География медной промышленности стран мира

Введение………………………………………………………………………...……3

1. Характеристика ресурсной базы для медной промышленности мира. Территориальное распределение запасов меди.…………………………..……….4
2. Добыча медной руды…………………………………………………………..…11
3. Рафинирование меди………………………………………...……………..………15
4. География торговли медью…………………………………………………..…....18
5. Основные проблемы медной промышленности мира ………………..…………23

Заключение………………………………………………………………………….26

Список литературы………………………………………………………...……….28

Введение.

Медь - мягкий, тяжелый, ковкий, тягучий, вязкий и достаточно прочный  металл красновато-желтого цвета  в отраженном свете и зеленый  в проходящем (в очень тонком слое). (Рис.1) Чистая медь очень хорошо проводит тепло и электрический ток, уступая в этом только серебру, но ее электрическая проводимость резко падает в присутствии примесей мышьяка, сурьмы, кремния и др. Расплавленная медь поглощает воздух и после затвердевания в отливке остаются пузырьки воздуха, затрудняющие обработку.

Рисунок 1. Медь. (www.yandex.ru)

Медь была одним из первых металлов, которыми научился пользоваться человек, и наиболее широко применявшимся  металлом от начала письменной истории  до периода Средних веков, когда  были разработаны промышленные способы  получения железа, а потом и  стали. В наши дни, несмотря на наличие  множества металлов, сплавов и  других материалов, медь сохраняет  свое значение.

Медная промышленность —  подотрасль цветной металлургии, объединяющая предприятия по добыче и обогащению медных руд и производству меди. Медь — второй среди цветных металлов (после алюминия) по объемам потребления мировой экономикой. Медь имеет самую высокую после серебра электрическую проводимость. Из меди делают обмотки трансформаторов и генераторов, провода линий электропередачи, внутреннюю электропроводку. Широко используются в технике и сплавы меди — латунь (с цинком), бронза (с оловом или алюминием) и др. Медные руды обычно содержат, помимо меди, железо, цинк, свинец, никель, кобальт, молибден и другие элементы. Поэтому при производстве меди получают свыше 40 видов товарной продукции: медный, цинковый, молибденовый и свинцовый концентраты, медь черновую и рафинированную, золото, серебро, платину, редкие металлы и др.

1. Характеристика ресурсной базы для медной промышленности мира. Территориальное распределение запасов меди.

Медная промышленность в  своем размещении в основном ориентируется  на ресурсы меди (природное и вторичное  сырье). Невысокое содержание металла  в медных концентратах (от 8 до 35%), относительно небольшая энергоемкость их переработки (в сравнении с выплавкой алюминия) делают выгодным размещение производства (выплавки) меди в местах добычи и  обогащения, медных руд. Поэтому места  добычи и выплавки меди оказываются  часто территориально совмещенными. Главные районы добычи меди находятся в Северной и Латинской Америке (Чили, США, Канада, Перу, Мексика), Африке (Замбия, Заир), СНГ (Россия, Казахстан), Азии (Япония, Индонезия, Филиппины), Австралии и Океании (Австралия, Папуа — Новая Гвинея).

Главные медедобывающие страны выделяются и по выплавке меди, ведущее  место принадлежит США, Чили, Японии, КНР, Канаде, России. Часть добываемой руды в виде концентратов и черновой меди вывозится в другие страны (из Папуа и Филиппин в Японию, из стран Латинской Америки в  США, из стран Африки в Европу, из России и Казахстана в Европу и Китай). Почти 1/5 мировой выплавки меди базируется на ресурсах металлолома. Медеплавильная промышленность Великобритании, Франции, ФРГ, Бельгии и других стран выпускает только вторичный металл.

Общие запасы меди в мире по данным USGS на 01 Января 2011 года составили 635 млн.тонн. Структура запасов меди по странам распределилась следующим образом. На первом месте Чили с долей около 24% в мировых запасах, на втором месте Перу с долей 14%, на третьем месте Австралия с долей 13%. Россия занимает 8 место с долей в мировых запасах до 5%.

Крупнейшей страной по добыче меди является Чили, которая  добывает более 5 млн. тонн меди ежегодно. Второе место занимает Перу с 1,3 млн. тонн в год, примерно столько же добывают Китай и США. Самые высокие  темпы роста добычи меди за последние  три года были зафиксированы в  Китае и Замбии.

Таблица 1. Добыча и разведанные запасы меди в 2008-2010гг. (http://sovetnn.ru)

За последние 20 лет география  отрасли сильно изменилась: в африканских  странах (Замбии, Демократической республике Конго) и Папуа-Новой Гвинее значительно  истощились запасы, вследствие чего произошло  снижение темпов добычи меди. В то же время были открыты новые месторождения  в Южной Америке и Австралии.

В российских недрах заключены  крупные запасы меди – 85,8 млн т; кроме того, в техногенных объектах содержится 132 тыс.т меди. Балансовые запасы сосредоточены преимущественно в Норильском рудном районе (Красноярский край), в Читинской области, а также на Среднем и Южном Урале. Около 43% российских запасов меди сконцентрировано в сульфидных медно-никелевых месторождениях Красноярского края и Мурманской области. В месторождениях медноколчеданного типа (Южный и Средний Урал) локализовано более 22% запасов. В единственном в стране стратиформном (медистые песчаники) Удоканском месторождении, расположенном в Читинской области, заключено более 23% балансовых запасов. По содержанию меди в рудах российские месторождения сравнимы с зарубежными аналогами и зачастую, кроме меди, содержат такие ценные компоненты, как никель, кобальт, платиноиды, золото, серебро, цинк и др.

Государственным балансом запасов  России учтено 144 медных и медьсодержащих месторождения, из них два техногенных. Тринадцать из учитываемых объектов заключают только забалансовые запасы.

Рисунок 2. Распределение балансовых запасов меди по субъектам РФ, тыс.т. (http://www.mineral.ru)

Месторождения меди с запасами более 10 млн т относятся к уникальным. Крупные месторождения имеют запасы от 3 до 5, средние — от 0,5 до 3, мелкие — менее 0,5 млн т. Богатые руды содержат более 2% меди, рядовые— 1—2%, бедные— менее 1 %. Среднее содержание меди в добываемых рудах в настоящее время составляет 1 — 0,8 %. Руды медных месторождений в большей части комплексные, при этом до 80 % меди извлекается из сульфидных руд. Остальное приходится на карбонаты, оксиды, силикаты и самородную медь. Всего из руд различных типов извлекается более 13 компонентов, доля попутной продукции в суммарной стоимости сырья составляет 40 — 50%.

Основу минерально-сырьевой базы составляют следующие главные  геолого-промышленные типы месторождений: молибден-меднопорфировый, медноколчеданный, медно-цинковоколчеданный, медистых песчаников и сланцев и сульфидный медноникелевый. На их долю приходится более 90 % всех запасов меди. В минерально-сырьевой базе России главное значение имеют месторождения следующих типов: сульфидные медно-никелевые, молибден-меднопорфировые, медно-цинковоколчеданные и медистых песчаников и сланцев.

Общие  запасы   меди  в 58 зарубежных странах превышают 890 млн т, в том числе подтвержденные — более 650 млн т.

Применение  меди.

1. В электротехнике

Из-за низкого удельного  сопротивления (уступает лишь серебру, удельное сопротивление при 20 °C 0,01724-0,0180 мкОм•м), медь широко применяется в электротехнике для изготовления силовых кабелей, проводов или других проводников, например, при печатном монтаже. Медные провода, в свою очередь, также используются в обмотках энергосберегающих электроприводов (быт: электродвигателях) и силовых трансформаторов. Для этих целей металл должен быть очень чистый: примеси резко снижают электрическую проводимость. Например, присутствие в меди 0,02 % алюминия снижает её электрическую проводимость почти на 10 %.

2. Теплообмен

Система охлаждения из меди на тепловых трубках в ноутбуке. Другое полезное качество меди — высокая  теплопроводность. Это позволяет  применять её в различных теплоотводных устройствах, теплообменниках, к числу которых относятся и широко известные радиаторы охлаждения, кондиционирования и отопления, компьютерных кулерах, тепловых трубках.

3. Для производства труб

В связи с высокой механической прочностью, но одновременно пригодностью для механической обработки, медные бесшовные трубы круглого сечения  получили широкое применение для  транспортировки жидкостей и газов: во внутренних системах водоснабжения, отопления, газоснабжения, системах кондиционирования и холодильных агрегатах. В ряде стран трубы из меди являются основным материалом, применяемым для этих целей: во Франции, Великобритании и Австралии для газоснабжения зданий, в Великобритании, США, Швеции и Гонконге для водоснабжения, в Великобритании и Швеции для отопления. В России производство водогазопроводных труб из меди нормируется национальным стандартом ГОСТ Р 52318-2005, а применение в этом качестве федеральным Сводом Правил СП 40-108-2004. Кроме того, трубопроводы из меди и сплавов меди широко используются в судостроении и энергетике для транспортировки жидкостей и пара.

4. Сплавы

В разнообразных областях техники широко используются сплавы с использованием меди, самыми широко распространёнными из которых являются упоминавшиеся выше бронза и латунь. Оба сплава являются общими названиями для целого семейства материалов, в которые помимо олова и цинка могут входить никель, висмут и другие металлы. Например, в состав так называемого пушечного металла, который в XVI—XVIII вв. действительно использовался для изготовления артиллерийских орудий, входят все три основных металла — медь, олово, цинк; рецептура менялась от времени и места изготовления орудия. В наше время находит применение в военном деле в кумулятивных боеприпасах благодаря высокой пластичности, большое количество латуни идёт на изготовление оружейных гильз. Для деталей машин используют сплавы меди с цинком, оловом, алюминием, кремнием и др. (а не чистую медь) из-за их большей прочности: 30—40 кгс/мм² у сплавов и 25-29 кгс/мм² у технически чистой меди. Медные сплавы (кроме бериллиевой бронзы и некоторых алюминиевых бронз) не принимают термической обработки, и их механические свойства и износостойкость определяются химическим составом и его влиянием на структуру. Модуль упругости медных сплавов (900—12000 кгс/мм² ниже, чем у стали). Основное преимущество медных сплавов — низкий коэффициент трения (что делает особенно рациональным применением их в парах скольжения), сочетающийся для многих сплавов с высокой пластичностью и хорошей стойкостью против коррозии в ряде агрессивных сред и хорошей электропроводностью. Величина коэффициента трения практически одинакова у всех медных сплавов, тогда как механические свойства и износостойкость, а также поведение в условиях коррозии зависят от состава сплавов, а следовательно, от структуры. Прочность выше у двухфазных сплавов, а пластичность у однофазных. Медноникелевый сплав (мельхиор) используются для чеканки разменной монеты. Медноникелевые сплавы, в том числе и так называемый «адмиралтейский» сплав, широко используются в судостроении и областях применения, связанных с возможностью агрессивного воздействия морской воды из-за образцовой коррозионной устойчивости. Медь является важным компонентом твёрдых припоев — сплавов с температурой плавления 590—880 градусов Цельсия, обладающих хорошей адгезией к большинству металлов, и применяющихся для прочного соединения разнообразных металлических деталей, особенно, из разнородных металлов, от трубопроводной арматуры до жидкостных ракетных двигателей

Дюраль (дюралюминий) определяют, как сплав алюминия и меди (меди в дюрали 4,4 %).

В ювелирном деле часто  используются сплавы меди с золотом  для увеличения прочности изделий  к деформациям и истиранию, так  как чистое золото — очень мягкий металл и нестойко к этим механическим воздействиям.

Оксиды меди используются для получения оксида иттрия бария  меди YBa2Cu3O7-δ, который является основой  для получения высокотемпературных  сверхпроводников. Медь применяется  для производства медно-окисных  гальванических элементов и батарей.

5. Другие сферы применения:

Медь — самый широко употребляемый катализатор полимеризации  ацетилена. Из-за этого трубопроводы из меди для транспортировки ацетилена  можно применять только при содержании меди в сплаве материала труб не более 64 %.

Широко применяется медь в архитектуре. Кровли и фасады из тонкой листовой меди из-за автозатухания процесса коррозии медного листа служат безаварийно по 100—150 лет. В России использование медного листа для кровель и фасадов нормируется федеральным Сводом Правил СП 31-116-2006.

Прогнозируемым новым  массовым применением меди обещает  стать её применение в качестве бактерицидных  поверхностей в лечебных учреждениях  для снижения внутрибольничного  бактериопереноса: дверей, ручек, водозапорной арматуры, перил, поручней кроватей, столешниц — всех поверхностей, к которым прикасается рука человека.

2. Добыча медной руды.

Способы добычи.

Этот металл встречается в природе в самородном виде чаще, чем золото, серебро и железо. Сплав  меди  с оловом получили впервые за 3000 лет до н. э. на Ближнем Востоке. Бронза привлекала людей прочностью и хорошей ковкостью, что делало её пригодной для изготовления орудий труда и охоты, посуды, украшений. Все эти предметы находят в археологических раскопах.

Первоначально  медь  добывали из малахитовой руды, а не из сульфидной, так как она не требует предварительного обжига. Для этого смесь руды и  угля помещали в глиняный сосуд, сосуд  ставили в небольшую яму, а  смесь поджигали. Выделяющийся угарный  газ восстанавливал малахит до свободной  меди.

Добычу  меди  называют прабабушкой металлургии. Её добыча и выплавка были налажены ещё в  Древнем Египте, во времена фараона  Рамзеса II. Древние египтяне нагнетали воздух в плавильные печи с помощью мехов, а древесный уголь получали из акации и финиковой пальмы. Они выплавили около 100 т чистой  меди. На территории России и сопредельных стран медные рудники появились за два тысячелетия до н. э. Остатки их находят на Урале, в Закавказье, на Украине, в Сибири, на Алтае.

В XIII—XIV вв. освоили промышленную выплавку  меди . В Москве в XV в. был основан Пушечный двор, где отливали из бронзы орудия разных калибров. Сейчас известно более 170 минералов, содержащих  медь , но из них только 14—15 имеют промышленное значение. Это — халькопирит, малахит, встречается и самородная  медь . В медных рудах часто в качестве примесей встречаются молибден, никель, свинец, кобальт, реже — золото, серебро. Обычно медные руды обогащаются на фабриках, прежде чем поступают на медеплавильные комбинаты. Богаты  медью  Казахстан, США, Чили, Канада, африканские страны — Заир, Замбия, Южно-Африканская республика. Эскондида — самый большой в мире  карьер, в котором добывают медную руду. Расположен в Чили.

Современные способы добычи.

90 % первичной  меди  получают пирометаллургическим  способом, 10 % — гидрометаллургическим.  Гидрометаллургический способ —  это получение  меди  путём  её выщелачивания слабым раствором  серной кислоты и последующего  выделения металлической  меди  из раствора. Пирометаллургический  способ состоит из нескольких  этапов: обогащения, обжига, плавки  на штейн, продувки в конвертере, рафинирования.

Для обогащения медных руд используется метод флотации, который позволяет получать медный концентрат, содержащий от 10 до 35 %  меди .

Медные руды и концентраты  с большим содержанием серы подвергаются окислительному обжигу. В процессе нагрева концентрата или руды до 700—800 °C в присутствии кислорода воздуха, сульфиды окисляются и содержание серы снижается почти вдвое от первоначального. Обжигают только бедные концентраты, а богатые плавят без обжига.

После обжига руда и медный концентрат подвергаются плавке на штейн, представляющий собой сплав, содержащий сульфиды  меди  и железа. Штейн содержит от 30 до 50 %  меди , 20-40 % железа, 22-25 % серы, кроме того, штейн содержит примеси никеля, цинка, свинца, золота, серебра. Чаще всего плавка производится в пламенных отражательных печах. Температура в зоне плавки 1450 °C. С целью окисления сульфидов и железа, полученный медный штейн подвергают продувке сжатым воздухом в горизонтальных конвертерах с боковым дутьём. Образующиеся окислы переводят в шлак. Температура в конвертере составляет 1200—1300 °C. Интересно, что тепло в конвертере выделяется за счёт протекания химических реакций, без подачи топлива. Таким образом, в конвертере получают черновую  медь , содержащую 98,4 — 99,4 %  меди , 0,01 — 0,04 % железа, 0,02 — 0,1 % серы и небольшое количество никеля, олова, сурьмы, серебра, золота. Эту медь  сливают в ковш и разливают в стальные изложницы или на разливочной машине. Далее, для удаления вредных примесей, черновую  медь  рафинируют. Сущность огневого рафинирования черновой  меди  заключается в окислении примесей, удалении их с газами и переводе в шлак. После огневого рафинирования получают  медь  чистотой 99,0 — 99,7 %. Её разливают в изложницы и получают чушки для дальнейшей выплавки сплавов или слитки для электролитического рафинирования. Электролитическое рафинирование проводят для получения чистой  меди. Электролиз проводят в ваннах, где анод — из  меди  огневого рафинирования, а катод — из тонких листов чистой  меди. Электролитом служит водный раствор. При пропускании постоянного тока анод растворяется,  медь  переходит в раствор, и, очищенная от примесей, осаждается на катодах. Примеси оседают на дно ванны в виде шлака, который идёт на переработку с целью извлечения ценных металлов. Катоды выгружают через 5-12 дней, когда их масса достигнет от 60 до 90 кг. Их тщательно промывают, а затем переплавляют в электропечах.

Россия занимает восьмое  место в мире по добыче медных руд, обеспечивая ежегодно около 4% горнорудной  медной продукции мира. В 2007 г. из недр добыто на 0,4% больше металла, чем в 2006 г., – 808,4 тыс.т, меди в концентратах получено на 5,4% больше – 565 тыс.т. Из техногенных месторождений Свердловской области извлечено 9,2 тыс.т меди. Разрабатывалось 41 месторождение, в том числе 29 существенно медных, 10 комплексных медьсодержащих и два техногенных. Около 60% меди добыто на месторождениях Норильского рудного района (Таймырский муниципальный округ Красноярского края).

Более 62% российской меди добывает вертикально- интегрированная компания ОАО «ГМК “Норильский никель”» в Норильском рудном районе (Красноярский край) и Мурманской области; 28% добычи осуществляют дочерние компании холдинга ОАО «Уральская горно-металлургическая компания» (УГМК) на месторождениях Среднего и Южного Урала; на долю ЗАО «Русская медная компания» (РМК), дочерние предприятия которой ведут отработку трёх небольших южноуральских месторождений, приходится 4,5% российской добычи.

Переработка руд  и производство меди в концентратах в России осуществляется на 10 обогатительных фабриках медной промышленности, трех фабриках никелевой промышленности, а также на фабриках молибденовой, вольфрамовой и оловянной промышленности (по одному предприятию). Медеплавильные и рафинировочные предприятия столкнулись с проблемой нехватки отечественного сырья. Частично эту проблему они решили за счет переработки сырья, поставляемого из зарубежных стран по толлинговым контрактам. Так, Медногорский медно-серный комбинат практически всю черновую медь производит из импортного сырья. Импортными считаются и концентраты, произведенные на предприятиях, имеющих давние производственные связи с российской медной промышленностью: в казахстанских Жезказгане, Балхаше, Глубоком и в монгольском Эрдэнэте. В 2000 г. производство меди в России было обеспечено собственными медными концентратами только на 69%, остальное завозилось из-за рубежа.

3. Рафинирование меди.

Рафинирование черновой меди от примесей по экономическим соображениям проводят в две стадии — вначале  методом огневого рафинирования, а  затем электролитическим методом.

Огневое рафинирование  меди

Цель огневого рафинирования - подготовить медь к электролитическому рафинированию путем удаления из нее основного количества примесей. Огневое рафинирование жидкоого металла проводят в цилиндрических наклоняющихся печах, а на медьэлектролитных заводах, получающих черновую медь в слитках, — в стационарных отражательных печах. Печи для огневого рафинирования часто называют анодными, так как после процесса жидкую медь разливают в аноды — слитки, имеющие форму пластин.

Наклоняющиеся (поворотные) цилиндрические печи схожи с горизонтальным конвертером, применяемым для выплавки штейна. Для выпуска меди предусмотрена  летка, наиболее распространены печи вместимостью 160—220 т. Стационарные печи вместимостью до 500 т по устройству схожи с отражательной печью для выплавки штейна. Огневое рафинирование меди в отражательной печи длится ~ 24 ч и включает следующие периоды: загрузка (длится до 2 ч), расплавление (~ 10 ч) окислительная обработка расплава, удаление шлака, восстановительная обработка, разливка готовой меди. Рафинирование в цилиндрических печах, где не требуется плавления меди, длится примерно в два раза меньше и состоит из четырех последних периодов процесса в отражательной печи.

Окислительная обработка  длительностью 1,5—4 ч заключается  во вдувании в ванну воздуха через  погруженные на глубину 600—800 мм стальные трубки, покрытые огнеупорной обмазкой. При этом окисляются примеси с большим, чем у меди химическим сродством к кислороду — такие как Al, Fe, Zn, Sn, Sb, Bi, As, Ni и немного меди до Cu2O. Полностью остаются в меди золото и серебро и большая часть селена и теллура. Оксиды примесей, Cu2O и загружаемый в печь в небольших количествах кремнезем образуют на поверхности ванны шлак, который в конце окислительной продувки удаляют из печи деревянными гребками. Восстановительную обработку ванны (дразнение) длительностью 2,5—Зч проводят для раскисления меди (удаления кислорода, содержащегося после окислительной продувки в количестве до 0,9% в виде Cu2O) и удаления растворенных газов. Ранее дразнение проводили погружением в расплав сырой древесины (жердей, бревен), в настоящее время — путем вдувания паромазутной смеси или природного газа. Вдуваемые вещества разлагаются с образованием Н2, СО и СН4, которые, выделяясь, вызывают перемешивание ванны и удаление растворенных газов (SO2, СО, и др.), а также раскисляют ванну, восстанавливая Cu2O (например по реакции Cu2O + Н2 = 2Cu + Н2O). После дразнения медь, содержащую менее 0,01 % S и менее 0,2 % [О], разливают в аноды — слитки толщиной 35—40, длиной 800—900 и шириной 800-900 мм, предназначенные для электролитического рафинирования. Анодная Медь содержит 99,4-99,6% меди. Полученная методом огневого рафинирования медь разливается на машине для непрерывной разливки меди роторного типа, схема которой представлена на рисунке 3.

Рисунок 3. Принципиальная схема разливки меди.(http://uas.su )

1-получаемая заготовка

2- желоб для подачи меди из миксера

3- промежуточный ковш

4 – стальная лента

5 – зона водяного охлаждения колеса 
Электролитическое рафинирование меди.

При электролитическом рафинировании  решаются две задачи — глубокое рафинирование меди от примесей, что  обеспечивает ее высокую электропроводность, и попутно извлечение ценных золота, серебра и селена.

Электролиз ведут в  ваннах ящичного типа длиной 3-5,5, шириной 1 и глубиной 1,2-1,3 м, футерованных внутри кислотостойкими материалами (винипласт, стеклопластик и др.). В ванне  подвешивают аноды и между  ними катоды — пластины из чистой меди. Электролитом служит раствор CuSO4и H2SO4, напряжение между анодами и катодами 0,3—0,4В. Происходит электролитическое растворение анодов, т.е. в раствор переходят ионы Cu2+, а на катодах эти ионы разряжаются, осаждаясь на них слоем чистой меди. Электролит периодически обновляют. Часть примесей остается в электролите, а такие как Au, Ag, Se, Те, Pb, Sn, Pt выпадают в осадок — шлам, который выгружают из ванны и перерабатывают, извлекая ценные металлы. Растворение анода длится 20—30сут, катоды выгружают через 6—12 сут. Удельный расход электроэнергии равен 230-350 кВт • ч на 1т меди. Часть катодов направляют потребителям, а основное количество переплавляют для получения слитков и литых заготовок. Катоды расплавляют в отражательных и шахтных печах с отоплением природным газом, в электродуговых и индукционных печах. Жидкую медь разливают на карусельных разливочных машинах в вайербасы (заготовки для прокатки проволоки) или в слитки различной формы. Разливку производят также на установках непрерывной и полунепрерывной разливки, получая литые заготовки требуемого сечения. Применяют литейно-прокатные агрегаты, где отливаемую на УНРС заготовку обжимают в прокатных валках агрегата до получения прутка (катанки) или медной полосы.

4. География торговли медью.

Рисунок 4. Страны-производители медной продукции (2003 г.). (http://economywatch.narod.ru)

За последние два десятилетия  существенно изменилась география  добычи и производства меди. Производство в старых медедобывающих районах (Заир, Замбия, Папуа-Новая Гвинея), где  промышленные запасы сильно истощены и дальнейшая их разработка относительно дорога, пережило существенный спад. Вместе с тем открытие новых крупных  месторождений привело к инвестиционному  буму в этой отрасли. Ряд крупнейших инвестиционных проектов на новых месторождениях в Чили и Индонезии, где добыча ведется открытым способом, сделал эти  страны  ведущими  производителями   медной  руды. В последние несколько  лет Чили обогнала и ушла далеко вперед от США, занимавших ранее первое место по добыче  медной  руды. Индонезия ворвалась в первую десятку  производителей   медной  руды благодаря инвестициям в  разработку лишь одного месторождения  Грасберг. Таким образом, Чили, США, Индонезия, Австралия и Канада являются крупнейшими странами  по добыче  медной  руды. Чили, Япония, США, Китай и Россия - по выплавке черновой и рафинированной меди.

Поскольку содержание меди в руде мало и в среднем составляет от 0,3 до 1%, транспортировка  медной  руды экономически неэффективна. Это  является причиной того, что циклы  переработки меди от добычи руды до получения концентрата обычно территориально связаны. Вместе с тем концентрат и черновая медь вполне могут перевозиться. К тому же для получения рафинированной меди необходимы значительные затраты  электроэнергии. Следствием этого стало  то, что только в последние десятилетия  крупнейшие  страны-производители   медной  руды начали увеличивать  долю рафинированной меди в совокупном выпуске. Однако процесс этот идет еще  крайне медленно. Например, в Чили рафинируют только 60% добываемой меди. В аналогичном  положении находятся предприятия  Австралии, Мексики, Индонезии и  Перу, которые не могут рафинировать всю добываемую медь.

Медь на рынке цветных  металлов до недавнего времени являлась одним из самых привлекательных  и быстрорастущих металлов. На ценовую  динамику меди влияли не столько фундаментальные  особенности рынка, сколько внешние  спекуляции, в частности интенсивный  приток в отрасль денег инвестиционных фондов и прочих финансовых спекулянтов. В результате в 2008 г. при достижении пороговых значений цен на металлы, спекулятивные деньги достаточно быстро были выведены с рынка, что спровоцировало тотальное снижение цены на медь, и как следствие, мировой рынок меди являлся самым «перегретым», по сравнению с другими рынками биржевых металлов.

Из-за низкого удельного  сопротивления медь широко применяется  в электротехнике. Примерно три четверти произведенной в мире меди используется для производства силовых кабелей, телефонных и телеграфных проводов, а также в генераторах, электродвигателях, коммутаторах и прочей электротехнической продукции. Более трети потребления  всей меди приходится на строительство, в частности, в области электроэнергетики. В производстве электроники используется более четверти общемирового производства (Рисунок 5).

Рисунок 5. Отраслевая структура потребления меди. (http://market.elec.ru)

В связи с высокой механической прочностью, но одновременно пригодностью для механической обработки 22% меди используется в трубной промышленности. Медные бесшовные трубы круглого сечения получили широкое применение для транспортировки жидкостей  и газов: во внутренних системах водоснабжения, отопления, газоснабжения, системах кондиционирования  и холодильных агрегатах. В ряде стран трубы из меди являются основным материалом, применяемым для этих целей: во Франции, Великобритании и  Австралии — для газоснабжения  зданий, в Великобритании, США, Швеции и Гонконге — для водоснабжения, в Великобритании и Швеции — для отопления. Таким образом, спрос на провода и кабель является основным фактором, формирующим спрос на медь на мировом рынке.