–90º) (рис. 1.1)выполняется притолщине металла более 3 мм, поскольку его отсутствие (разделкикромок)может привести к непровару по сечению сварного соединения, а также кперегреву и пережогу металла; при отсутствии разделки кромок дляобеспечения провара электросварщик всегда стараетсяувеличить величину сварочного тока.

Разделка кромок позволяет  вести сварку отдельными слояминебольшого сечения, что улучшает структуру  сварного соединения иуменьшает возникновение  сварочных напряжений и деформации.

Зазор b,правильно установленный перед сваркой, позволяет обеспечить полный провар по сечению соединения приналожении первого (корневого) слоя шва, если подобрансоответствующий режим сварки. b=1…4 мм в зависимости от толщиныметалла.

Длиной скоса  листа L, L1(рис. 1.1)регулируется плавный переходот толстой свариваемой детали к более тонкой, устраняются концентраторы напряжений в сварных конструкциях.ДлинаL1оодностороннего скоса кромок определяется по формуле:

L1=5(S1 - S)+6,

a длинаLдвухстороннего – по формуле:

L1=2,5(S1 - S)+3.

Притупление кромокС(рис. 1.1) выполняется для обеспеченияустойчивого ведения процесса сварки при выполнении корневого шва.

Отсутствие притупления  способствует образованию прожогов при сваркеС=1..3 мм в зависимости от свариваемого материала.

Смещение  кромокΔ(рис. 1.1) ухудшает прочностные свойствасварного соединения и способствует образованию непровара концентрацийнапряжении.

Толщина металла,ммДо 4 4–10 10–100 Свыше 100

Наибольшее допускаемое0,5 10,1S,но не0,01S+2,

Δ, ммболее 3 ммне более 4

 

Основные  геометрические параметры сварного шва:

угловой шов; a –  толщина углового шва; b – зазор; s – толщина свариваемого металла; е – ширина шва; q – выпуклость шва; h – глубина провара;t – толщина  шва; к – катет углового шва; p – расчетная высота углового шва

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

3.Технологическая  часть

 

Подготовка и  сборка конструкции под сварку

Зачистить детали от загрязнений, при необходимости поправить, проверить плоскостность поверхностей,перпендикулярность отогнутой части скобы, на скобе снять фаску газовой горелкой размером 8*

Установить скобу поз.2 на плиту поз.1 по разметке, прихватить с каждой стороны скобы, по две прихватки длинной по 20мм, на толщину 6мм. Отверстие сверлить после сварки.

3.2. Оборудование, инструменты,  приспособления

Ацетиленовый генераторАСП-10, ГОСТ 5457-75

Генератор АСП-10 работает при температуре  окружающего воздуха от -30 до +40°  С, обеспечивая автоматическую регулировку  количества вырабатываемого ацетилена  и устойчивую работу по производительности в пределах 0,3-1,65 м³/час. (в зависимости от потребления ацетилена).

Генератор ацетиленовый АСП-10

Номинальная производительность, м3/час	1,5±10%
Рабочее давление, МПа (кгс/см2)	0,01–0,15 (0,1-1,5)
Допустимая единовременная загрузка корзины карбидом кальция, кг	до 3,2
Размеры кусков карбида кальция  по ГОСТ 1460-81, мм	от 25 до 80
Габаритные размеры, мм, не более	450х600х1000
Масса комплекта (без воды и карбида кальция), кг	16,5

 

Ацетиленовый генератор – устройство для получения ацетилена путем воздействия воды на карбид кальция:

CaC2 + H2O = C2H2 + Ca(OH)2

Все существующие генераторы классифицируются по следующим признакам:

По способу применения:

- передвижные;

- стационарные.

По давлению вырабатываемого ацетилена:

- низкого давления (до 0,01 МПа или  0,1 кгс/см2);

- среднего давления (от 0,01 МПа до 0,15 МПа).

По взаимодействию карбида кальция  с водой:

- системы КВ (карбид в воду);

- системы ВК (вода на карбид);

- системы ВВ (вытеснение воды);

- смешанная система (для стационарных  генераторов).

По производительности:

- малой производительности (до 3 м3 / час), передвижные;

- средней м высокой производительности (от 5 до 160 м3 / час).

Система «карбид в воду»

 

 

1 – корпус;

2 – устройство для автоматической  подачи карбида в воду;

3 – корзина для карбида кальция;

4 – вентиль отбора ацетилена;

5 – окно для слива воды.

В корпус 1 наливается вода до метки, которая  находится внутри. В корзину 3 засыпается карбид кальция. Корзина 3 опускается к  генератору и закрывается крышкой. С помощью устройства 2 открывается  подача карбида кальция и он высыпается в воду. При этом в газосборнике повышается давление.

Преимущества данной системы.:

- полное разложение карбида  кальция;

- хорошее охлаждение и промывка  газа.

Недостатки:

- большой расход воды (~ 12 л на 1 кг карбида кальция)

Система «вода на карбид»

 

 

Мокрый вариант.

Первоначально в корпус 1 наливается вода до метки. Затем в реторту 2 помещается корзина с карбидом кальция. Для  начала работы открывается открывается  вентиль 7 и вода из корпуса попадает в реторту и действует на карбид.

Образовавшийся ацетилен по трубке 5 попадает в газосборник 3, в котором  при повышении давления вода по трубке 6 оттесняется в верхнюю камеру и подача её в реторту прекращается. При открытии вентиля 4 ацетилен подается к потребителю и давление в  газосборнике падает, при этом вода из верхней  камеры поступает в нижнюю камеру, что обуславливает подачу воды в реторту и цикл повторяется.

Достоинства:

- простота конструкции;

- надежность в работе.

Недостатки:

- возможность неполного распада  карбида кальция;

- возможность перегрева из-за  малого количества воды;

- трудоемкость в обслуживании. 

 

 

 

Сухой вариант.

Дозируется количество воды. Через  загрузочные люки 4 карбид кальция  насыпается в барабан 2, после чего включается механизм вращения 5, барабан  начинает вращаться и на него производится впрыск воды. Количество воды, подаваемой в барабан, зависит от давления в  газосборнике 7. Выброс гашенной извести  производится через люк 3.

Достоинства:

- упрощается удаление отходов;

- нет потерь на растворение  ацетилена в воде.

Недостатки:

- возможен перегрев ацетилена;

- неполное использование карбида  кальция.

Такая система использует генератор  с производительностью более 10 м3 / час, то есть стационарный.

Водяной затвор

Принцип действия водяного затвора низкого давления.

В цилиндрический корпус водяного затвора  вварены две трубки: газоподводящая трубка и предохранительная трубка. Верхняя часть предохранительной  трубки заканчивается воронкой, снабженной отбойником. Газоподводящая трубка опускается в корпус водяного затвора ниже, чем предохранительная. В верхней  части водяного затвора имеется  газоотводящая трубка, по которой  ацетилен из водяного затвора поступает  в рукав (шланг) и подводится к  газосварочной горелке или резаку. Ниже газоотводящей трубки расположен контрольный кран. Перед началом  работы в затвор заливают воду до уровня контрольного крана. 
При работе ацетилен проходит из генератора по газоподводящей трубке, попадает в воду, находящуюся в водяном затворе, а из воды поступает в верхнюю часть затвора. Скапливаясь в верхней части затвора, ацетилен затем подается по газоотводящей трубке к горелке или резаку. 
В случае возникновения обратного удара пламя по шлангу доходит до газоотводящей трубки, а затем проникает внутрь водяного затвора. При попадании пламени в водяной затвор ацетилен в верхней части воспламеняется. Воспламенившийся ацетилен давит на воду, которая уходит в газоподводящую трубку и закрывает тем самым доступ пламени к генератору. Ввиду того, что уровень воды становится ниже нижнего конца предохранительной трубки, продукты горения из затвора выбрасываются наружу через предохранительную трубку и воронку. При этом отбойник предотвращает выплескивание воды из затвора. После ликвидации обратного удара давление в затворе понижается и вода из газоподводящей трубки опускается в корпус затвора. При понижении давления в водяной затвор через предохранительную трубку подсасывается воздух.

 

Газовая горелка для сварки Г3 251,ГОСТ 1077—69

Газовая горелка для сварки Г3 251 для сварки сталей толщиной от 2 до 11мм. Сварочная газовая горелка состоит из паяного ствола и сварочного наконечника. Под заказ возможна комплектация в наборе из нескольких сварочных наконечников. Ствол горелки имеет вентили для регулировки газа (синий и красный). Используются только мундштуки из красной меди, что позволяет увеличить цикл сварки без охлаждения (за счет улучшения теплоотвода). Газовая горелка для сварки Г3 251 самая мощная в ассортиментной линейке ацетиленовых сварочных горелок. Конструкционно предусмотрена высокая надежность и безопасность.

Шланг резиновый для подвода  газа (ацетилен, аргон, кислород, пропан, углекислота), внутренний диаметр 6мм Высший СортГОСТ 18698-79

Он состоят нескольких слоев  текстильного каркаса и наружного  резинового слоя. Работоспособны в  районах умеренного климата, а также  в районах с холодным климатом при температуре до - 50С. 

кислород, углекислый газ, и  др.	от - 35 до +50	от - 20 до +55	от - 50 до +50

Ацетиленовый баллон 40л, ГОСТ 949-73

Технические характеристики баллона для ацетилена 
Цвет баллона белый.

Диаметр цилиндра ,мм 219. 
Емкость, л. 40. 
Высота,мм 1430.  
Вес баллона, кг 90. 
Пористость , % 92. 
Растворитель ацетон. 
Газовбираемость ,кг 7,5. 
Максимальное давление газа при +20 С, Мпа 2,3. 

Баллоны с ацетиленом предназначаются для использования в качестве горючего газа при газопламенной обработке металлов. 
При открытом вентиле происходит выделение газообразного ацетилена, который по шлангу, минуя редуктор, начинает поступать к горелке. Чтобы точно знать, какое количество ацетилена находится в баллоне, каждый раз перед использованием и после него производится взвешивание. Учитывая, что полный весит восемьдесят девять килограмм, а пустой – восемьдесят три, можно вычислить, что при двадцати градусах по Цельсию один кубометр ацетилена имеет вес 1,09 килограмма.  
Использование ацетиленовых баллонов при проведении сварочных работ заключается в том, что газ, содержащийся в них, имеет более высокую чистоту и меньшую влажность. Высокое внутреннее давление обеспечивает ровное пламя горелки, что увеличивает производительность работ и обеспечивает их безопасность.  
По размеру ацетиленовые баллоны не отличаются от кислородных, однако их вентиль не имеет присоединительной резьбы. Поэтому крепление редуктора осуществляется с помощью специального хомута.

Редуктор ацетиленовый БАО-5ДМ

 

Редуктор ацетиленовый БАО-5ДМпредназначен для понижения и регулирования давления газа — ацетилена, поступающего из баллона, рампы или сети, и автоматического поддержания постоянным заданного рабочего давления газа. Ацетиленовые редукторы, применяемые при газовой сварке и резке металлов, окрашивают в белый цвет и Редуктор присоединяется к баллону накидным хомутом. Газ, пройдя войлочный фильтр, попадает в камеру высокого давления. При вращении регулировочного винта по часовой стрелке усилие нажимной пружины передается через нажимной диск, мембрану и толкатель на редуцирующий клапан, который, перемещаясь, открывает проход газу через образовавшийся зазор между клапаном и седлом в рабочую камеру. Давление в баллоне контролируется манометром высокого (входного) давления, а в рабочей камере — манометром низкого (выходного) давления. Отбор газа осуществляется через ниппель, который присоединяется к редуктору гайкой. К ниппелю присоединяется рукав диаметром 9 или 6 мм, идущий к горелке или резаку.

 

Кислородный баллон 40 литров ГОСТ 949-73

Баллон кислородный, емкостью 40 литров предназначен для хранения и транспортирования кислорода. Баллон для кислорода комплектуется  кислородным вентилем ВК-94, кольцом горловины, предохранительным (новые баллоны) колпаком, опорным башмаком. Баллон окрашивается эмалевой краской синего цвета и маркируется надписью "КИСЛОРОД".

Технические характеристики

Баллоны для кислорода  по ГОСТ 949-73 

Емкость	40л.
Рабочее давление	14,7 МПа (150 кгс/см2) 19,6 МПа (200 кгс/см2)
Диаметр цилиндрической части	219 мм.
Длина корпуса баллона	1400 мм. 1460 мм.
Вес баллона	65 кг. 77кг.

Зависимость давления кислорода  в баллоне от темпереатуры

Температура окружающей среды, °C	Давление газа в баллоне,  кгс/см2
-50	93
-40	102
-30	111
-20	119
-10	127
0	135
10	143
20	150
30	157
35	164

 

Редуктор кислородный  БКО-50-4

	Марка	Макс. пропускная   способность  м3\ч	Наибольшее   давление газа, МПа  (кгс\см2)		Коэффициент   неравномерности  рабочего давления, i, не более	Коэффициент  перепада рабочего давления, R, не более	Габаритные   размеры, мм		Масса   комплекта,  кг
			на входе	рабочее
	БКО-50-4	50	20 (200)	1,25 (12,5)	0,3	0,3	135х141х133		1,53

 

Редуктор кислородный предназначен для понижения и регулирования давления газа — кислорода, поступающего из баллона, рампы или сети, и автоматического поддержания постоянным заданного рабочего давления Газа. Кислородные редукторы, применяемые при газовой сварке и резке металлов, окрашивают в голубой цвет и Редуктор присоединяется к баллону накидной гайкой. Газ, пройдя фильтр, попадает в камеру высокого давления. При вращении регулировочного винта по часовой стрелке усилие нажимной пружины передается через нажимной диск, мембрану и толкатель на редуцирующий клапан, который, перемещаясь, открывает проход газу через образовавшийся зазор между клапаном и седлом в рабочую камеру. Редуцирующий узел, состоящий из седла, клапана, пружины и фильтра ЭФ-5, выполнен в виде самостоятельного узла. На корпусе редуктора рабочей камеры установлен предохранительный клапан, отрегулированный на ВЫПУСК газа при давлении в рабочей камере в интервале 16,5—25,0 кгс/см2. Давление в баллоне контролируется манометром высокого (входного) давления, а в рабочей камере — манометром низкого (выходного) давления. Отбор газа осуществляется через ниппель, который присоединяется к редуктору гайкой с резьбой МI6ХI,5. К ниппелю присоединяется рукав диаметром 9 или 6 мм, идущий к горелке или резаку.