Крышка механизма поворота (дет. КС-45721.28.00.1002)
1. Функциональное назначение и техническая характеристика детали
Функциональное назначение и описание работы сборочной единицы, в которую входит изучаемая деталь
В качестве изучаемой детали выбрана крышка механизма поворота (дет. КС-45721.28.00.1002).
а) назначение рассматриваемой сборочной единицы.
Механизм поворота служит для вращения поворотной части крана. Редуктор механизма поворота двухступенчатый с цилиндрическими косозубыми колёсами, обозначенные на сборочном чертеже 14 и 24. К торцу крышки крепится болтами фланец и гидромотор. На конце вала гидромотора посажен тормозной шкив 41, зубчатый венец которого вместе с внутренней полумуфтой 31 образуют зубчатую муфту.
б) технические характеристики.
Технические характеристики приведены в таблице 1
Таблица 1
Максимальная мощность на выходном валу, кВт |
13,6 |
Максимальный расчетный предельный момент на выходном валу, Нм |
3663 |
Передаточное число |
48,67 |
Минимальное давление размыкания тормоза, МПа |
0,8 |
КПД механизма |
0,97 |
Температура окружающей среды, °С |
-40…+50 |
Габаритные размеры, мм |
|
Длина |
500 |
Ширина |
500 |
Высота |
820 |
Масса, кг., не более |
170 |
в) корпус чугунный, разъёмный, верхняя часть с нижней частью соединяются болтами. К торцу крышки крепится болтами фланец и гидромотор. На конце вала гидромотора посажен тормозной шкив, зубчатый венец которого вместе с внутренней полумуфтой образуют зубчатую муфту.
Шкив с зубчатой муфтой и деталями тормоза размещается в верхней части корпуса, имеющей специальное окно для доступа к указанным деталям. В нижней части редуктора размещены два вала-шестерни, 25 и 10, зубчатые колёса, 24 и 14, и выходной вал 21.
г) работа механизма поворота.
Вращение от гидромотора через зубчатую муфту, образованную тормозным шкивом 41 и внутренней полумуфтой 31, вал-шестерню 25, зубчатое колесо 14, промежуточный вал-шестерню 10 и второе зубчатое колесо 24 передаётся на выходной вал 21 и выходную шестерню 46, которая находится в постоянном зацеплении с зубчатым венцом опоры поворотной.
Все валы редуктора опираются на подшипники.
Масло в корпус заливается через отверстие, закрываемое пробкой 20. Уровень масла проверяют маслоуказателем.
Для предотвращения течи масла из редуктора на шейке вала в крышку установлены манжеты 18.
Для возможности поворота поворотной части крана вручную промежуточный вал-шестерня имеет квадратный хвостовик, выведенный наружу.
Рассматриваемая в исследовании крышка 8 необходима для размещения там манжеты и создания натяга в подшипниках.
Сборочный чертеж узла представлен в приложении №1
1.2 Функциональное назначение детали и отдельных поверхностей
Заданная деталь – (приложение №2) предназначена для помещения уплотнительной манжеты (Манжета 3-32×20-6 ГОСТ 14896-84), так же осуществляется создание натяга в сборке . Контакт между крышкой и манжетой происходит по поверхности Ø32Н11. Эта поверхность является исполнительной.
Основной конструкторской базой в радиальном направлении является поверхность Ø72h11. Она центрирует деталь в изделии. Основной конструкторской базой в линейном направлении является торцевая поверхность по которой происходит контакт между крышкой и корпусом редуктора.
Чертёж детали представлен в приложении №2.
1.3 Условия функционирования детали в изделии
Кран предназначен для механизации строительно-монтажных работ, выполняемых на открытом воздухе при различных погодных и климатических условиях с колебанием температуры воздуха от –40 до +50оС.
1.4 Анализ технологичности детали
Крышка механизма поворота изготавливается из Стали3сп5.
Сталь3сп5 конструкторская углеродистая, качественная, спокойная. Её применяют для производства строительных конструкций (несущие элементы сварных и несварных конструкций и деталей, работающих при положительных температурах), эксплуатация при температуре не выше 425° С. Сталь3сп5 без термической обработки или после нормализации используется для производства крюков кранов, вкладышей подшипников и прочих деталей для эксплуатации под давлением в температурном диапазоне от -40 до 450°С . Спокойные стали более однородны, менее хрупкие, лучше свариваются и хорошо противостоят динамическим нагрузкам.
Химический состав приведен а таблице 2.
Таблица 2
С |
Si |
Mn |
As |
S |
P |
Cu |
Cr |
Ni |
0.14-0.22 |
0.15-0.3 |
0.4-0.65 |
<0.08 |
<0.05 |
<0.04 |
<0.3 |
<0.3 |
<0.3 |
Технологические свойства стали :
Свариваемость – без ограничений.
Склонность к отпускной хрупкости - не склонна.
Флокеночувствительность – не чувствительна.
Вид поставки :
- Сортовой и фасонный прокат
- Лист
- Поковки
Таким образом, выбранный материал для изготовления крышки отвечает требованиям технологичности, то есть обеспечивает ее эксплуатационные свойства.
Форма крышки простая, все поверхности доступны для механической обработки. Точность размеров, формы и расположения поверхностей, а также требования шероховатости могут быть обеспечены обычными методами обработки. Конструкцию крышки следует признать технологичной.
1.5 Обоснование требований к точности размеров, формы, взаимного расположения и шероховатости поверхностей детали.
На чертеже детали представлено 9 допусков взаимного расположения поверхностей.
Торцевое биение поверхности, которая соединяется с корпусом, задано равным 0,2 относительно поверхности Ø72-0,5, по которой деталь сопрягается с корпусом. Это обеспечит возможность сборки крышки и корпуса.
Допуск соосности поверхности Ø32Н11(+0,16), относительно поверхности Ø72(-0,5), задан равным 0,1. Этот допуск обеспечит равномерное обжатие манжеты и отсутствие протечек масла.
Допуск соосности поверхности Ø22(+0,5), относительно поверхности Ø72(-0,5), задан равным 0,2. Этот допуск обеспечит достаточный зазор между валом и крышкой.
Допуск соосности поверхности Ø28(+0,5), относительно поверхности Ø32Н11(+0,16), задан равным 0,4. Этот допуск обеспечит надёжное закрепление манжеты в крышке.
Для обоснования позиционного допуска расположения и диаметра четырёх отверстий крышки составим расчетную схему (рис. 1).
|
|
|
Рис. 1 |
Одним из условий собираемости крышки с корпусом является неравенство: ∆ ≥ ∆min, где ∆min – заданный минимальный зазор между винтом М8 и гладким отверстием в крышке. Запишем уравнение размерной цепи с замыкающим звеном ∆ (рис. 1):
∆ = rкр + Rкр + rотв – (rк + Rк + rв).
При расчете методом «max-min»
∆min = 36 - 0,25 + 45 – 0,2 + r – 36 – 0,25 – 45 – 0,2 – 5 = r – 5,9;
При ∆min = 0,1, r = 6; Ø = 12.
Рассчитанное значение диаметра отверстия гарантирует собираемость узла при самых неблагоприятных сочетаниях размеров.
Шероховатости на торцах крышки Ra6,3, обусловлены необходимостью плотного контакта крышки и корпуса изделия, во избежание утечки масла.
Шероховатость Ra3,2 необходима для того чтобы обеспечить плотное прилегание манжет к крышке.
Оставшиеся поверхности имеют общие допуски по ГОСТ 30893.1-mK, согласно которому класс точности общих допусков «средний», а класс точности формы и расположения поверхностей K по ГОСТ 30893.2. В частности по данному ГОСТу, допуски на соосности при точности К составляют 0,2, а общие допуски зависят от размеров.
2. Проектирование технологического процесса изготовления детали
2.1 Выбор способа получения заготовки и разработка ее формы
В качестве заготовки в действующем технологическом процессе принят круг, полученный с помощью лазерной резки из Листа 25х1500х6000 ст3сп5.
Данный способ получения был введён с целью экономии средств на предприятии. Так как деталь не является ответственным механизмом, то её было решено вырезать из таких листов вместе с другими деталями. Однако, данный способ не эффективен, так как на вырезание заготовки тратится большое количество времени, и материала.
Так как материал заготовки Ст3сп5, которая используется также для изготовления поковок, то для получения заготовки в нашем технологическом процессе выберем способ горячей штамповки.
Достоинства горячей штамповки на КГШП:
- Высокая точность и качество получаемых поковок
- Высокая производительность
- Изготовление поковок выдавливанием
- Улучшение санитарно-гигиенических условий труда
Недостатки горячей штамповки на КГШП:
- Меньшая, по сравнению с молотами, универсальность
- Высокая стоимость
- Возможность заклинивания и поломки прессов
- Необходимость очистки заготовок от окалины
- Необходимость большого количества ручьев
- Сложность устройства
- Разработка маршрутной карты технологического процесса.
В таблице 3 приведен перечень всех поверхностей детали с указанием выбранных методов их обработки.
Таблица 3
Код элемента |
Наименование поверхности, размер |
Параметр шероховатости |
Размерные связи |
Маршрут обработки |
19(L) |
Плоскость |
Ra6,3 |
1 ±0,1/m 7 +0,5 –0/m 17 ±0,5/m 23 +0 –1,3/m |
Точение черновое Точение чистовое |
19(R) |
Наружная цилиндрическая Ø114 |
Ra12,5 |
D 114/m E0,2/K |
Точение черновое |
29(L) |
Фаска |
Ra12,5 |
1 ±0,1/m |
Точение черновое |
29(R) |
Отверстие Ø11(+0,4) |
Ra12,5 |
D (12 +0,4 –0)/m D (90 ±0,2) /m |
Сверление |
39(L) |
Плоскость |
Ra12,5 |
5 +0 -0,7/m |
Точение черновое |
39(R) |
Наружная цилиндрическая Ø72(-0,5) |
Ra12,5 |
D (72 +0 –0,5)/m E 0,2; 0,1; 0,4 |
Точение черновое |
49(L) |
Плоскость |
Ra6,3 |
7 +0,5 -0/m 7 +0,2 -0/m |
Точение черновое Точение чистовое |
49(R) |
Внутренняя цилиндрическая Ø60 |
Ra12,5 |
D 60/m E0,2/K |
Точение черновое |
59(L) |
Фаска |
Ra12,5 |
1±0,2/m |
Точение черновое |
Продолжение таблицы 3 | ||||
Код поверхности |
Наименование поверхности, размер |
Параметр шероховатости |
Размерные связи |
Маршрут обработки |
59(R) |
Наружная коническая Ø60 |
Ra12,5 |
D 60/m E0,2/K |
Точение черновое |
69(L) |
Плоскость |
Ra6,3 |
8 +0,4 -0/m |
Точение черновое Точение чистовое |
69(R) |
Наружная коническая Ø40 |
Ra12,5 |
D 40/m E0,2; E0,2/K |
Точение черновое |
79(L) |
Фаска |
Ra12,5 |
1 ±0,1/m |
Точение черновое |
79(R) |
Внутренняя цилиндрическая Ø32H11+0,16 |
Ra3,2 |
D (32 +0,16 -0)/H11 E 0,1; 0,4 |
Точение черновое Точение получистовое Точение чистовое |
89(L) |
Плоскость |
Ra12,5 |
7 +0,2 -0/m |
Точение черновое |
89(R) |
Внутренняя цилиндрическая Ø28+0,5 |
Ra12,5 |
D (28 +0,5 -0)/m E 0,4 |
Точение черновое |
99(L) |
Плоскость |
Ra6,3 |
8 +0,4 -0/m 17 ±0,5 |
Точение черновое Точение чистовое |
99(R) |
Внутренняя цилиндрическая Ø22+0,5 |
Ra12,5 |
D (22 +0,5 -0)/m E 0,2 |
Точение черновое |
109(L) |
Плоскость |
Ra12,5 |
23 +0 -1,3/m |
Точение черновое |
В таблице 4 показан маршрут технологического процесса.
Таблица 4
Номер операции |
Наименование операции |
Модель оборудования |
000 |
Заготовительная |
Кривошипный горячештамповочный пресс |
005 |
Токарно-винторезная с ЧПУ |
DMG CTX beta |
010 |
Слесарная |
В приложении 4 показаны эскизы всех операций, выполняемых в технологическом процессе. Там же показан ход инструмента, применяемого для обработки поверхностей. Также указаны номера поверхностей, и размеры, получаемые на каждом переходе в формате, применимом к размерному анализу при помощи ЭВМ (в программе RA6).
При обработке детали использовались инструменты:
- Державка PCLNL-2525 M12
- Пластина ССМТ 06 02 02 PF (Sandvik)
- Пластина ССМТ 06 02 04 PM (Sandvik)
- Пластина ССМТ 06 02 08 PR (Sandvik)
- Сверло 22 2301-0028 ГОСТ 10903-77
- Сверло 11 2301-0034 ГОСТ 10903-77
- Патрон токарный 3-х кулачковый самоцентрирующийся ГОСТ 2675-80
- Патрон токарный 3-х кулачковый самоцентрирующийся с обратными кулачками ГОСТ 2675-80
- Зенкер 12 2223-0531 45° Т5К10 ГОСТ 24359-80
- Расчёт и назначение припусков
Рассчитаем минимальное значение припуска на обработку поверхностей.
Если необходимо удалить только микронеровности обрабатываемой поверхности, то минимально-необходимый припуск на i-том выполняемом переходе вычисляют по формуле .
Если обрабатываемая поверхность имеет дефектный слой и его необходимо удалить при выполнении данного перехода, то минимально необходимый припуск вычисляют по формуле
где – глубина дефектного слоя, полученного на предшествующем переходе.
Наибольший регламентированный размер припуска назначают, как правило, равным максимально допустимому припуску , величина которого определяется из условия обеспечения прочности инструмента, прочности механизма приводов подач станка, допустимых деформаций упругой технологической системы, мощности приводов главного движения и учёта других ограничивающих факторов. Ориентировочные значения припуска zmax(i) на выполняемом переходе:
- при черновом точении – до 5,0 мм;
- при получистовом точении – до 2,5 мм;
- при чистовом точении – до 1,5 мм.
Таблица 5
Рассчитанные и назначенные значения припусков
Обозначение припуска |
мкм |
мкм |
мкм |
мм |
мм |
L 2 10=11 |
25 |
400 |
500 |
0,5 |
5 |
L 2 40=41 |
25 |
400 |
500 |
0,5 |
5 |
L 2 81=80 |
25 |
400 |
500 |
0,5 |
5 |
L 2 101=100 |
25 |
400 |
500 |
0,5 |
5 |
R 2 10=11 |
25 |
400 |
500 |
0,5 |
5 |
R 2 30=31 |
25 |
400 |
500 |
0,5 |
5 |
R 2 50=51 |
25 |
400 |
500 |
0,5 |
5 |
R 2 60=61 |
25 |
400 |
500 |
0,5 |
5 |
R 2 91=90 |
25 |
400 |
500 |
0,5 |
5 |
3 Размерный анализ проектируемого технологического процесса.
3.1 Запись маршрутов и уравнений размерных цепей.
На схеме продольных размеров (см. приложение №5) имеется 6 замыкающих звеньев, цепям которых присвоены следующие буквенные обозначения: припуску 10=11 – А, припуску 40=41 – Б, припуску 60=61 – В, припуску 80=81 – Г, размеру 11*19=41*49 – Д, размеру 11*19=101*109 – Е.
Для каждой размерной цепи определены маршруты:
цепь А: - 101=100 < - 10 -> 100 -;
цепь Б: - 81=80 < - 10 -> 40 ->80 -;
цепь В: - 10 =11 - >81< - 10 -;
цепь Г: - 40=41 + > 81< - 10 -> 40 -;
цепь Д: - 11*19=41*49 + > 81 <- 19*11 -;
цепь Е: - 11*19=101*109 <- 10 -> 81 <- 19*11 -.
Уравнения размерных цепей в числовых кодах будут иметь вид:
цепь А: [100=101]=+ ( 101<-10) - (10->100)
цепь Б: [80=81]= + (81->10) - (10 ->40) - (40->80)
цепь В: [10=11]= - (11->81) + (81->10)
цепь Г: [40=41]= - (41+ >81) + (81<-10) – (10->40)
цепь Д: [11*19=41*49]= - (41*49+ >81) + (81<-19*11)
цепь Е: [11*19=101*109]= + (101*109<-10) - (10->81) + (81<-19*11)
цепь А: ;
цепь Б: ;
цепь В: ;
цепь Г: ;
цепь Д: ;
цепь Е: ;
На схеме радиальных размеров (см. приложение 5) имеется 5 замыкающих звеньев, цепям которых присвоены следующие буквенные обозначения: припуску 10=11 – А, припуску 30=31 – Б, припуску 50=51 – В, припуску 60=61 – Г, припуску 90=91 – Д.
Для каждой размерной цепи определены маршруты:
цепь А: 10=11 +> 8011+>8090 <+ 8030<+8010<-10;
цепь Б: 30=31 +>8031<+8011+>8090<+8030<-30;
цепь В: 50=51 +>8051+>8061<+8011+>8090<+
цепь Г: 60=61 +>8061<+8011+>8090<+8030<+
цепь Д: 90=91 +>8091<+8031<+8011+>8090<-90;
Уравнения размерных цепей в числовых кодах будут иметь вид:
цепь А: [10=11]=-(11+>8011)-(8011+>
цепь Б: [30= 31]=-(31+>8031)+(8031<+8011)-(
цепь В: [50= 51]= -(51+>8051)-(8051+>8061)+(
цепь Г: [60=61]= -(61+>8061)+(8061<+8011)-(
цепь Д: [90=91]= -(91+>8091)+(8091<+8031)+(
цепь А: ;
цепь Б: ;
цепь В: ;
цепь Г: ;
цепь Д: .
3.2 Определение порядка решения уравнений.
При размерном анализе проектируемого технологического процесса, количество уравнений, используемых для решения проектных задач, должно равняться количеству звеньев с неизвестными номинальными размерами.
В схеме продольных размеров 6 неизвестных размеров. Таким образом для расчета необходимы все уравнения (от А до Е).
Таюблица 6
Обозна-чение цепи |
Маршрут размерных связей |
Порядковый номер решения |
А |
100=101 < +Е 10 - > 100 |
6 |
Б |
80=81 < +В 10 +Г > 40 - >80 |
5 |
В |
10=11 +Д > 81 < - 10 |
2 |
Г |
40=41 + > 81 < +В 10 - > 40 |
4 |
Д |
11*19=41*49 + > 81 < - 19*11 |
1 |
Е |
11*19=101*109 < - 10 +В > 81 < +Д 19*11 |
3 |
Решая уравнение Д, найдем размер звена (81<-11). Решая уравнение В, найдём размер звена (81< -10). Решая уравнение Е, найдём размер звена (101<-10). Решая уравнение Г, найдем размер звена (10 - >40). Решая уравнение Б найдём размер звена (40 - >80). Решая уравнение А, найдём размер звена (10->100).
В схеме радиальных размеров 5 неизвестных размеров. Таким образом, нам понадобятся все уравнения (от А до Д).
Решая уравнение А, найдем размер звена (8010<+10). Решая уравнение Б, найдем размер звена (8030<+30). Решая уравнение В, найдем размер звена (8050<+50). Решая уравнение Г, найдем размер звена (8060<+60). Решая уравнение Д, найдем размер звена (8090<-90).
цепь А: [10=11]=-(11+>8011)-(8011+>
цепь Б: [30= 31]=-(31+>8031)+(8031<+8011)-(
цепь В: [50= 51]= -(51+>8051)-(8051+>8061)+(
цепь Г: [60=61]= -(61+>8061)+(8061<+8011)-(
цепь Д: [90=91]= -(91+>8091)+(8091<+8031)+(
3.3 Проверка наличия запасов по допуску замыкающего звена.
При размерном анализе проектируемого технологического процесса необходимо, чтобы при двухсторонней регламентации размеров замыкающего звена поле рассеяния каждого замыкающего звена находилось в пределах его поля допуска. Для обеспечения этого требования при расчете номинальных размеров определяемых звеньев достаточно выполнить условие: , где – запас по допуску замыкающего звена, определяемый по формуле . При расчете с округлением необходимо предусмотреть дополнительный запас на величину возможной коррекции, то есть при подготовке исходных данных необходимо выполнить условие , где – максимальное возможное изменение расчетного номинального размера при округлении. Следовательно, при решении проектной задачи для каждой цепи необходимо обеспечить гарантированный запас , величина которого должна быть не меньше нуля
В таблице 5 приведен расчет для схемы продольных размеров.
Таблица 7
Замыкающее звено |
Определяемое звено |
||||||||
символ |
группа |
коды границ |
коды границ |
предельные отклонения | |||||
2 |
10=11 |
4,5 |
0,4 |
4,1 |
81-11 |
±0,1 |
0,1 |
4 | |
2 |
40=41 |
4,5 |
1,5 |
3 |
81-10 |
±0,1 |
0,1 |
2,9 | |
2 |
81=80 |
4,5 |
2,2 |
2,3 |
10-40 |
0,1 |
2,2 | ||
2 |
101=100 |
4,5 |
1,2 |
3,3 |
40-80 |
0,1 |
3,2 | ||
Д0 |
3 |
19-49 |
0,5 |
0,4 |
0,1 |
101-10 |
±0,1 |
0,1 |
0 |
Е0 |
3 |
19-109 |
1,3 |
0,6 |
0,7 |
10-100 |
0,1 |
0,6 | |
Как видно из таблицы требования к запасу по допуску замыкающего звена выполняются.
Данная таблица предназначена для расчета размерных цепей вручную методом максимума-минимума. При ее заполнении величину поля рассеяния каждого замыкающего звена рассчитывали по формуле:
3.4 Расчёт размерных цепей
Выполним расчёт вручную вероятностным методом с округлением для направления L:
Цепь Д:
19=49*41 + > 81 < - 11*19;
Д0 = -Д1 + Д2опр;
Д0р = -(7+0,2) + (Д2опр ±0,1);
Д0р = 7+0,5 – конструкторский размер;
Расчет:
1. ;
2. ;
3. ;
4. ;
5. ;
6. ;
7. ;
8. ;
9. ;
10. ;
11. ;
12. ;
13. ;
Цепь В:
10=11 +Д > 81 < - 10;
В0 = -В1 + В2опр;
В0р = -(14,4±0,1) + (В2опр ±0,1);
В0р = 0,5…5 - припуск;
Расчет:
1. ;
2. ;
3. ;
4. ;
5. ;
6. ;
7. ;
8. ;
9. ;
10. ;
11. ;
12. ;
13. ;
Цепь E:
11*19=101*109 < - 10 +В > 81 < +Д 19*11;
E0 = +E1опр - E2 + E3;
E0р = +( E1опр ± 0,1) - (15,0 ±0,1)+(14,4 ±0,1);
E0р = 23-1,3 – конструкторский размер;
Расчет:
1. ;
2. ;
3. ;
4. ;
5. ;
6. ;
7. ;
8. ;
9. ;
10. ;
11. ;
12. ;
13. ;
Цепь Г:
40=41 + > 81 < +В 10 - > 40;
Г0 = -Г1 + Г2 - Г3опр;
Г0р = -(7 +0,2) + (15 ±0,1) - (Г3опр +0,7 -0,3);
Г0р = 0,5…5 - припуск;
Расчет:
1. ;
2. ;
3. ;
4. ;
5. ;
6. ;
7. ;
8. ;
9. ;
10. ;
11. ;
12. ;
13. ;
Цепь Б:
80=81 < +В 10 +Г > 40 - >80;
Б0 = +Б1 - Б2 - Б3опр;
Б0р = +(15 ±0,1) - (6,8 +0,7 -0,3) - (Б3опр +0,7 -0,3);
Б0р = 0,5…5 - припуск;
Расчет:
1. ;
2. ;
3. ;
4. ;
5. ;
6. ;
7. ;
8. ;
9. ;
10. ;
11. ;
12. ;
13. ;
Цепь А:
100=101 < +Е 10 - > 100;
А0 = +А1 - А2опр;
А0р = +(23 ±0,1) - (А2опр +0,7 -0,3);
А0р = 0,5…5 - припуск;
Расчет:
1. ;
2. ;
3. ;
4. ;
5. ;
6. ;
7. ;
8. ;
9. ;
10. ;
11. ;
12. ;
13. ;
3.5 Сопоставление результатов
Сопоставление результатов расчёта определяемых звеньев, выполненных вручную и на ЭВМ, приведено в таблице 8
Таблица 8
Группа звена |
Код звена |
Расчет на МК |
Расчет на ПК |
|
2 |
10-40 |
6,8 |
6,7 |
0,1 |
2 |
40-80 |
9,2 |
9,3 |
-0,1 |
2 |
10-100 |
23,8 |
24,0 |
-0,2 |
2 |
10-101 |
23,0 |
23,1 |
-0,1 |
6 |
10-81 |
15,0 |
15,1 |
-0,1 |
6 |
11-81 |
14,4 |
14,4 |
0,0 |
4 Составление управляющей
СЧПУ DMG использыет для программирования универсальный язык программирования SINUMERIK.
Ниже описан текст программы обработки крышки на 2 установе(переходы 2,3,4,5) 05 операции. Поскольку величину подачи и скорости вращения строго определить невозможно и чаще всего она назначается на основе опыта оператора станка, то значения этих параметров возьмем из режимов обработки для данного инструмента (ν=0,8 мм/об, 350 об/мин).
Операция 05 (установ 2 переход 2,3,4,5)
Таблица 8
Код |
Комментарии |
G53 |
Переключиться на систему координат станка |
G54 G0 X200 Z200 |
Переключиться на систему координат станка Отвод инструмента на безопасное расстояние |
T1 D1 M06 |
Установка инструмента № 1 D1 - параметр коррекции инструмента |
M3 S350 |
Установка скорости вращения шпинделя |
G0 X0 Z25 |
Начальная точка обработки |
G1 X22 Z25 F0.8 |
Обработка черновым инструментом, поверхности Ø28Н14 Рабочая подача равна 0,8 |
G1 Z6 |
Рабочий ход в т. Z6 с подачей 0,8 |
G1 X20 F1 |
Рабочий ход в т. X20 с подачей 1 |
G1 Z25 F2 |
Рабочий ход в т. Z25 с подачей 2 |
G1 X25 |
Рабочий ход в т. X25 с подачей 2 |
G1 Z6 F0.8 |
Рабочий ход в т. Z6 с подачей 0,8 |
G1 X23 F1 |
Рабочий ход в т. X23 с подачей 1 |
G1 Z25 F2 |
Рабочий ход в т. Z25 с подачей 2 |
G1 X28 |
Рабочий ход в т. X28 с подачей 2 |
G1 Z6 F0.8 |
Рабочий ход в т. Z6 с подачей 0.8 |
G1 X26 F1 |
Рабочий ход в т. X26 с подачей 1 |
G1 Z25 F2 |
Рабочий ход в т. Z25 с подачей 2 |
G1 X34 |
Рабочий ход в т. X34 с подачей 2 |
G1 Z18 F0.8 |
Рабочий ход в т. Z18 с подачей 0.8 |
G1 X32 F1 |
Рабочий ход в т. X32 с подачей 1 |
G1 Z25 F2 |
Рабочий ход в т. Z25 с подачей 2 |
G1 X40 |
Рабочий ход в т. X40 с подачей 2 |
G1 Z18 F0.8 |
Рабочий ход в т. Z18 с подачей 0.8 |
G1 X38 F1 |
Рабочий ход в т. X38 с подачей 1 |
G1 Z25 F2 |
Рабочий ход в т. Z25 с подачей 2 |
G1 X46 |
Рабочий ход в т. X46 с подачей 2 |
G1 Z18 F0.8 |
Рабочий ход в т. Z18 с подачей 0.8 |
G1 X44 F1 |
Рабочий ход в т. X44 с подачей 1 |
G1 Z25 F2 |
Рабочий ход в т. Z25 с подачей 2 |
G1 X52 |
Рабочий ход в т. X52 с подачей 2 |
G1 Z18 F0.8 |
Рабочий ход в т. Z18 с подачей 0.8 |
G1 X50 F1 |
Рабочий ход в т. X50 с подачей 1 |
G1 Z25 F2 |
Рабочий ход в т. Z25 с подачей 2 |
G1 X56 |
Рабочий ход в т. X56 с подачей 2 |
G1 Z18 F0.8 |
Рабочий ход в т. Z18 с подачей 0.8 |
G1 X54 F1 |
Рабочий ход в т. X54 с подачей 1 |
G1 Z25 F2 |
Рабочий ход в т. Z25 с подачей 2 |
G1 X60 |
Рабочий ход в т. X60 с подачей 2 |
G1 Z18 F0.8 |
Рабочий ход в т. Z18 с подачей 0.8 |
G1 X58 F1 |
Рабочий ход в т. X58 с подачей 1 |
G1 Z25 F2 |
Рабочий ход в т. Z25 с подачей 2 |
G0 X200 Z200 |
Отвод инструмента на безопасное расстояние |
T2 D2 M06 |
Установка инструмента № 2 D2 - параметр коррекции инструмента |
G0 X0 Z25 |
Начальная точка обработки |
G0 Z6 |
Холостой ход в т. Z6 |
G1 X20 F1 |
Рабочий ход в т. X20 с подачей 1 |
G1 X32 F0,6 |
Рабочий ход в т. X32 с подачей 0,6 |
G1 X20 F0,8 |
Рабочий ход в т. X20 с подачей 0,8 |
G1 Z8 F1 |
Рабочий ход в т. Z8 с подачей 1 |
G1 X20 F1 |
Рабочий ход в т. X20 с подачей 1 |
G1 X32 F0,6 |
Рабочий ход в т. X32 с подачей 0,6 |
G1 X20 F0,8 |
Рабочий ход в т. X20 с подачей 0,8 |
G1 Z10 F1 |
Рабочий ход в т. Z8 с подачей 1 |
G1 X20 F1 |
Рабочий ход в т. X20 с подачей 1 |
G1 X32 F0,6 |
Рабочий ход в т. X32 с подачей 0,6 |
G1 X20 F0,8 |
Рабочий ход в т. X20 с подачей 0,8 |
G0 X0 |
Холостой ход в т. X0 |
G0 Z26 |
Холостой ход в т. Z26 |
G0 X200 Z200 |
Отвод инструмента на безопасное расстояние |
M30 |
Конец программы |
- Ксенофобия как проявление молодежного экстремизма
- Ксенофобия как прояление молодежного экстремизма
- К серии графических работ на тему "Городские дворики" (Гродно)
- Кспертиза и оценка качества наручных часов, поступающих в магазин «Старт» (отдел часов) г. Читы
- Кспертная деятельность
- Ксплуатация, техническое обслуживание, диагностика и ремонт системы зажигания автомобиля ВАЗ - 2112
- Кубанский танец - феномен русской народной хореографии
- Крым на Парижских выставках
- Крымская война
- Крымская война
- Крымская война (1853-1856 гг.): причины, ход, исход, последствия
- Крымская война в 1853-1856 годах
- Крытый плавательный бассейн в г. Самара
- Крытый плавательный бассейн в г. Самара
