Огранизация производства на предприятии. 2

 

Содержание

 

Введение………………………………………………………………………. ..3

Задание …………………………………………………………………………..4

1. Метод групповой организации производства……………..………………..5
2. Задача 1……………. ………………………………………………………..10
3. Задача 2…………………………………………. …………………………..21

Заключение…………………………………………………………………….. ..27

Список используемых источников……………………………………………..28

 

Введение

 

 

Современное промышленное предприятие  представляет собой сложный производственно-хозяйственный комплекс, в распоряжении которого находятся здания и сооружения, машины и оборудование, сырье и материалы, полуфабрикаты и комплектующие изделия, топливо и другие средства производства, а также людские ресурсы, необходимые для выполнения производственных процессов, т. е. процессов превращения предметов труда в продукты труда.

Руководитель современного предприятия  или его подразделения должен знать теоретические основы организации  и планирования производства, владеть методами внутризаводского планирования и экономического анализа, методами обоснования принимаемых технических и хозяйственных решений.

В ходе производства продуктов труда  необходимо организовать четкое взаимодействие коллективов отдельных подразделений предприятия, координировать их взаимодействие и взаимосвязи. Прежде всего, рационально должен быть организован производственный процесс изготовления продукта труда, выбраны оптимальные формы организации движения материала, обеспечивающие минимальное время пребывания его в процессе производства, должна быть отработана производственная структура предприятия, выбрана рациональная система управления на основе широкого использования средств механизации и автоматизации управленческого труда.

Целью данной курсовой работы является расширение, систематизация и закрепление теоретических знаний, полученных на лекциях и практических занятиях, а также выработка умений и навыков по расчету длительности производственного цикла, выбору оптимального варианта организации производства, определению такта линии, числа рабочих мест, межоперационных заделов, построению плана – графика работы оборудования и эпюры заделов.

 

 

Задание

 

Вариант 9

1. Метод групповой организации производства.
2. Практическая часть:

Задача 1. Постройте график производственного цикла простого процесса при параллельно-последовательном движении партии деталей. Проверьте правильность графического построения аналитическим расчетом длительности цикла. Величина партии 600 деталей. Величина транспортной партии 60 деталей. Нормы времени по операциям приведены в таблице.

№ операции	1	2	3	4	5	6	7	8	9	10
Норма времени, мин	3	5	2	6	8	1	10	2	6	4

На каждой операции работа выполняется  на одном станке; среднее межоперационное  время на каждую транспортную партию 30 мин; работа производится в 3 смены  по 8 часов. Длительность цикла необходимо выразить в рабочих днях.

Используя принципы организации производства, сократите длительность производственного  цикла без увеличения парка оборудования, если имеются следующие возможности: 1) разделить любые операции без  изменения общей нормы времени  обработки; 2) применить любой вид  движения деталей с транспортной партией не менее 10 деталей. Рассмотрите  несколько вариантов организации  производственного процесса и выберите оптимальный с учетом всех принципов.

Задача 2. На прямоточной линии обрабатывается корпус изделия. Определите такт линии; рассчитать число рабочих мест и число рабочих на линии; составьте план-график работы оборудования и рабочих; рассчитайте межоперационные заделы и постройте графики их движения. Поточная линия работает в 1 смену. Суточная программа запуска 150 шт.

№ операции	1	2	3	4	5	6
Норма времени, мин	1,4	2,0	0,7	0,4	5,2	6,0

Метод групповой организации производства

 

Методы организации  производства представляют собой совокупность способов, приемов и правил рационального сочетания основных элементов производственного процесса в пространстве и во времени на стадиях функционирования, проектирования и совершенствования организации производства.

Метод групповой  организации производства применяется  в случае ограниченной номенклатуры конструктивно и технологически однородных изделий, изготовляемых  повторяющимися партиями. Суть метода состоит в сосредоточении на участке  различных видов технологического оборудования для обработки группы деталей по унифицированному технологическому процессу.

Характерными  признаками такой организации производства являются: подетальная специализация производственных подразделений; запуск деталей в производство партиями по специально разрабатываемым графикам; параллельно-последовательное прохождение партий деталей по операциям; выполнение на участках (в цехах) технологически завершенного комплекса работ.

Т.е. групповое производство - это многопредметная линия, на которой  технологически родственные изделия  обрабатываются без переналадок  оборудования. Каждое рабочее место  оборудуется групповыми приспособлениями, необходимыми для обработки группы изделий, закрепленной за линией. Изделия  передаются от станка к станку поштучно или партиями, иногда комплектами. Станки размещаются в последовательности операций технологического маршрута. Если технологические процессы обработки  всех закрепленных за линией изделий  удается полностью синхронизировать, то в организационном отношении  линия работает как линия массового  производства. Если процессы нельзя синхронизировать, то внедряется групповая прямоточная  линия. Подбор изделий для закрепления  за групповой непрерывно-поточной линией должен обеспечивать единство технологического маршрута и возможность синхронизации  операций.

Групповое производство характерно изготовлением групп  изделий различной конфигурации в специализированных производственных подразделениях. Различаются следующие  организационные формы группового производства:

• специализированное групповое рабочее место, т.е. рабочее место, предназначенное для изготовления группы изделий при общей наладке и отдельных подналадках в течение длительного интервала времени;
• групповая поточная линия – многономенклатурная ленточная линия полного или частичного изготовления групп изделий на специализированных, групповых рабочих местах, расположенных в последовательности выполнения операций групповых технологических процессов для всех или большинства изделий;
• участок группового производства, т.е. участок, предназначенный для совместного изготовления группы изделий на специализированных рабочих местах при групповой форме организации технологических процессов;
• цех группового производства – это цех, состоящий в основном из участков группового производства и групповых поточных линий.

Рассмотрим  основные этапы организации группового производства.

• Конструктивно-технологическая классификация деталей. Несмотря на многообразие и различие конструкций, детали машин имеют много сходных конструктивных, размерных и технологических признаков. Пользуясь определенной системой, можно выявить эти общие признаки и объединить детали в определенные группы. Объединяющими качествами в группе могут быть общность применяемого оборудования и технологического процесса, однотипность оснастки.

Окончательное комплектование групп деталей, закрепленных за данным участком, осуществляется с  учетом трудоемкости и объема их выпуска  по показателю относительной трудоемкости Кд:

                                           (1.1)

где N_i - объем выпуска i-й детали в плановом периоде, шт.;

k_oi число операций по технологическому процессу обработки1-й детали;

tшт ij - штучное время обработки i-й детали поj-й операции, мин;

К_вj - средний коэффициент выполнения норм времени.

Указанный показатель рассчитывается по каждой детали анализируемой  совокупности. Установление суммарных  показателей для деталей последней  ступени классификации обеспечивает синтез их в группы по принятому  признаку.

• Определение потребности в оборудовании. Необходимо оценить требуемое число единиц оборудования по каждой группе на годовую программу выпуска.

Принятое  количество станков устанавливают  путем округления полученного значения S_pi до целого. При этом допускается 10%-ная перегрузка в расчете на один станок.

Рассчитывают  средние коэффициенты загрузки оборудования по группам К_зj и участку в целом К_з.у:

                                               (1.2)

где S_прj - принятое число станков;

h - число групп оборудования на участке.

Для обеспечения  экономически целесообразной загрузки ее устанавливают с учетом внутриучастковой, а по уникальным и специальным станкам межучастковой кооперации - путем передачи некоторой части работ с недогруженных станков на станки смежных групп.

• Определение числа производственных участков. В соответствии с количеством станков в цехе определяется число создаваемых в нем участков исходя из нормы управляемости для мастеров.

При реорганизации  действующих цехов количество организуемых участков можно определить по формуле 

                                                             (1.3)

                                                        (1.4)

где Р_я - явочное число основных рабочих, чел.;

С_м - режим сменности работы;

Н_у - норма управляемости для мастера, выражаемая числом обслуживаемых им рабочих мест;

С_р - средний разряд работ на участке;

 К_з.о - среднее число операций, закрепленных за одним рабочим местом участка в течение месяца.

При проектировании новых цехов в связи с отсутствием  данных о явочном числе основных рабочих количество участков определяется следующим образом:

                                                            (1.5)

• Определение степени замкнутости производственных участков.

На основе анализа конструктивно-технологической  классификации и показателей  Кд осуществляют отбор и закрепление  деталей за участками. Эффективность  группового производства определяется степенью замкнутости производственных участков.

Участок является замкнутым, если на нем выполняются  все операции по обработке групп  деталей (технологическая замкнутость) и станки не загружены выполнением  работ по кооперации с других участков (производственная замкнутость).

Количественная  оценка степени замкнутости определяется с помощью показателей:

                                                   (1.6)

                                        (1.7)

где К_т.з - коэффициент технологической замкнутости;

Т_S - трудоемкость изготовления деталей, закрепленных за участком, ч;

Т_вi - время обработки i-й детали за пределами участка, ч;

k - число деталей, цикл обработки которых не завершается на данном участке;

К_п.з - коэффициент производственной замкнутости;

T_ni - время обработки i-й детали, изготовляемой на участке по кооперации;

m - количество деталей, переданных для обработки на данный участок по межучастковой кооперации.

Интегральный  показатель степени замкнутости  Кинт рассчитывается по формуле

                                                      (1.8)

При К_инт = 1 применение методов группового производства наиболее эффективно.

• Разработка маршрутной карты производственного процесса. Маршрутная карта представляет собой графическое изображение последовательности всех операций, включая перемещение материалов и их ожидание.
• Разработка планировки цеха (участка). Планировка цеха (участка) составляется с учетом общего направления движения материалов. Необходимые данные берут из маршрутной карты производственного процесса. Расстановка оборудования производится по существующим нормативам с максимальным соблюдением прямоточности.

 

2. Задача 1

 

Дано:

1. Величина партии n = 600 деталей;
2. Величина транспортной партии p = 60 деталей;
3. Нормы времени t₁ = 3 мин, t₂ = 5 мин, t₃ = 2 мин, t₄ = 6 мин, t₅ = 8 мин,       t₆ = 1 мин, t₇ = 10 мин, t₈ = 2 мин, t₉ = 6 мин, t₁₀ = 4 мин;
4. Число оборудования C_прi = 1 станок;
5. Среднее межоперационное время на каждую транспортную партию         t_м.в. =30 мин;
6. Продолжительность смены T_см =480 мин;
7. Число смен – 3;
8. Параллельно – последовательный вид движения деталей.

Решение:

1. Определим длительность производственного цикла при параллельно – последовательном движении партии деталей.

,                              (2.1)

где

T_ц(пп) – длительность производственного цикла при параллельно – последовательном движении партии деталей, мин;

n – число деталей в партии, шт;

m – число операций;

t_i – норма штучного времени, мин;

C_прi – принятое число рабочих мест на i – ой операции;

p – размер транспортной партии, шт;

t_ki - наименьшая норма времени между каждой i-ой парой смежных операций с учетом количества единиц оборудования, мин.

Поставив данные в формулу (2.1), получим

 

 

 

2. Построим график производственного цикла простого процесса при параллельно – последовательном движении партии деталей.

Т.к. число деталей в транспортной партии 60, то получим 600/60=10 транспортных партий.

График представлен на рисунке 1.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Пояснения к рисунку 1.

Каждый отрезок – одна транспортная партия.

Размер отрезка  зависит от нормы времени по операции.

Так для 1-ой операции 60*10*3=1800 минут, где 

60 – число деталей в транспортной  партии (однотипно для всех операций);

10 – число транспортных партий (однотипно для всех операций);

3 – норма времени по операции;

1800 – длительность одной операции.

3. Учтем в длительности производственного цикла межоперационное время на каждую транспортную партию.

Тогда длительность производственного  цикла определим по формуле

                                              (2.2)

где T_пер – общее время перерывов на транспортные партии, мин.

T_пер = t_м.в. (m-1),                                              (2.3)  

где   t_м.в. - межоперационное время на каждую транспортную партию, мин.     

Подставим значения в формулу (2.3):

T_пер1 = 30 (10-1) = 270 мин.

Отсюда,

T_ц1 = 15780+270 = 16050 мин.

4. Определим длительность цикла в рабочих днях.

Т.к. работа производится в 3 смены  по 8 часов, то продолжительность рабочего дня:

38 = 24 часа.

Значит, длительность цикла в рабочих  днях определяется по формуле:

                                           (2.4)

Определим длительность цикла в  часах по формуле:

                                               (2.5)

 

Отсюда,

 

Длительность производственного  цикла при параллельно – последовательном движении партии деталей, 10 операциях  и транспортной партии 60 деталей  составила 16050 минут или 12 рабочих  дней.

5. Рассмотрим принципы организации производства.

Принципы организации  производственного процесса представляют собой исходные положения, на основе которых осуществляются построение, функционирование и развитие производственных процессов.

Выделяют следующие  принципы:

• Принцип дифференциации предполагает разделение производственного процесса на отдельные части (процессы, операции) и их закрепление за соответствующими подразделениями предприятия. Принципу дифференциации противостоит принцип комбинирования.
• Принцип концентрации означает сосредоточение определенных производственных операций по изготовлению технологически однородной продукции или выполнению функционально-однородных работ на отдельных рабочих местах, участках, в цехах или производствах предприятия.
• Принцип специализации основан на ограничении разнообразия элементов производственного процесса. Реализация этого принципа предполагает закрепление за каждым рабочим местом и каждым подразделением строго ограниченной номенклатуры работ, операций, деталей или изделий. В противоположность принципу специализации принцип универсализации предполагает такую организацию производства, при которой каждое рабочее место или производственное подразделение занято изготовлением деталей и изделий широкого ассортимента или выполнением разнородных производственных операций.
• Принцип пропорциональности заключается в закономерном сочетании отдельных элементов производственного процесса, которое выражается в определенном количественном соотношении их друг с другом. Так, пропорциональность по производственной мощности предполагает равенство мощностей участков или коэффициентов загрузки оборудования.
• Параллельность достигается: при обработке одной детали на одном станке несколькими инструментами; одновременной обработкой разных деталей одной партии по данной операции на нескольких рабочих местах; одновременной обработкой тех же деталей по различным операциям на нескольких рабочих местах; одновременным изготовлением различных деталей одного и того же изделия на разных рабочих местах. Соблюдение принципа параллельности ведет к сокращению длительности производственного цикла и времени пролеживания деталей, к экономии рабочего времени.
• Под прямоточностью понимают такой принцип организации производственного процесса, при соблюдении которого все стадии и операции производственного процесса осуществляются в условиях кратчайшего пути предмета труда от начала процесса до его конца. Принцип прямоточности требует обеспечения прямолинейного движения предметов труда в технологическом процессе, устранения различного рода петель и возвратных движений.
• Принцип ритмичности означает, что все отдельные производственные процессы и единый процесс производства определенного вида продукции повторяются через установленные периоды времени. Различают ритмичность выпуска продукции, работы, производства.
• Принцип непрерывности реализуется в таких формах организации производственного процесса, при которых все его операции осуществляются непрерывно, без перебоев, и все предметы труда непрерывно движутся с операции на операцию. Полностью принцип непрерывности производственного процесса реализуется на автоматических и непрерывно-поточных линиях.

6. Используя принцип дифференциации, разделим некоторые операции без изменения общей нормы времени обработки деталей.

Разделим 5 и 7 операции. Так вместо 5-ой операции с нормой времени 8 мин. Будет 5-ая и 6-ая операции с нормой времени 5 и 3 минут соответственно. А вместо 7-ой – 8-ая и 9-ая с нормами времени 6 и 4 соответственно.

Измененные нормы времени приведены  в таблице 1.

Таблица 1

№ операции	1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11	12
Норма времени, мин	3	5	2	6	5	3	1	6	4	2	6	4

 

Величина партии 600 деталей. Величина транспортной партии 60 деталей. Среднее  межоперационное время на каждую транспортную партию 30 мин.

Рассчитаем длительность производственного  цикла при параллельно – последовательном движении партии деталей с учетом измененного числа операций.

Подставим данные в формулу (2.1):

 

 

 

Определим длительность межоперационных  перерывов по формуле (2.3):

T_пер2 = 30 (12-1) = 330 мин.

Отсюда, по формуле (2.2)

T_ц2 = 12540+330 = 12870 мин.

Определим длительность производственного  цикла в часах, затем в днях по формулам (2.5), (2.4) соответственно:

 

 

При разделении операций без изменения  общей нормы времени обработки  длительность производственного цикла  составила 12870 минут или 9 рабочих  дней, что на 3240 минут или 3 дня  меньше, чем в 1-ом варианте. Данный вариант позволяет упростить организацию производства, повысить производительность труда, сократить длительность цикла. Но есть и недостатки: увеличение операций ведет к излишним затратам на перемещение деталей (межоперационное время увеличилось на 60 мин по сравнению с первым вариантом).

7. Используем последовательный вид движения деталей с транспортной партией 60 изделий для расчета длительности производственного цикла.

Длительность  цикла определяется по формуле:

                                              (2.6)

где

                                                (2.7)

где

- длительность  производственного цикла при  последовательном движении партии  деталей, мин;

n – число деталей в партии, шт;

m – число операций;

t_i – норма штучного времени, мин;

C_прi – принятое число рабочих мест на i – ой операции.

 

=60047=28200 мин.

Общее время перерывов на транспортные партии найдем по формуле (2.3):

T_пер3 = 30 (10-1) = 270 мин.

Тогда по формуле (2.6)

T_ц3 = 28200+270 = 28470 мин.

Подставив значения в формулы (2.5) и (2.4) получаем длительность цикла в  часах и рабочих днях.

 

 

Последовательное выполнение работы увеличивает длительность производственного  цикла до 28470 минут или 20 рабочих  дней. Данный вид движения деталей  неэффективен.

8. Используем параллельный вид движения с транспортной партией 60 деталей для расчета длительности производственного цикла.

Длительность цикла определяется по формуле:

                                              (2.8)

где

                                  (2.9)

где

- длительность  производственного цикла при  параллельном движении партии  деталей, мин;

n – число деталей в партии, шт;

m – число операций;

t_i – норма штучного времени, мин;

C_прi – принятое число рабочих мест на i – ой операции;

p – размер транспортной партии, шт;

t_imax - норма времени i-ой операции (максимальной по продолжительности) с учетом количества рабочих мест, мин.

 

=540+6047=8220 мин.

Общее время перерывов на транспортные партии найдем по формуле (2.3):

T_пер4 = 30 (10-1) = 270 мин.

Тогда по формуле (2.8)

 

Подставив значения в формулы (2.5) и (2.4) получаем длительность цикла в  часах и рабочих днях.

 

 

В данном варианте соблюдается принцип  параллельности, что приводит к сокращению длительности производственного цикла  и времени пролеживания деталей, к экономии рабочего времени. Так длительность цикла составила 8490 минут или 6 дней, что на 7560 минут или 6 дней меньше по сравнению с 1-ым вариантом и на 4380 минут или 3 дня меньше по сравнению со 2-ым вариантом. Данный вариант является эффективным.

9. Используем параллельный вид движения с транспортной партией 30 деталей для расчета длительности производственного цикла.

Для определения длительности цикла  рассчитаем по формулам (2.9) и (2.3) следующие  показатели:

 

=570+3047=7110 мин.

T_пер5 = 30 (10-1) = 270 мин.

Тогда по формуле (2.8)

 

Подставив значения в формулы (2.5) и (2.4) получаем длительность цикла в  часах и рабочих днях.

 

 

Уменьшение деталей в транспортной партии до 30 штук позволило уменьшить  длительность производственного цикла  до 7380 минут, что на 1110 минут меньше по сравнению с 4-ым вариантом.

10. Выберем оптимальный вариант с учетом всех принципов.

Рассмотрев пять вариантов организации производственного процесса, можно сделать вывод, что разделение операции без изменения общей нормы времени обработки при параллельно – последовательном движении деталей уменьшает длительность цикла. Но при сохранении числа операции и смене вида движения деталей на параллельный, происходит уменьшение длительности цикла еще в большей степени. Значит, параллельный вид движения деталей характеризуется минимальной длительностью цикла, т.к. отсутствуют перерывы партийности, каждый экземпляр передается на последующую операцию немедленно после окончания обработки на предшествующей операции. Но у параллельного вида движения есть и недостаток – неизбежные простои оборудования при несинхронизированном процессе.

Также уменьшению производственного  цикла способствует уменьшение числа  деталей в транспортной партии. Так  при расчете длительности цикла  с транспортной партией 60 деталей  получилось 8490 минут (4-ый вариант), а  при транспортной партии в 30 деталей  – 7380 минут (5-ый вариант), что на 1110 минут  меньше по сравнению с 4-ым вариантом.

Т.о самый оптимальный вариант  организации производственного  процесса – 5-ый (7380 минут) с параллельным видом движения деталей и транспортной партией 30 изделий.

 

 

3. Задача 2

 

Дано:

1. Суточная программа запуска А = 150 шт;
2. Число смен f = 1;
3. Продолжительность смены T_см = 480 мин;
4. Норма времени по операциям t₁ = 1,4 мин, t₂ = 2,0 мин, t₃ = 0,7 мин, t₄ = 0,4 мин, t₅ = 5,2 мин, t₆ = 6,0 мин;
5. Период комплектования принимаем равным R_к = 1/2T_см = 240 мин.

Решение.

1. Определим такт работы поточной линии.

                                                       (3.1)

где

T_см – продолжительность смены, мин;

f – количество смен;

  A – суточная программа выпуска, шт.

 

2. Заполним таблицу 2. Для этого рассчитаем некоторые параметры.

1. Расчетное число рабочих мест (единиц оборудования) на операции, получим по формуле:

                                                        (3.2)

где

- расчетное число  рабочих мест;

- норма времени  по операциям, мин;