Гранулирование в таблеточном производстве

Государственное бюджетное образовательное учреждение

высшего профессионального образования кубанский государственный медицинский университет федерального агентства

по здравоохранению и социальному развитию кафедра фармации

 

 

 

Шавернева Виктория Вадимовна

Курс 4 группа 2

Курсовая работа по фармацевтической технологии

на тему:

«Гранулирование в таблеточном производстве»

 

 

Руководитель: Никифорова Елена Борисовна

Работа защищена

 

 

Краснодар 2013

 

Содержание:

 

 

1. Введение…………………………………………………………………….3
2. Методы гранулирования…………………………………………………...5
3. Сушка гранулята………………………………………………………….12
4. Оборудование для процесса грануляции………………………………..17
5. Экструдер………………………………………………………………….25
6. Заключение……………………………………………………………..…29
7. Список литературы…………………………………………………….....31

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

1. Введение

 

Процесс грануляции (гранулирования) является важным, иногда неотъемлемым процессом в производстве твердых лекарственных форм. На современном фармацевтическом рынке в России и за рубежом в настоящее время представлено большое количество применяемого для проведения этого процесса оборудования, которое постоянно совершенствуется и модернизируется, отвечая последним требованиям фармацевтической индустрии.

 
Грануляция (гранулирование) — направленное укрупнение частиц, т.е. процесс превращения порошкообразного материала в частицы (гранулы) определенной величины.

 

Цели грануляции заключаются в следующем:

• предотвращение расслоения многокомпонентных таблетируемых масс;
• улучшение сыпучести порошков и их смесей;
• обеспечение равномерной скорости поступления порошка в матрицу таблеточной машины;
• обеспечение большей точности дозирования;
• обеспечение равномерного распределения активного компонента, а следовательно, большей гарантии лечебных свойств каждой таблетки

 

Расслоение таблетируемой массы обычно происходит за счет разницы в размерах частиц и разницы в значениях удельной плотности входящих в ее состав лекарственных и вспомогательных компонентов. Такое расслоение возможно при различного рода вибрациях таблеточных машин и их воронок. Расслоение таблеточной массы — опасный и недопустимый процесс, вызывающий почти полное выделение компонента с наибольшей удельной поверхностью из смеси и нарушение ее дозировки. Грануляция предотвращает эту опасность, поскольку в процессе получения гранул происходит слипание частиц разных размеров и удельной плотности. Образующийся гранулят при условии равенства размеров получаемых гранул приобретает достаточно постоянную насыпную плотность. Большую роль играет также прочность гранул: прочные гранулы меньше подвержены истиранию и обладают лучшей сыпучестью. 
Грануляция необходима для улучшения сыпучести таблетируемой массы в результате значительного уменьшения суммарной поверхности частиц при их слипании в гранулы и, следовательно, уменьшения трения между частицами при движении. [10]

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

2. Методы гранулирования

 

В настоящее время существуют два способа грануляции:

 

• сухая грануляция, или грануляция размолом;
• влажная грануляция.

 

Сухая грануляция

 

-это способ, при котором порошкообразный материал (смесь лекарственных и вспомогательных веществ) подвергается уплотнению с получением гранулята. Сухая грануляция применяется в тех случаях, когда влажная грануляция влияет на стабильность и/или физико-химические характеристики лекарственного вещества, а также когда лекарственное и вспомогательные вещества после проведения процесса влажной грануляции плохо сжимаются.

 
Если лекарственные вещества подвергаются во время сушки физическим изменениям (плавление, размягчение, изменение цвета) или вступают в химические реакции, их брикетируют, т.е. из порошка прессуют брикеты на специальных брикетировочных прессах с матрицами большого размера (25x25 мм) под высоким давлением. Полученные брикеты измельчают при помощи мельниц, фракционируют с применением сит и прессуют на таблеточных машинах таблетки заданной массы и диаметра.

 
Следует отметить, что при изготовлении таблеток сухая грануляция используется реже, чем влажная грануляция или прямое прессование. [9]

 

 

Основные стадии процесса сухой грануляции:

1. смешивание порошков;
2. компактирование;
3. измельчение;
4. просеивание;
5. опудривание;
6. смешивание.

 

Некоторые стадии могут отсутствовать. Грануляцию брикетированием можно использовать также, когда ЛВ обладает хорошей прессуемостью и для него не требуется дополнительного связывания частиц связующими веществами. 
Количество прописей, в которых рекомендовано использование добавок сухих связующих веществ с последующим непосредственным прессованием, значительно увеличилось. 
Наиболее известным методом сухой грануляции является метод компактирования, при котором происходит компактирование сухого порошка, придание ему формы гранул под некоторым давлением.

 
В настоящее время, применяя способ сухой грануляции, в состав таблетируемой массы вводят сухие связующие вещества (например, микрокристаллическую целлюлозу, полиэтиленоксид), обеспечивающие под давлением сцепление частиц как гидрофильных, так и гидрофобных. 
Сцепление частиц друг с другом происходит под влиянием сил различной природы. На первом этапе действуют силы молекулярные, электростатические, магнитные. Затем происходит формирование связей между частицами, после чего начинают действовать капиллярные силы.

 На втором  этапе происходит процесс агломерации  за счет образования твердых  мостиков в результате спекания  частиц, частичного плавления или  кристаллизации растворимых веществ. Далее происходит образование  твердых мостиков между частицами за счет химической реакции, процесса затвердевания связующих веществ или кристаллизации нерастворимых веществ. 
Процесс сухой грануляции осуществляется на специальном оборудовании. 
Комбинированная установка совмещает процессы компактирования, измельчения и разделения полученных гранул. 
Принцип работы пресс-гранулятора заключается в следующем: вращаясь в разные стороны, валки захватывают порошкообразную смесь и продавливают ее через отверстия в стенке полых валков. Внутри полых валков нож срезает полученные гранулы. [2]

 

Влажная грануляция

 

Влажной грануляции подвергают порошки, имеющие плохую сыпучесть и недостаточную способность к сцеплению между частицами. В обоих случаях в массу добавляют связующие растворы, улучшающие сцепление между частицами. Грануляция, или протирание влажной массы, производится с целью уплотнения порошка и получения равномерных зерен — гранул, обладающих хорошей сыпучестью.

 

Влажная грануляция включает последовательные стадии:

• измельчение веществ в тонкий порошок и смешивание сухого лекарственного вещества со вспомогательными веществами;
• перемешивание порошков с гранулирующими жидкостями;
• грануляция;
• сушка влажных гранул;
• опудривание сухих гранул.

 

Измельчение и смешивание проводят в мельницах и смесителях различных конструкций, представленных ранее. Полученный порошок просеивают через сита. Для того чтобы порошок гранулировался, он должен быть увлажнен до определенной степени. Для этого проводят перемешивание порошков с гранулирующими жидкостями. Оптимальное количество увлажнителя определяется экспериментально (исходя из физико-химических свойств порошков) и указывается в регламенте. Если увлажнителя мало, то гранулы после сушки будут рассыпаться, если много — масса будет вязкой, липкой и плохо гранулируемой. Масса с оптимальной влажностью представляет собой влажную, плотную смесь, не прилипающую к руке, но рассыпающуюся на отдельные комочки при сдавливании.

 
Связующие вещества необходимы для того, чтобы связать частицы порошка и предотвратить нарушение поверхности готовых таблеток, т.е. повысить прочность таблеток и устойчивость к разрушениям. 
Связующая (гранулирующая) жидкость попадает на твердые частицы порошка, смачивая его и образуя жидкие «мостики». При обезвоживании смеси активного и вспомогательных веществ с гранулирующей жидкостью связующие жидкие «мостики» постепенно превращаются в твердые «мостики» и в результате образуются агломераты (конечные гранулы, имеющие структуру «снежного кома»). 
Соединение частиц происходит за счет молекулярных, электростатических и капиллярных сил. Образование «мостиков» может происходить за с.чет химической реакции.

 
Влажная грануляция остается наиболее широко используемым методом изготовления смесей для производства таблеток. Имеется не менее четырех различных вариантов метода:

1. Грануляция смеси лекарственного и вспомогательных веществ с использованием раствора связующего.
2. Грануляция смеси лекарственного и вспомогательных веществ со связующим и чистым растворителем.
3. Грануляция смеси лекарственного и вспомогательных веществ и части связующего с использованием раствора оставшейся части связующего.
4. Грануляция смеси лекарственного и вспомогательных веществ с использованием части раствора связующего с последующим добавлением оставшейся части сухого связующего в готовый гранулированный материал.

 

Имеется целый ряд факторов, которые определяют, какой именно из методов следует использовать. Для многих рецептур при использовании метода 1 получаются таблетки с более быстрым временем распада и более быстрым высвобождением лекарственного вещества, чем при использовании метода 2. Во многих случаях метод 1 приводит к получению немного более твердых таблеток, чем метод 2. Метод 3 применяется тогда, когда нельзя использовать метод 1 (например, когда таблетируемая смесь не может впитать необходимое количество жидкости). В случае возникновения трудностей, связанных со временем распада, рекомендуется использовать метод 4 [3]

 

Связующие вещества для влажной грануляции

 

К гранулирующей жидкости предъявляют некоторые требования, одно из них заключается в том, что гранулирующая жидкость не должна растворять активное вещество. В качестве гранулирующей жидкости может использоваться вода, водный раствор этанола, ацетон и метиленхлорид.

 В качестве связующих агентов для влажной грануляции в современном фармацевтическом производстве используют широкий спектр веществ, например: крахмал (5—15 % г/г), производные крахмала, производные целлюлозы, которые улучшают пластичность гранул, а также желатин (1-3 % г/г) и ПВП (3-10 % г/г). 
Наиболее распространенным и эффективным связующим веществом при влажной грануляции в современной фармацевтической промышленности является такой синтетический полимер, как Коллидон (ПВП), различные марки которого (Коллидон 25, 30 и 90F) широко представлены на рынке. Гранулы, полученные с ПВП — твердые, легко сыпучие, формируют более твердые таблетки с низкой хрупкостью. Полимер ПВП улучшает растворимость активного вещества путем образования комплексов. Кроме того, ПВП действует как ингибитор кристаллизации. 
Закономерности, представленные ниже, выявлены отделом тонкой химии компании BASF. Они рассмотрены на примере Коллидона. Влажная грануляция использованием Коллидона 25, Коллидона 30 и Коллидона 90F обычно приводит к получению более твердого гранулированного материала с лучшими характеристиками сыпучести, чем при использовании других связующих — с меньшей истираемостью и более высокой прочностью связывания. 
Содержание используемого полимера в гранулирующей жидкости может варьироваться в пределах: Коллидон 25 — 2—5 %; Коллидон 30 — 2—5 %; Коллидон 90F- 1-3 %. 
Таким образом, исследования компании BASF показали, что при применении Коллидона 90F твердость таблеток наибольшая при одном и том же давлении прессования. Все связующие применялись в количестве 3 %.

 
На основании представленных данных можно сделать вывод о повышенной твердости и пониженной хрупкости таблеток кальция фосфата при применении в качестве связующего вещества в процессе влажной грануляции Коллидона 30. 
Кроме Коллидона существует большое количество веществ, применяемых в фармацевтической промышленности в качестве связующих. Рассмотрим два из них. 
ПласдонФПовидон — это серия синтетических водорастворимых гомополимеров N-винил-2 пирролидона. Полимеры Пласдон обладают отличной способностью к склеиванию, хорошими пленкообразующими свойствами, поверхностно-активными свойствами и высокой растворимостью в воде и многих растворителях, используемых в фармацевтических целях. Благодаря данной комбинации свойств эти полимеры широко используются в ряде лекарственных препаратов. Полимеры Пласдон давно применяются в качестве связующих агентов при влажной грануляции. 
Plasdone®S-630 Copovidone — это синтетический 60:40 линейный полимер N-винил-2 пирролидона и винилацетата. Обладая уникальными свойствами Plasdone S-630 хорошо подходит в качестве связующего агента для таблеток при применении прямого прессования и сухой грануляции, а также в качестве связующего агента для влажной грануляции. [7]

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

3. Сушка гранулята

 

Грануляция и сушка распылением

 

Такой вид грануляции целесообразно использовать в случаях нежелательного длительного контакта гранулируемого продукта с воздухом, по возможности непосредственно из раствора (например, в производстве антибиотиков, ферментов, продуктов из сырья животного и растительного происхождения). Это обусловлено коротким временем сушки (от 3 до 30 с), низкой температурой материала (40—60 °С) и высокой температурой носителя, что обеспечивается высокими относительными скоростями и высокими значениями движущей силы процесса сушки.

 

Существуют два способа проведения этого процесса:

• распыление суспензий наполнителей с добавлением склеивающего вещества и разрыхлителя. Количество твердой фазы в суспензии может быть 50—60 %. Полученные гранулы затем смешивают с тонкоизмельченными лекарственными веществами и, если необходимо, со вспомогательными веществами, не введенными в состав суспензии;
• распыление растворов или суспензий, состоящих из лекарственных и вспомогательных веществ.

 

При необходимости получения гранул из жидких исходных веществ (грануляция распылением) частицы в псевдоожиженном слое не подвергаются агломерации, а покрываются слоями вновь и вновь до тех пор, пока не получится зерно желаемой величин (структура «луковицы»). 
Грануляция распылением в псевдоожиженном слое представляет собой высыхание жидкостей (растворов, суспензий, расплавов) при одновременном формировании гранул. Центры кристаллизации для гранул могут быть созданы заранее (привнесенные зародыши) или образуются в псевдоожиженном слое во время истирания и разрушения (центры кристаллизации, являющиеся затравкой из кристаллизуемого материала). Распыленная жидкость покрывает центры кристаллизации с последующим высушиванием. По сравнению с агломератами гранулы, полученные распылением, плотнее и прочнее.

 

 Современное  оборудование для проведения  процесса грануляции и сушки  распылением разработала фирма Glatt. В такой установке исходный  материал в жидкой форме подвергается  сушке при одновременном формировании  гранул. 
Установка AGT 2700 Glatt имеет круглое вихревое днище. Весь псевдоожиженный слой постоянно перемешивается. Скорость подачи газа в установке высокая, что позволяет гранулировать также и клейкие материалы. Образующаяся пыль осаждается на внешних фильтрах и возвращается в технологический процесс. Выгрузка продукта осуществляется в середине технологического отделения через разгрузочную трубу. Все зоны рабочей камеры равноудалены от выпуска, а образующиеся комки своевременно удаляются. Размер частиц определяется скоростью потока воздуха для выгрузки продукта. 
В установках для грануляции распылением в периодическом процессе подрешетный продукт предыдущей партии загружается в качестве исходного материала. В непрерывном процессе подрешетный продукт непрерывно отделяется от товарного продукта и возвращается в процесс в качестве материала затравки. 
В результате фануляции распылением получаются круглые пеллеты с компактной сфуктурой, хорошей растворимостью и высокой стойкостью к истиранию. 
Рассмотрев все способы проведения процесса фануляции, можно провести сравнение гранул, полученных грануляцией в псевдоожиженном слое, распылительной сушкой в псевдоожиженном слое, грануляцией в установке с большим усилием сдвига и в результате компактирования.  
На основании представленных зависимостей можно сделать вывод, что большей скоростью растворения обладают гранулы, полученные в установках псевдоожиженного слоя. [8]

 

Грануляция и сушка в псевдоожиженном слое

 

Грануляция в псевдоожиженном слое (ПС) позволяет совместить операции смешивания, грануляции, сушки и опудривания в одном аппарате. Поэтому способ грануляции в ПС все чаще применяется в современной фармацевтической промышленности.

 
Процесс заключается в смешивании порошкообразных ингредиентов во взвешенном слое с последующим их увлажнением гранулирующей жидкостью при продолжающемся перемешивании. 
Псевдоожиженный слой образуется, когда направленный вверх воздух поднимает слой твердых частиц, который начинает «кипеть» подобно жидкости. Слой находится в состоянии псевдоожижения. Силы, действующие на частицы, пребывающие в состоянии псевдоожижения, находятся в равновесии. Частицы в псевдоожиженном слое смешиваются настолько эффективно, что температура по всей высоте псевдоожиженного слоя остается постоянной. Общая конструкция аппарата псевдоожиженного слоя, в котором происходит смешивание таблеточных смесей, грануляция и сушка.

 

  Процесс в аппарате ПС состоит  из четырех стадий:

1. Смешивание — первая технологическая операция, влияющая на качество гранулята. Равномерность смешивания зависит от аэродинамического режима работы аппарата, соотношения компонентов в смеси, формы и плотности частиц.
2. На стадии добавления гранулирующей жидкости происходит комкование частичек гранулируемой массы за счет склеивающих сил как самой жидкости, так и раствора, образующегося при смачивании этой жидкостью поверхностного слоя обрабатываемого материала.
3. На стадии сушки комки превращаются в твердые агломераты, частично разрушающиеся в результате трения между собой и со стенками аппарата. Процесс гранулирования в псевдоожиженном слое происходит одновременно с сушкой получаемых гранул горячим воздухом. Сушка готового гранулята проводится до оптимального значения влажности.
4. Опудривание высушенного гранулята происходит в том же аппарате. Полученные высушенные гранулы могут иметь шероховатую поверхность, что затрудняет в дальнейшем их высыпание из загрузочной воронки в матрицу таблеточной машины в процессе таблетирования. Кроме этого, гранулы могут прилипать к матрице и пуансонам таблетпресса, что может вызвать как нарушение веса, так и появление некоторых дефектов в таблетках. Чтобы избежать этих нежелательных явлений прибегают к операции «опудривания» гранулята. Эта операция осуществляется свободным нанесением тонкоизмельченных веществ на поверхность гранул в периодическом режиме. Путем опудривания в таблеточную массу вводят скользящие и разрыхляющие вещества.

 

Образование и рост гранул в псевдоожиженном слое происходит за счет двух физических процессов: комкования при смачивании и слипания с последующей агломерацией. Качество гранул и их фракционный состав зависят от многих факторов, определяющих ход процесса грануляции, основными из которых являются скорость ожижающего газа, состав и скорость подачи гранулирующей жидкости, а также температура в слое. [6]

 

Существует две гипотезы о механизме образования гранул в псевдоожиженном слое:

• центрами грануляции в мелкодисперсном порошке являются капельки гранулирующей жидкости;
• центрами грануляции являются частицы определенной величины, внесенные в дисперсный состав порошка.

 

В обоих случаях предусматривается наличие мелкодисперсного порошка, находящегося в псевдоожиженном состоянии, и гранулирующей жидкости, распыленной до необходимой степени дисперсности. 
Гранулирующая жидкость распыляется с помощью форсунок, являющихся очень важной частью любого совмещенного оборудования грануляции и сушки в псевдоожиженном слое. В производстве используются форсунки различных типов.

 
Различают: одножидкостные форсунки, в которых распыляется только жидкость и требуется высокое давление; двухжидкостные, в которых происходит смешивание и распыление жидкости с воздухом, причем смешивание осуществляется во внешней среде (форсунки с внешним смешиванием) или внутри форсунки (форсунки с внутренним смешиванием). 
В зависимости от типа форсунки применяют разные режимы распыления. Тот или иной тип форсунки используется при различных давлениях смеси и в зависимости от консистенции конечного продукта.

 

 

 

 

 

 

 

4.Оборудование  применяемое в процессах гранулирования

 

Вертикальные грануляторы фирмы Glatt. 

 

 

При малых размерах партий (до 800 л) и/или частой смене продуктов высушивание и охлаждение гранулятов можно производить также в вертикальном грануляторе. При влажном гранулировании порошок загружается в гранулятор, затем увлажняется или опыляется расплавом. Возникающие при работе Z-образных лопастей ротора 
силы, направленные по касательной, обеспечивают интенсивное перемешивание порошка и быстрое образование гранул с высокой плотностью при добавке растворов связующих веществ. Измельчитель на боковой стенке емкости предотвращает образование крупных агломератов. 
В данном аппарате происходит совмещение процессов смешивания и влажного гранулирования. Идет многократное перетирание и смешивание за счет центробежных сил, созданных вращающимся внизу Z-образным ротором. В результате получаются равномерные мелкодисперсные гранулы. Гранулят на выходе из вертикальных грануляторов отличается компактной структурой с хорошей сыпучестью, поскольку в ходе процесса происходит механическое уплотнение продукта. 
Большие преимущества вертикального гранулятора заключаются в бережном высушивании продукта в вакууме до 10 мбар и сравнительно малом технологическом пространстве, которое быстро и легко очищается. Дополнительная подача воздуха через форсунки у лопастей ротора существенно ускоряет сушку частиц. 
Представлены вертикальные грануляторы фирмы Glatt, которые легко интегрируются в технологическую цепочку с вертикальным или горизонтальным расположением элементов. Загрузка вертикального гранулятора может производиться при помощи контейнеров с подъемно-транспортными приспособлениями, а также загрузочных устройств или пневматическим способом при помощи вакуумных систем подачи продукта. Выгрузка гранул из рабочей камеры производится либо самотеком, либо с помощью вакуумной системы в установку с псевдоожиженным слоем или в контейнер. [1]

 

Оборудование для процесса влажной грануляции

 

В процессе влажной грануляции получается гранулят. 
Гранулят получаемся в процессе грануляции влажной массы на специальных машинах—грануляторах. Принцип работы состоит в том, что материал протирается лопастями, пружинящими валками или другими приспособлениями через перфорированный цилиндр или сетку. 
Для обеспечения процесса протирания машина должна работать на оптимальном режиме без перегрузки так, чтобы влажная масса свободно проходила через отверстия цилиндра или сетки. Если масса достаточно увлажнена и в меру пластична, то она не заклеивает отверстия и процесс проходит без затруднений. Если же масса вязкая и заклеивает отверстия, машина работает с перегрузкой и необходимо периодически выключать мотор и промывать лопасти барабана.

 
Гранулятор содержит рабочую камеру, в которой через загрузочную воронку подается влажный материал, подлежащий гранулированию. В камере на двух параллельных валах установлены шнеки. Шнеки перемещают и протирают материал через перфорированную пластину, образующую дно рабочей камеры. 
В роторно-передаточном грануляторе гранулы образуются за счет прессования продукта в пространстве между «пальцами»  валков,  которые  вращаются навстречу друг другу. Длина продукта контролируется благодаря конструкции валков. 
Преимущества данного гранулятора состоят в высокой скорости продавливания и в контролируемой длине продукта. Недостаток — низкая производительность. [1] 

В аппарате производства фирмы OYSTAR Huttlin гранулы образуются с помощью центробежной силы, возникающей при вращении лопастей. 
Через специальные сопла, расположенные в двух местах аппарата, подается гранулирующая жидкость. Через специальный клапан полученный гранулят удаляется из аппарата. В аппарате имеется фильтр для улавливания мелких частиц материала.

 

 

Смесители-грануляторы.

Обычно операции смешивания и равномерного увлажнения порошкообразной смеси различными гранулирующими растворами совмещают и проводят в одном смесителе. Смешивание обеспечивается за счет энергичного принудительного кругового перемешивания частиц и сталкивания их друг с другом. Процесс перемешивания для получения однородной по составу смеси длится 3—5 мин. Затем к предварительно смешиваемому порошку в смеситель подается гранулирующая жидкость, и смесь перемешивается еще 3—10 мин. После завершения процесса гранулирования открывают разгрузочный клапан и при медленном вращении скребка готовый продукт высыпается.

 Другая  конструкция аппарата для совмещения  операций смешивания и гранулирования  — центробежный смеситель-гранулятор. 
Гранулирующая жидкость поступает по патрубку и растекается по поверхности ротора. Сыпучий компонент по патрубку попадает на слой жидкого компонента и под действием центробежных сил внедряется в него. Готовая смесь, дойдя до конуса 3, под действием центробежных сил протекает через отверстия, диспергируется и захватывается потоком воздуха, поступающего по патрубкам снизу вверх. Полученные гранулы оседают в конической части гранулятора, а воздух через сетку удаляется из аппарата. Размер гранул зависит от режима работы ротора, напора воздуха и геометрии перфорации конуса. Недостатки заключаются в сложности конструкции вала и трудной очистке гранулятора.[5]

Смесители-грануляторы с высоким усилием сдвига фирмы OYSTAR Huttlin.

 

Для проведения процесса смешивания в данном аппарате имеется инновационное перемешивающее устройство, с помощью которого достигается абсолютно новый характер перемешивания. Недостаток большинства обычных перемешивающих механизмов заключается в их геометрии, что приводит к плохому перемешиванию продукта при низких скоростях. Кроме того, в камере имеется много частей, где продукт может налипать на стенках и таким образом выпадать из процесса грануляции и последующей сушки. Данная же инновационная конструкция даже при низкой скорости вращения лопастей обеспечивает отличное, тщательное перемешивание продукта. В то же время в рабочей камере исключены налипания на стенки и образование мертвых зон благодаря центральному конусу — устройству, обеспечивающему подачу газа для барботажа. 
Что касается процесса грануляции, то на данном оборудовании производится гранулят высочайшего класса благодаря качественному и регулируемому перемешиванию продукта и однородному распылению жидкости. Размер частиц гранул можно изменять и регулировать путем оптимизации параметров процесса в зависимое от типа продукта и выбранного связующего вещества. 
Последним достижением фирмы OYSTAR Huttlin стала разработка уникальной конструкции якоря-мешалки «Gentelewing», благодаря которой при проведении процесса смешивания достигается однородное перемешивание компонентов и отсутствуют «мертвые зоны» в контейнере с продуктом. 
При проведении процесса влажной грануляции налипание продукта на стенках контейнера отсутствует, при этом лопасти мешалки выступают в качестве скребков. Также отсутствует риск перекрестного загрязнения уплотнения вала мешалки благодаря применению в системе верхнего привода. Конструкция якоря-мешалки обеспечивает выгрузку продукта с минимальными потерями. В таком типе смесителей-грануляторов имеется видеосистема для наблюдения за процессом. [1]