Лесопромышленный комплекс РФ: современное состояние, перспективы развития

Министерство  образования и науки Российской Федерации

Федеральное государственное  бюджетное образовательное учреждение высшего профессионального образования

«Воронежская государственная лесотехническая академия»

 

Кафедра управления производством

 

 

 

КУРСОВАЯ РАБОТА

 

по дисциплине: «Экономика предприятия»

Тема: «Лесопромышленный комплекс РФ: современное состояние, перспективы развития»

 

 

                                                                       

 

 

 

 

Студент группы ПМ2-121-ОБ:

Свиридов А.А

                                                                      Руководитель: доцент, к.т.н

                                                                                              Проскурина И.Ю

                                                                        

          

 

Воронеж 2013 г.

 

Содержание

 

 

 

 

 

 

Введение

 

Лесопромышленный комплекс (ЛПК) России – один из важнейших секторов её экономики. Лесопромышленный комплекс России составляет в экономике страны 5,6% по стоимости валовой продукции, обеспечивает свыше 12% средств государственного бюджета и значительную долю валютных поступлений. На предприятиях и в организациях лесопромышленного профиля занято более 2 млн. человек. В настоящее время финансово-экономическое положение ЛПК крайне сложное. Объем кредиторской задолженности превысил объем выпуска товарной продукции на 4 млрд. руб.

 В поисках средств  для наполнения бюджета законодательные  и исполнительные органы власти  РФ возлагают надежды, прежде  всего на экспорт нефти и  газа, продукцию металлургии и  в какой-то степени – военно-промышленного  комплекса. Мало кто вспоминает о потенциальных возможностях российского леса и лесопромышленной индустрии. Меж тем они огромны.

Актуальность темы состоит в  том, что уже в ближайшей перспективе  многие природные ресурсы будут  близки к исчерпанию, а значение лесных ресурсов будет резко возрастать. Россия является крупнейшим в мире обладателем лесных ресурсов и, по мнению большинства специалистов, вполне закономерно, что ее роль в мировой лесной отрасли в нынешнем столетии будет также расти. По оценкам экспертов, мировые объемы потребления деловой древесины возрастут к 2020 году еще на 100 млн. куб. м, и леса России будут одним из главных источников покрытия этой потребности. Что касается значения лесопромышленной отрасли во внутренней экономике России, то она обладает не меньшим потенциалом, чем нефтегазовый сектор и металлургический комплекс. Богатая сырьевая база, дешевые энергетические, трудовые и другие виды ресурсов являются конкурентными преимуществами российского лесопромышленного комплекса. Однако большинство специалистов признает, что имеющийся лесопромышленный потенциал страны используется далеко не полностью. Глубина переработки леса невысока, а в структуре экспорта доминирует круглый необработанный лес, что также снижает отдачу российского ЛПК. При этом, Россия, будучи крупнейшей лесной державой, импортирует многие виды товаров глубокой переработки древесины, например, ежегодно закупает в Бразилии около 3–4 тыс. тонн канифоли, а в странах Европы – мебель, бумагу и санитарно-гигиенические изделия. Причина заключается в недостаточном техническом оснащении лесопромышленных мощностей, несовершенстве экономических механизмов и стимулов, тарифной и налоговой систем, в недостатках системы управления отраслью и ее правового обеспечения. 
     Цель данной работы рассмотреть лесной комплекс в различных аспектах, делая акцент главным образом на рассмотрение отраслей лесопромышленного комплекса, их размещения, расположения и охраны на территории Российской Федерации.

      Для достижения указанной цели потребовалось решить ряд задач.

Задачи курсовой работы:

1. характеристика лесопромышленного комплекса РФ;

2. выделение актуальных проблем в развитии лесопромышленного комплекса РФ;

3. разработка практических рекомендаций по совершенствованию лесопромышленного комплекса РФ.

В исследовании были применены следующие методы:

1. анализ

2. табличный метод

3. обобщающий метод

4. метод описания

 

 

 

 

2. Практические аспекты производственной программы лесозаготовительного предприятия

2.1 Определение  потребности в оборотных средствах

Для расчёта величины оборотных средств, необходимых предприятию для осуществления бесперебойного процесса производства и реализации продукции, следует определить потребность:

1)  по оборотным  фондам:

- в материальных ресурсах (производственных запасах);

- по незавершённому  производству;

- по расходам будущих  периодов;

2)  по фондам обращения:

- готовая продукция  на складе (товары отгруженные);

- дебиторская задолженность;

- денежные средства.

Материальные ресурсы  включают: затраты сырья, материалов, комплектующих изделий, покупных полуфабрикатов; вспомогательные материалы; запчасти для ремонта оборудования; работы и услуги производственного характера; топливо и энергию, приобретаемые со стороны.

Затраты по сырью и  основным материалам на одно изделие  ведутся прямым счётом по каждому из используемых материалов по формуле:

,                              (2.1)

где   - норма расхода i-го материала на изделие, кг, г, т;

- цена i-го материала за единицу, р.;

- коэффициент, учитывающий транспортно-заготовительные  расходы (принимается на уровне 1,05-1,1);

- масса возвратных отходов,  кг, г, т;

- цена возвратных отходов,  р.

Учитывая, что пиломатериалы хвойных и лиственных пород различных сортов имеют разную цену, следует определить среднюю стоимость 1 м³ покупных пиломатериалов (табл. 1.1).

Таблица 1.1

Расчёт средней стоимости  1 м³ сырья, получаемого

со стороны на изделие

 

Наименование сырья и пиломатериалов	Сорт	Норма расхода на 100 изделий, м3	Цена за 1 м3 руб.	Коли-чество, м3	Стои-мость, руб.	Транспортно-заготовительные расходы, руб.	Средняя стоимость 1 м3, руб.
Пиломатериалы хвойных пород	1 2 3 4	0,52 1,04 0,86 0,23	2800 2600 2200 2000	540,8 1081,6 894,4 239,2	1514240 2812160 1967680 478400	Х Х Х Х	Х Х Х Х
Итого		Х	Х	2756	6772480	677248	2703,09
Пиломатериалы березовые	1 2 3	0,12 0,07 0,08	3000 2700 2500	124,8 72,8 83,2	374400 196560 208000	Х Х Х	Х Х Х
Итого		Х	Х	280,8	778960	77896	3051,48
ДСтП	Х	4,14	100	4305,6	430560	43056	110
Шпон лущенный	Х	0,11	6500	114,4	743600	74360	7150
Фанера клееная	Х	0,3	10000	312	3120000	312000	11000
Шпон строганный	Х	1,15	150	1196	179400	17940	165
ДВП	Х	0,12	45	124,8	5616	561,6	49,5

 

 I сорт:

Количество годового выпуска = Норма расхода на 100 изделий*Объем  производства /100 ед.

0,52 * 104000 / 100 = 540,8 м³

Стоимость = Количество *Цену за 1 м³

540,8 * 2800 = 1514240 руб.

Транспортно-заготовительные  расходы = Стоимость *0,1 (10%)

 6772480 * 0.1 = 677248 руб.

Средняя стоимость 1 м³  = (Стоимость +Транспортно-заготовительные расходы)/Количество

(6772480+677248) / 2756= 2703,09 руб.

Для выполнения расчётов используются данные прилож. 3 табл. 3.1, 3.2. Величина транспортно-заготовительных расходов составляет 5-10 % от стоимости материалов .

После определения средней  стоимости 1 м³ сырья необходимо рассчитать общую величину затрат по сырью и материалам, требующуюся для выпуска годового объема изделий. Для этого используются данные табл. 1.1 и прилож. 3 табл. 3.1, 3.2.

Результаты расчетов удобно свести в табл.1.2.  

Таблица 1.2

Определение  затрат по сырью и материалам в расчете  на годовой выпуск изделий

 

Наименование сырья и материалов	Норма расхода на 100 изделий, м³	Расход на годовой выпуск, м³	Средняя стоимость за 1 м³, руб.	Стоимость на годовой выпуск, руб.	Отходы деловые		Отходы топливные		Итого стоимость отходов, руб.	Стоимость за  вычетом отходов, руб.
					м³	Стоимость, руб.	м³	Стоимость, руб.
Пиломатериалы хвойных пород	х	2756	2703,09	7449700	270	72900	281,1	56220	129120	7320580
Пиломатериалы берёзовые	х	280,8	3051,48	856900	27,5	7245	28,64	5728	12973	843927
ДСтП	4,14	4305,6	110	473600	х	х	х	х	х	473600
Шпон лущёный	0,11	114,4	7150	818000	11,21	3026,7	11,67	2334	5360,7	812639,3
Фанера клееная	0,3	312	11000	3432000	30,58	8256,6	31,82	6364	14620,6	3417379,4
Шпон строганый	1,15	1196	165	197300	х	х	х	х	х	197300
ДВП	0,12	124,8	49,5	6200	х	х	х	х	х	6200
Комплектующие изделия	х	х	х	х	х	х	х	х	х	1307162,6
Покупные  полуфабрикаты	х	х	х	х	х	х	х	х	х	653581,3
Всего	х	х	х	х	х	х	х	х	х	15032369,9

 

Стоимость на годовой  выпуск = Расход на годовой выпуск*Средняя  стоимость на 1 м³.

Пиломатериалы хвойных пород: 2756*2703,09=7449700 руб.

Отходы деловые в м³ = Расход на годовой выпуск*0,2*0,49

(2756*0.2)*0.49 =270 м³

Cтоимость деловых отходов = Отходы деловые в м³* Цену

270*270=72900 руб.

Отходы топливные в м³ = Расход на годовой выпуск*0,2*0,51

(2756*0,2)*0,51=281,1 м³

Стоимость топливных отходов = Отходы топливные*Цену

281,1*200=56220 руб.

Итого стоимость отходов = Cтоимость деловых отходов + Стоимость  топливных отходов .

72900+56220=129120 руб.

Стоимость за вычетом  отходов = Стоимость на годовой выпуск- Итого стоимость отходов

7449700-129120=7320580 руб.

Комплектующие изделия  вычитаем, руб. – 10 %

∑стоимость за вычетом  отходов * 0,1 = 1307162,6 руб.

Покупные полуфабрикаты  вычитаем, руб. – 5%

∑стоимость за вычетом  отходов * 0,05=653581,3 руб.

       Всего  = ∑стоимость за вычетом отходов  + Комплектующие изделия + Покупные  полуфабрикаты

13071626+1307162,6+653581,3=15032369,9 руб.

Стоимость комплектующих  изделий и покупных полуфабрикатов принять как 10 % и 5 % соответственно от общей стоимости сырья и материалов за вычетом отходов.

Далее следует перейти  к определению потребности предприятия в материальных ресурсах.

Для учебных целей  допустимо воспользоваться укрупнённой  группировкой и структурой материальных затрат. Зная сумму по одному элементу материальных затрат (в данной методике она представлена итогом таблицы 1.2), можно определить и общую сумму  затрат на годовой выпуск (табл. 2.1.3). Структурное соотношение отдельных элементов материальных ресурсов приведено в прилож. 3, табл. 3.3 (числитель).

Таблица 1.3

Потребность в материальных ресурсах на годовой выпуск продукции

Составляющие элемента “Материальные затраты”	Удельный вес в составе элемента “Материальные затраты”,  %	Сумма, тыс. руб.
1. Сырьё, материалы, комплектующие     изделия, покупные полуфабрикаты	68	15032,35
2. Вспомогательные материалы, запчасти     для  ремонта  оборудования,  работы  и     услуги   производственного   характера	2	442,1
3. Топливо, энергия, приобретаемые  со     стороны	30	6631,9
Всего материальных затрат	100	22106,4

 

Сначала находим всего  материальных затрат = (100%*Сумму сырья, материалов и т.д.)/68%

(100*15032,35)/68=22106,4 тыс.руб.

Вспомогательные материалы, запчасти для ремонта оборудования, работы и услуги производственного  характера определяются как=(Всего  материальных затрат *2%)/100%.

(22106,4*2)/100=442,1 тыс.руб.

Топливо и энергия  приобретаемые со стороны определяются по аналогии.

Для изучения динамики материальных затрат при изменении объёма производства в составе материальных ресурсов следует выделить зависимые от объёма производства (условно-переменные) и  независимые от объёма производства (условно-постоянные). Данные для расчётов представлены в прилож. 3, табл. 3.3 (знаменатель). Результаты расчётов удобно свести в таблицу 2.1.4.

Таблица 1.4

Материальные затраты  на производство продукции

Элементы затрат	На годовой выпуск			На единицу продукции
	Сумма, тыс. р.	В том числе		Сумма, тыс. р.	В том числе
		условно-переменные	условно- постоянные		условно-переменные	условно- постоянные
Сырьё, основные материалы, комплектующие  изделия, полуфабрикаты	15032,35	15032,35	0	144,5	144,5	0
Вспомогательные материалы, запчасти для ремонта, работы и услуги производственного характера	442,1	287,4	154,7	4,25	2,76	1,49
Топливо, энергия, приобретаемые со стороны	6631,9	5637,1	994,8	63,8	54,2	9,6
Всего материальных затрат	22106,4	20956,85	1149,5	212,55	201,46	11,09

 

• Условно переменные затраты на годовой выпуск:

Сырье, основные материалы, комплектующие изделия=100% от Суммы  затрат на годовой выпуск.

Вспомогательные материалы, запчасти для ремонта, работы и услуг  производственного характера = Суммы затрат на годовой выпуск*0,65

442,1*0,65=287,4 тыс.руб.

Топливо, энергия приобретаемые  со стороны = Суммы затрат на годовой выпуск*0,85

6631,9*0,85=5637,1 тыс.руб.

• Условно постоянные затраты на годовой выпуск = Сумма затрат на годовой выпуск – Условно переменные затраты.

Пример: 12038,03-12038,03=0

                           442,1-287,4=154,7 тыс.руб.

                           6631,9-5637,1=994,8 тыс.руб.

• Сумма затрат на единицу продукции = Суммы затрат на годовой выпуск/ Объем работ.

15032,35/ 104=144,5тыс.руб.

• Условно переменные затраты на единицу продукции = Условно переменные затраты на годовой выпуск/ Объем работ

15032,35/ 104=144,5тыс.руб

• Условно постоянные затраты на единицу продукции = Условно постоянные затраты на годовой выпуск / Объем работ

0/85=0 тыс.руб.

Определив годовой расход материальных затрат на производство продукции, следует рассчитать потребность предприятия в оборотных средствах. В курсовой работе используется прямой метод при расчёте потребности в оборотных средствах для создания производственных запасов сырья, материалов, вспомогательных материалов, запчастей, топлива и косвенный метод при расчёте по всем остальным составляющим.

Потребность в оборотных  средствах для создания производственных запасов определяется, исходя из соответствующих нормативов:

П_з = р_з^сут · Н_з = р_з^сут · (Н_т + Н_п + Н_с) ,                         (2)

где:  р_з^сут - среднесуточное потребление материалов (при расчёте количество дней в году берётся равным 360);

        Н_з  - норма запаса, дн.;

        Н_т - норма текущего запаса, дн.;

        Н_п  - норма подготовительного запаса, дн.;

        Н_с - норма страхового запаса, дн.

При расчёте используется прилож. 3, табл.3.4.

Результаты расчётов удобно свести в таблицу 1.5.

 

 

 

Таблица 1.5

Расчёт потребности  в оборотных средствах в составе производственных запасов

Наименование составляющих в составе  запаса	Годовой расход, тыс. руб.	Среднесуточный расход, тыс. руб.	Норма запаса, дни	Потребность, тыс. руб.
Сырье, материалы, комплектующие изделия, покупные полуфабрикаты	15032,35	41,2	30	1236
Вспомогательные материалы, запчасти для ремонта оборудования, работы и услуги производственного характера	442,1	1,2	60	72
Топливо, энергия, приобретаемые со стороны	6631,9	18,2	60	1092
Итого:	22106,4	60,6	150	2400

 

Среднесуточные расходы = Годовой расход/365 дней.

15032,35/365=41,2

Норма запаса, дни

18+6+6=30 (по прил. 3, табл. 3.4.)

Потребность = Среднесуточные расходы* Норма запаса.

41,2*30=1236

Рассчитав потребность  в оборотных средствах для  создания производственных запасов, можно определить и потребности предприятия по остальным составляющим оборотных средств. Для этого следует использовать прилож.3, табл. 3.5.

Результаты расчётов сводятся в табл.1.6.

 

 

 

 

 

                                                                                                              Таблица 1.6

Расчёт потребности  в оборотных средствах

Составляющие оборотных средств	Потребность, тыс. руб.
1.Оборотные производственные фонды всего в т. ч.: -производственные запасы;             -незавершенное производство;             -расходы будущих периодов;	2400 25,81 5,2
2.Фонды обращения всего, в т. ч.:  -готовая продукция на складе;              -дебиторская задолженность;              -денежные средства;	5,2 15,5 129
Итого оборотные средства	2581

 

          Производственные запасы=2400  тыс. руб.  

Итого оборотные средства = (Производственные запасы*100%)/93%

(2400*100%)/93%=2581 тыс.руб.

Незавершенное производство = (Итого оборотные средства*1%)/100%

(2581*1%)/100%=25,81тыс.руб.

Остальное по аналогии используя прил. 3, табл. 3.5.            

2.2 Расчёт  потребности в основных средствах  и суммы

амортизационных отчислений

 

Общая потребность предприятия  в основных средствах распределена по элементам их видовой структуры. Для того, чтобы определить общую сумму и видовую структуру основных средств, целесообразно начать расчёты с определения потребности в технологическом оборудовании. Данный расчёт ведётся на основе общей трудоёмкости программы выпуска продукции  и режима работы предприятия:

,                                         (3)

где   Ф_об.j - потребность в оборудовании j-го вида, шт. (определяется путём округления расчётного значения в большую сторону);

Q - годовая программа выпуска изделий, шт.

t_j - трудоёмкость работ, выполняемых на j-том оборудовании, нормо-час;

K_в.j - коэффициент выполнения норм при работе на оборудовании j-го вида;

F_эф.j - эффективный фонд времени работы оборудования j-го вида, ч.

В курсовой работе выбран технологический процесс, состоящий  из пяти операций, каждой из которых соответствует определённый вид оборудования:

- станочники - (Ст);

- облицовщики - (Об);

- шлифовщики - (Ш);

- отделочники - (От);

- сборщики - (Сб).

Данные для расчётов представлены в прилож. 4, табл. 4.1.

Эффективный фонд времени работы оборудования можно получить, заполнив табл.2.1. При этом следует принять: время простоев в ТО и ремонте – 20-25 дней, прочие организационные причины - 1-3 дня, внутрисменные потери -  0,2-0,4 часа.

Таблица 2.1

Баланс времени работы оборудования

Наименование показателей	Единица измерения	Значение
Число календарных дней в году	дн	365
Нерабочие дни всего: в т.ч.:  - праздничные            - выходные	дн	113
Номинальное время работы цеха в  году	дн	252
Неиспользуемые дни по причинам: - техническое обслуживание и ремонт; - прочие организационные причины	дн	24
Эффективный фонд времени работы оборудования в году	дн	228
Число смен работы оборудования		1
Эффективный фонд времени работы оборудования	смены	228

Продолжение таблицы 2.1

Продолжительность смены	час	8
Внутрисменные потери	час	0,3
Продолжительность смены с учётом потерь	час	7,7
Эффективный фонд времени работы оборудования	час	1755,6
Номинальное время в году при  проектируемой сменности	час	2016
Коэффициент использования номинального времени		0,87

 

• Номинальные время работы цеха в году =   Число календарных дней в году- Нерабочие дни всего

         365 – 113 = 252 дн.

• Эффективный фонд времени работы оборудования в году = Номинальные время работы цеха в году- Неиспользуемые дни по причинам технического обслуживания, ремонта и прочие организационные причины.

          252 – 24= 228 дн.

• Эффективный фонд времени работы оборудования = Эффективный фонд времени работы оборудования в году* Число смен работы оборудования

228 *1 = 228 смены.

• Продолжительность смены с учетом потерь = Продолжительность смены- Внутрисменные потери

         8 – 0,3 = 7,7 час.

• Эффективный фонд времени работы = Продолжительность смены с учетом потерь* Эффективный фонд времени работы оборудования

          7,7*228 = 1755,6 час.

• Номинальное время в году при проектируемой сменности = Номинальные время работы цеха в году* Число смен работы оборудования* Продолжительность смены

         252 * 8 * 1 = 2016час

• Коэффициент использования номинального времени = Эффективный фонд времени работы/ Номинальное время в году при проектируемой сменности

          1755,6/ 2016=0,87

Расчёты потребности  в технологическом оборудовании целесообразно свести в табл. 2.2.

         Таблица 2.2

Расчет потребности  в оборудовании по операциям

Наименование операции и оборудования	Трудоёмкость еди-ницы продукции, час	Годовая  про-грамма  выпуска продукции, шт	Трудоёмкость годового выпуска продукции, час	Годовой фонд времени работы оборудования, час	Коэффициент выполнения норм	Количество оборудования
						расчёт- ное	при-нятое
Станочники	1,14	104000	118560	1755,6	1,2	56,28	56
Облицовщики	0,78	104000	81120	1755,6	1,2	38,51	39
Шлифовщики	0,72	104000	74880	1755,6	1,2	35,54	36
Отделочники	0,84	104000	87360	1755,6	1,2	41,47	42
Сборщики	0,54	104000	56160	1755,6	1,2	26,66	27
Итого:	х	х	х	х	х	х	200

 

• Трудоёмкость годового выпуска продукции =  Трудоемкость единицы продукции* Годовая программа выпуска продукции

Станочники: 1,14 * 104000 = 118560

• Количество оборудования(расчетное) = Трудоёмкость годового выпуска продукции/( Годовой фонд времени работы оборудования* Коэффициент выполнения норм)

Станочники: 118560/1755,6*1,2=56,28

После расчёта количества технологического оборудования, необходимого для  бесперебойного ведения производственного процесса, следует определить первоначальную стоимость данного оборудования. Данные для расчётов представлены в прилож. 4, табл. 4.2.

Результаты удобно свести в табл. 2.2.3. Затраты на транспортировку следует принять в размере 5-15 %, а затраты на монтаж и освоение - 10-15 % от оптовой цены оборудования.

                                                                                                              Таблица 2.2.3

Определение балансовой стоимости оборудования по операциям

Наименование операции и оборудования	Оптовая цена единицы обору-дования, тыс. руб.	Количество оборудования, шт.	Балансовая (первоначальная) стоимость обору-дования, тыс. руб.
Станочники	52	56	2912
Облицовщики	390	39	15210
Шлифовщики	140	36	5040
Отделочники	98	42	4116
Итого:	х	х	27278
Затраты на транспор-тировку	х	х	2727,8
Затраты на монтаж и освоение	х	х	4091,7
Всего:	х	х	34097,5

 

Балансовая стоимость  оборудования = Оптовая цена единицы  оборудования* Количество оборудования

Станочники: 52 *56 = 2912 тыс.руб.

Затраты на транспортировку = Итого*10%