Гидравлические прессы и принцип их работы

1 История гидравлических  прессов

Рисунок 1 –

Появление крупных паровых молотов выявило ряд недостатков, затруднявших их технологическое использование и эксплуатацию. Прежде всего, это проявилось в сильных ударах, сотрясающих почву, что стало опасным для целостности окружающих кузнечные цеха строительных сооружений, производственных построек и самих паровых молотов. 
Перед инженерами и конструкторами встала задача создать принципиально новое кузнечное оборудование, свободное от указанных недостатков. Научно-техническая мысль пошла по пути конструирования кузнечных машин для обработки металлов давлением статического (неударного) действия. В результате были созданы гидравлические прессы, буквально перевернувшее кузнечное производство.

Рисунок 2 -

Появление гидравлических прессов  относится к концу XVIII в. Их работа основана на законе Паскаля, гласящем, что внешнее воздействие на жидкость распространяется равномерно во все стороны. В 1795 г. английский механик Дж. Брама, владелец крупного машиностроительного предприятия в предместье Лондона Пимлико, взял патент на гидравлический пресс, предназначенный для выполнения различных тяжелых работ. Пресс состоял из большого и прочного цилиндра с поршнем внутри. Цилиндр сообщался с нагнетательным насосом. Вода перегонялась в цилиндр, постепенно приподнимая поршень. В процессе работы над прессом изобретатель разрешил ряд сложных технических проблем.

Рисунок 3 –

Одна из них состояла в  обеспечении герметичности между  поршнем и стенками цилиндра. При  действии поршня вода в больших количествах  просачивалась через зазор в  другую часть цилиндра, не обеспечивая  нужного давления. Эту задачу помог  разрешить Браме его сотрудник, будущий известный изобретатель и машиностроитель Г. Модсли. Он предложил уплотнение поршня в виде самоуплотняющегося манжета, без которого гидравлический пресс фактически не мог действовать. Для этого Модсли поставил кольцеобразный вкладыш из крепкой кожи, выпуклый сверху и вогнутый снизу. При заполнении цилиндра водой под высоким давлением края кожаного манжета раздвигались, плотно прижимаясь к поверхности цилиндра, и закрывали собой зазор.

Рисунок 4 – Генри Модсли 

Построенный Дж. Брамой пресс вначале использовался для перемещения и подъема тяжелых металлических конструкций. Так, Дж. Стефенсон применил его для поднятия гигантских конструкций строящегося через реку Темзу Британского моста. Каждый пресс воспринимал на себя нагрузку в 1114 тонн. С помощью гидравлического пресса Брамы был спущен на воду крупный пароход «Great Easten». Пресс применяли для разрезания железных полос, вытаскивания плотинных свай, корчевания деревьев и выполнения других работ, требующих сверхмощных механизмов.

Рисунок 5 – 

В конце XVIII—начале XIX в. гидравлический пресс применялся в сельском хозяйстве  для пакетирования сена, получения  виноградного сока, отжима масла. В 1797 году Дж. Брама выдвинул идею применения гидравлического пресса для изготовления свинцовых труб путем продавливания металла через кольцевидное отверстие матрицы. 
Однако практическая реализация этого проекта была осуществлена другим инженером, Т. Бурром, построившим в 1820 г. гидравлический пресс для прессования свинцовых труб: на конце плунжера располагался пресс-штемпель, диаметр которого был немного меньше внутреннего диаметра контейнера. Это было необходимо для того, чтобы пресс-штемпель мог свободно перемещаться в контейнере. На торце пресс-штемпеля укреплялась стержневидная оправка или игла, диаметр которой соответствовал внутреннему диаметру прессуемой трубы. Внешний диаметр свинцовой трубы определялся диаметром матрицы. Перед прессованием пресс-штемпель опускался в крайнее нижнее положение, затем в контейнер заливался жидкий свинец. После застывания металла в верхней части контейнера устанавливалась матрица, ввинчивающаяся в специальное гнездо с нарезкой. Процесс прессования начинался с подъема плунжера и связанного с ним пресс-штемпеля, в результате чего в контейнере создавалось гидростатическое давление, значительно повышающее пластичность металла. В результате из контейнера выпрессовывалась бесшовная свинцовая труба с заданными значениями внешнего и внутреннего диаметров. Этот метод получил впоследствии название метода прямого прессования.

Т. Бурр впервые доказал возможность и перспективность гидравлического пресса для обработки металлов и сплавов. Теперь к гидравлическому прессу приковано внимание металлургов — технологов, стремившихся использовать возможности нового технического средства в различных производствах. К середине XIX в. определились два основных направления применения гидравлического пресса: первое — для продавдивания (экструдирования) металла из контейнера пресса через матрицу и второе — для изменения формы металлической заготовки путем воздействия на нее бойков и штампов пресса.

В основу процесса зкструдирования положено свойство металла повышать пластичность при высоком гидростатическом давлении. До 90-х годов XIX в. метод экструзии применяли исключительно для обработки высокопластичных металлов — свинца, олова и их сплавов. Полуфабрикатами для зкструдирования служили трубки и прутки. С 70-х годов XIX в. возникает новая область использования экструзионных прессов — электрокабельное производство. В 1879 г. французский инженер Барелл сконструировал гидравлический пресс для наложения свинцовой оболочки на электрический кабель, что позволило соединить страны и континенты телефонными и телеграфными кабелями. Разработанный Бареллом способ наложения защитной оболочки на электрические кабели сохранился до сих пор.

Развитие процесса зкструдирования побудило инженеров-металлургов перенести полученный опыт на прессование труднодеформируемых металлов. Особенно большой спрос был на трубы из меди и ее сплавов. Впервые проблему прессования медных труб и прутков осуществила в 1893 г. фирма «Троус Коппер Компани», построившая специальный пресс высокого давления.. Для прессования применяли нагретую до температуры 850 °С медную заготовку. Ее помещали в вертикальный контейнер гидравлического пресса. Затем сверху в контейнер опускался плунжер, соединенный с гидросистемой пресса, который прошивал заготовку в центре. При этом металл выпрессовывался вверх, образуя короткий полый цилиндр. Так появился обратный метод прессования металла.

Прессование стало важной областью обработки металлов давлением. С 40—50-х годов XIX в. предпринимались  попытки использовать гидравлический пресс для ковочно-штамповочных работ. В 1851 г. гидравлический ковочный пресс экспонировался на Международной  промышленной выставке в Лондоне. Этот пресс, снабженный четырьмя гидравлическими  цилиндрами, обеспечивал давление в 1500 тонн и предназначался для штамповки  небольших предметов малой толщины.

Рисунок 6 –

Начало промышленному  применению гидравлических прессов  положил английский инженер, директор мастерских государственных железных дорог в Вене Дж. Газвелл. Предприятие было расположено в черте города, вблизи жилых построек, и установка на нем парового молота оказалась невозможной. Газвелл спроектировал пресс, который в 1859—1861 гг. был изготовлен и установлен в железнодорожных мастерских. Этот пресс обслуживался мощной паровой машиной двойного действия с горизонтальными цилиндрами диаметром 1200 миллиметров. Благодаря значительной разнице между диаметрами парового и гидравлического цилиндров, удалось создать высокое давление — 400 атмосфер. Вода насосами накачивалась в рабочий цилиндр пресса, плунжер которого приводил в действие подвижную траверсу с укрепленным на ней верхним бойком или штампом, Движение подвижной траверсы направлялось четырьмя массивными колоннами. Подъем траверсы осуществлялся штангой, связанной с поршнем небольшого гидравлического цилиндра, расположенного над прессом.

Рисунок 7 -

Стол пресса Газвелла был снабжен наковальней, которую при необходимости можно было менять. Управление прессом производилось вручную при помощи рычагов. Пресс мог осуществлять периодическое и непрерывное давление с различной скоростью. Он Предназначался для штамповки паровозных деталей.

Первые построенные Газвеллом гидравлические прессы были мощностью 700,-1000, 1200 тонн. Позже были изготовлены более крупные прессы. Они успешно демонстрировались на Всемирных промышленных выставках в Лондоне (1862 г.) и в Вене (1873г.).

Для того чтобы увековечить  выдающееся изобретение Газвелла, чертежи его первых прессов были переданы на хранение в консерваторию искусств в Вене.

Пресс Газвелла предназначался для штамповки деталей. Поэтому во второй половине XIX в. велась работа над созданием специального гидравлического пресса для ковки слитков. Основоположником этого направления стал английский инженер и предприниматель Дж. Витворт. В 1865 г., ознакомившись с работами Газвелла, он применил гидравлический пресс для прессования жидкой стали с целью получения однородного беспузырчатого слитка. Продолжая исследования в области прессования, Витворт стремился использовать гидравлические прессы для получения необходимых полуфабрикатов и готовых изделий непосредственно из слитков.

Рисунок 8 -

В 1875 г. Витворт запатентовал во Франции гидравлический пресс. Он состоял из 4 колонн, укрепленных в фундаментной плите. На верхней части колонн располагалась неподвижная траверса с двумя гидравлическими подъёмными цилиндрами. Они перемещали вверх и вниз подвижную траверсу, в нижней части которой был установлен штамп. 
Оригинальность этого изобретения состояла в том, что были соединены подвижная траверса, несущая гидроцилиндр, и приспособление для быстрого подъема, спуска и установки траверсы в нужном положении. Такая компоновка при коротком ходе поршня позволяла обрабатывать изделия различной высоты. В прессе был предусмотрен механизм для поворачивания заготовки, что помогало более равномерно обрабатывать заготовки по всему объему.

Пресс Витворта впервые был применен для ковки слитков в 1884 г. Тогда ковка орудийных стволов велась при помощи паровых,молотов. С появлением пресса Витворта они стали отходить на задний план. Преимущества гидравлических прессов перед паровыми молотами были бесспорны. Так, для ковки орудийного ствола из слитка массой 36,5 тонн на 50-тонном паровом молоте требовала 3 недели работы и 33 промежуточных нагрева слитка. Использование, гидравлического пресса для ковки слитка массой 37,5 тонн сократило срок ковки до 4 дней при 15 промежуточных нагревах.

Прессы Витворта широко применялись не только для ковки слитков, но и в производстве броневых плит, изготовлении стволов артиллерийских орудий, крупных валов. Они выпускались мощностью 2000, 5000 и 10 000 тонн. Крупнейшим был пресс мощностью 14 000 тонн, установленный в 1893 г. на Вифлеемском заврде в США. Для привода этого пресса применялись паровые двигатели мощностью 16 000 л. с. Колонны пресса, поддерживающие верхнюю траверсу, располагались на расстоянии 4,4 м друг от друга. Пресс имел два гидравлических цилиндра диаметром 1270 мм. Ход поршня составлял 1430 мм.

В конце XIX в. происходила замена тяжелых паровых молотов гидравлическими ковочными прессами. В 1893 г. был демонтирован 125-тонный молот на Вифлеемском заводе в США. Завод Круппа в Эссене заменил 75-тонный паровой молот 2000-тонным прессом. Отказался от 108-тонного молота завод в Терни (Италия), установив вместо него 4500-тонный пресс.

Рисунок 10 -

Рисунок 11 -  

К концу 20-х—началу 30-х годов XX в. в Германии создаются новые конструкции тяжелых гидравлических прессов. В 1930 г. был построен самый крупный на то время гидравлический штамповочный пресс мощностью 6300 тонна-сил (61,8 МПа) для изготовления авиационных деталей из легких сплавов. В 1931 г. в Германии же были построены два штамповочных пресса мощностью 15 000 тонна-сил (147 МПа). В 1939 г. французские машиностроители строят пресс мощностью 20 000 тонна-сил (196 МПа).

Среди наиболее важных усовершенствований, повысивших эффективность работы прессов, следует отметить введение в схему  привода мультипликатора (от латинского «умножающий», «увеличивающий»). Мультипликатором служил паровой цилиндр. Он устанавливался в верхней части пресса. Его поршень при помощи штока соединялся с гидравлическим цилиндром. Для того чтобы произвести нажатие на поковку, в верхнюю часть мультипликатора впускался пар под давлением 6—10 атм. За счет введения мультипликатора можно было довести рабочее давление до 600 атм.

Рисунок 12 -  

Прессы, оснащенные мультипликатором, получили название парогидравлических. Их стоимость по сравнению с чисто гидравлическими, оснащенными насосами и аккумуляторами высокого давления, была значительно ниже. Но эксплуатация парогидравлических прессов сопряжена с большим расходом пара.

У гидравлического пресса с насосным приводом в отличие  от парогидравлического есть возможность осуществлять непрерывный рабочий ход. У гидравлического пресса с аккумулятором сеть, подводящая воду, постоянно находится под высоким давлением (250—300 атм). Установка с мультипликатором имеет более короткую сеть, находящуюся под давлением лишь во время рабочего хода. Это позволило увеличить давление воды до 400—600 атм. Такое высокое давление позволило значительно уменьшить диаметр рабочих цилиндров парогидравлических прессов, сделав их более компактными и дешевыми.

Интенсивное развития серийного и массового производства автомобилей в 40—50-е годы XX в. вызвало рост удельного веса процессов объемной и листовой штамповки. А применение прессовых кузнечных машин подняло эти процессы на более высокий уровень. На автомобильных и тракторных заводах стала использоваться высокопроизводительная горячая штамповка в многоручьевых штампах. В автомобильной, тракторной, вагоностроительной, судостроительной, авиационной и других отраслях промышленности широкое применение нашла листовая холодная штамповка. 
Распространение штамповки повысило эффективность производства по сравнению с ковкой за счет увеличения производительности и за счет значительной экономии металла.

Кроме ковки, гидравлические прессы широко применяются для прессования  металлов экструдированием. После создания в 1894 г. А. Диком экструзионного гидравлического пресса высокого давления процесс прессования получил распространение на предприятиях цветной металлургии. Прессование применялось для обработки пластичных металлов и сплавов — меди, латуни, алюминия и его сплавов, магния и его сплавов, медно-никелевых сплавов и других материалов.

Рисунок 13 -  

В XX в. прессование является составной частью процессов обработки  титана, бериллия, новых легких и  специальных сплавов. Процесс прессования  через матрицу оказался наиболее экономичным для получения профилей, прутков, проволоки и труб из цветных  металлов. Он обеспечивает высокую  точность параметров изделий.

В процессе развития прессового производства создавались новые  виды прессов. Стали применяться  вертикальные прессы. Хотя они более сложны в эксплуатации и уступают горизонтальным в мощности, у них есть свои преимущества: низкая стоимость, меньшая площадь, возможность изготовления труб с минимальной разностенностью и малого диаметра. Вертикальные прессы имеют большую производительность и меньшие отходы.

В последние десятилетия  процесс прессования применяется  для обработки труднодеформируемых материалов — сталей, титановых сплавов, вольфрама и молибдена.

2 Принцип действия и классификация гидравлических прессов

Ниже приведена классификация  и принцип действия гидравлических прессов, которые чаще всего встречаются  в отечественной технической  литературе. Однако, материалы, содержащиеся на данном сайте показывают, что  за счет применения современных электрогидравлических систем приводов классификация прессов значительно расширилась, а принцип действия  получил несколько разновидностей  за счет применения различных вариантов пластического деформирования.

Схема гидравлического пресса для ковки показана на рисуноке 14. Основные его узлы: станина колонного типа, подвижная поперечина 7, главный (рабочий) 9 и возвратные 4 цилиндры. В конструкциях мощных прессов предусмотрен гидравлический цилиндр, который уравновешивает подвижную поперечину. Станина состоит из неподвижных верхней 1 и нижней (стол пресса) 3 поперечин, соединенных в жесткую раму колоннами 2, и предназначена для расположения всех узлов пресса. На подвижной поперечине 7, связанной с плунжерами главного и возвратных цилиндров б, и неподвижной нижней (стол пресса) 3 устанавливают и прикрепляют к ним рабочий инструмент (бойки плоские или вырезные, плиты для осадки и др.).

Принцип действия гидравлического  пресса состоит в том, что под  давлением жидкости, являющейся носителем  энергии (рабочим телом), плунжер 8 выталкивается  из главного цилиндра 9, перемещает подвижную  поперечину 7 с установленным на ней бойком и после упора в  заготовку 5, расположенную на столе 3, пластически деформирует ее.

Чтобы преодолеть сопротивление  со стороны заготовки 5 при ее деформировании, в рабочие цилиндры гидравлических прессов подают жидкость высокого давления (до 32 МПа и более). Скорость перемещения  подвижной поперечины редко превышает 30 см/с, поэтому кинетическая энергия поступательного движения подвижных частей пресса очень мала по сравнению с накапливаемой жидкостью потенциальной энергией и ею обычно пренебрегают. В связи с этим гидравлические прессы относят к кузнечным машинам квазистатического действия.

Подвижная поперечина возвращается в исходное положение под давлением  жидкости, подаваемой в возвратные цилиндры. Описанный принцип действия гидравлического пресса остается неизменным несмотря на разнообразие технологического назначения, конструктивных форм и типов привода.

Полный цикл одного двойного хода подвижной поперечины гидравлического  пресса включает прямой и обратный ходы, а также технологические  паузы. Прямой ход имеет два участка. На первом -рабочий инструмент подводится к заготовке (полезная работа не производится). Это - прямой холостой ход (ход приближения). На втором участке прямого хода происходит деформирование заготовки, т. е. совершается полезная работа. Это - рабочий ход. При обратном (возвратном холостом) ходе подвижная поперечина возвращается в первоначальное положение и полезная работа также не производится.

Рисунок 14 - Схема гидравлического пресса

Подвижную поперечину гидравлического  пресса можно остановить в любой  точке ее хода. Эти остановки, необходимые  для выполнения вспомогательных  операций, например манипулирования  заготовкой, смены рабочего инструмента  и др., называются технологическими паузами.

Чтобы произвести прямой холостой ход подвижной поперечины, необходимо главный цилиндр посредством  наполнительного клапана (золотника) соединить с источником жидкости низкого давления (наполнительным баком), а возвратные цилиндры - с открытым сливным (насосным) баком. Для осуществления  прямого рабочего хода в главный  цилиндр подают жидкость высокого давления из аккумулятора (насоса). При этом из возвратных цилиндров жидкость сливается  в наполнительный или сливной  бак. В некоторых быстроходных прессах  возвратные цилиндры в процессе рабочего хода постоянно связаны с источником жидкости высокого давления. Это приводит к некоторым потерям энергии, но повышает быстроходность, так как исключается время, необходимое для открытия клапанов и нарастания давления в возвратных цилиндрах при переключении на обратный холостой ход.

В общем случае для осуществления  обратного холостого хода необходимо соединить главный цилиндр с  наполнительным баком, а возвратные - с источником жидкости высокого давления. При нижнем расположении рабочих  цилиндров обратный холостой ход  происходит под действием силы тяжести  и возвратные цилиндры в принципе не нужны.  
Держание подвижной поперечины на весу во время технологической паузы возможно, если рабочий цилиндр отключен от источника жидкости высокого давления и перекрыто вытекание ее из возвратных цилиндров. При нижнем расположении рабочего цилиндра удержание подвижной поперечины на весу возможно благодаря прекращению подачи в него жидкости. 
Для прижима заготовки необходимо изолировать рабочий цилиндр, наполненный жидкостью высокого давления.

При работе гидравлического  пресса жидкость высокого давления расходуется  только во время прямого рабочего и обратного ходов. В связи  с таким прерывистым и в  то же время неравномерным (во время  рабочего хода расход жидкости значительно  больше, чем во время обратного  хода) расходованием жидкости в приводе  устанавливают устройства - аккумуляторы, позволяющие накапливать ее во время  технологических пауз и прямого  холостого хода. Применение аккумуляторов  позволяет существенно снизить  установочную мощность насосного привода.

Из рассмотренного полного  цикла работы гидравлического пресса следует, что рабочий и возвратные цилиндры попеременно соединяются  с источниками жидкости высокого и низкого давления. Потоки жидкости перераспределяют посредством клапанных  или золотниковых устройств, обычно установленных в одном блоке, который называют главным распределителем.

Общий признак гидравлического  пресса - использование потенциальной  энергии давления жидкости для совершения полного цикла движения подвижной  поперечины. Привод (электродвигатель и насос) преобразует электрическую энергию в механическую, а затем в потенциальную - давление жидкости, которая используется для пластического деформирования заготовки. Поэтому привод этих прессов всегда насосный.

Рабочим телом в таком  приводе является жидкость - водные эмульсии или минеральные масла. Если индивидуальный привод установлен не непосредственно на прессе, а  на одном с ним или отдельном  от него фундаменте (иногда даже в другом помещении), то такую комбинацию называют гидропрессовой установкой. Привод, установленный  в отдельном помещении для  нескольких прессов, называют групповым. Это - насосно-аккумуляторная станция.

Гидравлические прессы, как  и кривошипные, характеризуются  размерными параметрами. Главным параметром является номинальное усилие, согласно которому устанавливают размерные ряды стандартов на гидравлические прессы, например, ковочные гидравлические прессы - ГОСТ 7284, прессы гидравлические листоштамповочные простого действия - ГОСТ 9753 и др.

Номинальное усилие гидравлического  пресса используют для определения  допустимых сил, их распределения на поперечинах, а также размеров поперечных сечений плунжеров рабочих цилиндров. Номинальное усилие гидравлического  пресса, как и кривошипного, —  условная характеристика. При ее определении  не учитывают силу тяжести движущихся частей, гидравлические потери, потери на преодоление трения в уплотнениях  и направляющих, а также сопротивление  движению со стороны возвратных и  уравновешивающих цилиндров. 
ГОСТ на гидравлические прессы устанавливает линейные технологические параметры - максимальный ход подвижной поперечины Smax, максимальное расстояние между столом и подвижной поперечиной Н, размеры стола АхВ и расстояния между колоннами (стойками) в свету; скоростные параметры - скорость подвижной поперечины при прямом холостом, рабочем и обратном холостом ходах или число двойных ходов в минуту.

По сравнению с другими  КШМ гидравлические прессы имеют  преимущества, что предопределило их широкое распространение:

• простота конструкции;
• отсутствие предохранительных устройств от перегрузки, так как рабочая сила не может превысить определенное заранее установленное значение;
• независимость развиваемой рабочей силы от положения подвижной поперечины и плавное регулирование ее скорости;
• возможность в широком диапазоне менять закрытую высоту и длину хода подвижной поперечины;
• возможность обеспечения выдержки любой продолжительности при постоянной силе.

Основной недостаток гидравлических прессов - тихоходность. Повышение скорости перемещения подвижной поперечины способствует возникновению гидравлических ударов в трубопроводах в момент соприкосновения рабочего инструмента  с заготовкой. В результате происходит раскачивание пресса, нарушение уплотнений трубопроводов и пр.  
Гидравлические прессы в зависимости от назначения строят в широком диапазоне номинальных усилий от десятков килоньютонов (кН) до сотен меганьютонов (МН). Их применяют для осуществления разных технологических операций: ковки; объемной и листовой холодной и горячей штамповки; выдавливания прутков, труб и профилей; разделки и ломки проката; прессования порошков (гидростаты); переработки пластмасс и других неметаллических материалов.

Классификация гидравлических прессов по технологическому назначению приведена на рисунке 15.

Рисунок 15 - Классификация гидравлических прессов

По технологическому назначению гидравлические прессы подразделяют на прессы для металла и для неметаллических материалов.

В свою очередь  прессы для металла подразделяют на пять групп: для ковки и штамповки; для выдавливания; для листовой штамповки; для правильных и сборочных работ  и для обработки металлических  отходов. Ввиду большого многообразия типов прессов приведем значения номинальных усилий PH, наиболее из них распространенных.

Из прессов первой группы можно назвать следующие:

• ковочные – свободная ковка со штамповкой в подкладных штампах, Рн = 5-120 МН;
• штамповочные, – горячая объемная штамповка деталей из магниевых и алюминиевых сплавов, Рн = 10-700 МН;
• прошивные – глубокая горячая прошивка стальных заготовок в закрытой матрице, Рн = 1,5-30 МН;
• протяжные – протягивание стальных поковок через кольца, Рн = 0,75-15 МН.

Из второй группы прессов можно отметить прессы трубопрутковые и прутково-профильные – прессование цветных сплавов и стали, Рн = 0,4-120 МН.

Из третьей группы назовем следующие прессы:

• листоштамповочные простого действия, Рн = 0,5-10 МН;
• вытяжные – глубокая вытяжка цилиндрических деталей, Рн = 0,3-4 МН;
• для штамповки резиной Рн = 20-200 МН;
• для бортования, фланцевания, гибки и штамповки толстолистового материала, Рн = 3-45 МН;
• гибочные – гибка толстолистового материала в горячем состоянии, Рн = 3-200 МН.

Из пятой группы отметим прессы пакетировочные и брикетировочные для прессования отходов типа металлической стружки и обрезков листового металла, Рн = 1-6 МН.

Гидравлические прессы для неметаллических материалов включают прессы для порошков, пластмасс и для прессования древесностружечных листов и плит.

По структурному строению гидравлические прессы подразделяют на прессы простого, двойного, тройного действия и автоматы. Прессы простого действия имеют один главный рабочий орган - подвижную поперечину. Прессы двойного (тройного) действия содержат в своей  структуре два (три) рабочих органа для выполнения различных приемов - прижима заготовки, ее деформирования и т. п. Для них весьма важным является согласованность работы отдельных  механизмов, последовательность действия которых определена циклограммой. Распределительная  аппаратура привода такого пресса должна обеспечить заданную последовательность действий механизмов в соответствии с циклограммой.