Федеральное агентство по образованию 

ГОСУДАРСТВЕННОЕ ОБРАЗОВАТЕЛЬНОЕ УЧЕРЕЖДЕНИЕ

ВЫСШЕГО ПРОФЕССИОНАЛЬНОГО ОБРАЗОВАНИЯ

УФИМСКИЙ  ГОСУДАРСТВЕННЫЙ АВИАЦИОННЫЙ

ТЕХНИЧЕСКИЙ УНИВЕРСИТЕТ 
 

Кафедра Экономики предпринимательства 
 
 
 
 
 
 

Курсовая  работа

по дисциплине «Организация производства на предприятии» 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

                                                                                Выполнил:

 студент  гр. ЭУП – 406з

                                                                                           Никуленкова М.В. 

                                                                                       Руководитель:

                                                                                    Авдонина О. Ю. 
 
 
 
 

Уфа 2011 
 
 
 
 
 

       Аннотация

       В данной курсовой работе будет разрабатываться проект организации цеха.

       Цель  курсового проекта состоит в  практическом применении, рационализации и использовании знаний, приемов  и теоретических базисов, полученных при изучении курса «Организация производства на предприятии», при проектировании механического цеха машиностроительного предприятия.

       Объектом  является цех машиностроительного  предприятия.

       Задачами  курсового проектирования являются разработка проекта организации  цеха, выбор формы организации  производства, расчет производственной программы выпуска изделий, определение необходимого количества оборудования и основных производственных рабочих; определение площади цеха и разработка инфраструктуры цеха; проектирование организационной структуры цеха; расчет основных технико-экономические показателей, а также разработка рекомендаций по совершенствованию технической подготовки производства.

       Общий объем работы 33 стр.

       Общее количество использованных источников 10 шт. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

План  курсовой работы 

       Введение

       Современное производство представляет собой процесс  превращения сырья, материалов, полуфабрикатов и др. предметов труда в готовую  продукцию, удовлетворяющую потребности общества.

       Сущность  организации производства состоит  в объединении труда и материальных факторов производства, установлении пространственно – временных отношений между элементами производственного процесса, взаимосвязей и взаимодействий участников на производственном предприятии.

       Принципы  организации производства представляют собой  исходные положения, на основе которых осуществляется построение, функционирование и развитие производственных процессов.

       Принцип дифференциации предполагает разделение производственного процесса на отдельные части – процессы, операции и их закрепление  за соответствующими подразделениями предприятия. Этот принцип лежит в основе организации поточного производства.

       Принцип концентрации означает сосредоточение на определенных производственных рабочих местах, участках, в цехах или производственных предприятиях.

       Принцип специализации основан на организации разнообразия элементов производственного процесса.

       Принцип пропорциональности предполагает относительно равную пропускную способность всех производственных подразделений. Нарушение данного принципа приводит к возникновению «узких мест».

       Принцип прямоточности заключается в  обеспечении кратчайшего пути движения деталей в процессе их производства. Соблюдение данного принципа предполагает расположение операций и частей производственного процесса в порядке следования технологического операций.

       Принцип параллельности заключается в совмещении во времени отдельных операций или процессов. Его реализация приводит  к сокращению производительности производственного процесса.

       Принцип ритмичности состоит в обеспечении  повторяемости процессов в строго установленные периоды времени. Реализация данного принципа позволяет наиболее полно использовать производственные мощности предприятия.

       Принцип непрерывности предполагает сокращение до возможного минимума перерывов в процессе производства. Решение такой задачи может быть достигнуто на основе соблюдения принципов пропорциональности, ритмичности и параллельности. 
 
 
 
 
 

    1 Расчёт производственной программы

    Для выполнения технико-экономических расчетов ниже в таблицах представлена исходная информация.

       Таблица 1.1  Характеристика деталей

Таблица 1.2 Технологический процесс обработки детали (втулка) 

Таблица 1.3  Технологический процесс обработки детали (шестерня)

Таблица 1.4  Технологический процесс обработки детали  (фитинг)

Таблица 1.5 Характеристика имеющегося в цехе оборудования 

Таблица 1.6  Часовые тарифные ставки 
 

    Начнём  технико-экономические расчеты по планированию деятельности цеха с определения производственной программы. Определим  производственную программу исходя из пропускной способности цеха.

    Производственная  программа цеха  (N)  рассчитывается по формуле:

                   =10164, (1.1)

где СФ  – фактическое количество оборудования в цехе, равное 22 шт.;

     Фд  – действительный годовой фонд времени работы оборудования,

станко-ч (см. параграф 2.1, формулы (2.2),(2.3));

     КВН  – коэффициент выполнения норм выработки. Здесь и для всех дальнейших расчетах принимается  КВН = 1,2;

          Тумк  – нормативная трудоемкость одного условного машино-    комплекта:

                   =7,62,    (1.2)

где  j  – номер детали;   n  – количество наименований деталей;

         К_j – комплектность j-й детали в условном машино-комплекте;

          – нормативная трудоемкость  j-й детали.

                   , (1.3)

где – нормативная трудоемкость на программу для i-й группы оборудования:

                   , (1.4)

где   – нормативная трудоемкость  i-й операции для j-й детали.

     Плановая  трудоемкость на программу  для  i-й группы оборудования ( ) рассчитывается по формуле:

                   . (1.5)

     Далее рассчитанные значения нормативной и плановой трудоемкости на программу для всех групп оборудования используются для расчета необходимого количества оборудования, для чего заносятся в табл. 2.1, а также для расчета численности основных рабочих (см. параграф 3.1).

    2 Планирование основных  производственных фондов

    Основные  производственные фонды, состоящие из зданий, сооружений, машин, оборудования и других средств труда, участвуют в процессе производства длительное время, сохраняя при этом свою натуральную форму, а их стоимость переносится на изготавливаемый продукт постепенно, частями, по мере использования.

    2.1 Расчет потребности  в оборудовании  для основного  производства

    Расчетное количество оборудования  i-й группы ( ) определяется по формуле:

                   ,                                 (2.1)

где    – плановая трудоемкость на программу для i-й группы оборудования;

            – действительный годовой фонд времени работы  i-й группы оборудования;

      К_З  – коэффициент загрузки оборудования, равен 0,80

     Действительный (плановый) фонд времени работы  i-й группы оборудования определяется по формуле:

                   =3585,6,                       (2.2)

где  Ф_р – режимный годовой фонд времени работы оборудования;

          – планируемые потери времени по  i-й группе оборудования, равен 10 %

     Режимный  годовой фонд времени работы оборудования определяется по формуле:

                   =3984,     (2.3)

где  Д  – количество рабочих дней;

          Т  – продолжительность смены, ч;

      К_СМ  – коэффициент сменности (планируется 2-х сменная работа).

     Расчет  количества рабочих дней ведется  согласно установленному федеральным законодательством порядку с учетом региональных и местных особенностей:

                  Д = 365 – 104 – 11 – 4 = 246 дней,

где 365 – количество календарных дней в году;

      104 – количество выходных дней  в году;

      11, 4 – количество праздничных дней  в году в соответствии с  федеральным и республиканским законодательством.

     Расчет  потребности в оборудовании для  основного производства осуществляется в табличной форме (табл. 2.1).

Таблица 2.1

Расчет  потребности в  оборудовании для  основного производства 

     2.2 Расчет потребности  в оборудовании  для вспомогательного  производства

     Ежегодно  согласно графику планово-предупредительных  ремонтов оборудование подвергается ремонту различной сложности. Для предприятий машиностроения примем, что: 100% оборудования подвергаются осмотру, 50% – малому ремонту, 20% – среднему ремонту, 10% – капитальному ремонту.

     Для определения необходимого количества ремонтного оборудования нужно определить суммарную нормативную трудоемкость ремонтных работ:

                   , (2.4)

где  – ремонтная сложность всего оборудования;

       j – номер группы оборудования, обладающего одинаковой ремонтной сложностью ( );

     РС_j –категория ремонтной сложности оборудования j-й группы, измеряется в ремонтных единицах [13];

       С_j  – количество принятого оборудования, обладающего j-й категорией ремонтной сложности;

       УВ_i  – доля оборудования, подвергаемого ремонту i-го вида (осмотру, малому, среднему, капитальному ремонту);

       i – номер вида ремонта ( );

          – трудоемкость  i-го вида ремонта.

Расчет трудоемкости ремонтных работ представляют в  табличной форме (табл. 2.2).

Таблица 2.2

Трудоемкость  ремонтных работ

     Количество  необходимого ремонтного оборудования определяется по алгоритму, аналогичному изложенному для основного оборудования, представляется в табличной форме (табл. 2.3).

     Далее рассчитывается необходимое количество оборудования для заточки инструмента.

     Нормативная трудоемкость заточки всего инструмента составляет:

                   , (2.5)

где t_зат  – трудоемкость заточки одного инструмента, равная 14841,36 н-ч;

     N_ИЗН  – количество инструментов, подвергаемых заточке, рассчитывается

следующим образом:

                   , (2.6)

где d_мв – доля машинного времени в общей трудоемкости выполнения работ, принимается на уровне 0,7 – 0,8;

        t_изн  – средняя норма износа одного инструмента, берется из справочной литературы [13];

          К_ВН – коэффициент выполнения норм выработки (К_ВН = 1,2).

Таблица 2.3

Расчет  потребности во вспомогательном  оборудовании