Оперативно производственное планирование на предметно замкнутом участке

ФЕДЕРАЛЬНОЕ АГЕНТСТВО ПО ОБРАЗОВАНИЮ

ГОСУДАРСТВЕННОЕ ОБРАЗОВАТЕЛЬНОЕ УЧРЕЖДЕНИЕ ВЫСШЕГО ПРОФЕССИОНАЛЬНОГО ОБРАЗОВАНИЯ

ДОНСКОЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ ТЕХНИЧЕСКИЙ УНИВЕРСИТЕТ

 

КАФЕДРА «ЭКОНОМИКА И МЕНЕДЖМЕНТ»

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Курсовая работа

 

НА ТЕМУ: «ОПЕРАТИВНО-ПРОИЗВОДСТВЕННОЕ ПЛАНИРОВАНИЕ

НА ПРЕДМЕТНО-ЗАМКНУТОМ УЧАСТКЕ»

 

Вариант №2

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

г. Ростов - на - Дону

2014г.

 

Содержание

 

Введение………………………………………………………………….………3

1. Поправочные коэффициенты……………………………………………7
2. Расчет потребного количества оборудования………………………….7
3. Расчет размера партий деталей…………………………………….……10
4. Расчет периодичности запуска- выпуска изделий в производство...…12
5. Расчет длительности производственного цикла………………….……13
6. Расчет продолжительности обработки партии деталей по операциям…………………………………………………………..…….15
7. Расчет внутрицеховых заделов на участке…………………………..…16

Выводы……………………………………………………………….….………17

Список используемой литературы………………………………………….…19

 

Введение

Место и роль оперативно-производственного планирования в организации ритмичной и рентабельной работы предприятия цеха:

Планирование деятельности является на каждом предприятии наиболее важной функцией производственного менеджмента. В планах отражаются все принятые управленческие решения, содержатся обоснованные расчеты объемов производства и продаж продукции, проводится экономическая оценка затрат и ресурсов, а также конечных результатов производства. В ходе составления планов руководители всех звеньев управления намечают общую программу своих действий, устанавливают главную цель и результат совместной работы, определяют участие каждого отдела или работника в общей деятельности, объединяют отдельные части плана в единую экономическую систему, координируют работу всех составителей планов и вырабатывают решение о единой линии трудового поведения в процессе выполнения принятых планов.

 

Задачи ОПП на предприятии, в цехе, на участке:

Оперативно-производственное планирование (ОПП) является завершающим этапом внутризаводского планирования. Его особенностью является то, что разработка плановых заданий производственным подразделением сочетается с организацией их выполнения.

К задачам планирования как к процессу практической деятельности относятся:

- формулирование состава предстоящих  плановых проблем, определение системы  ожидаемых опасностей или предполагаемых возможностей развития предприятия;

- обоснование выдвигаемых стратегий, целей и задач, которые планирует  осуществить предприятие в предстоящий  период, проектирование желаемого  будущего организации;

- планирование основных средств  достижения поставленных целей и задач, выбор или создание необходимых средств для приближения к желаемому будущему;

- определение потребности ресурсов, планирование объемов и структуры  необходимых ресурсов и сроков  их поступления;

- проектирование внедрения разработанных  планов и контроль за их выполнением.

 

Главной задачей ОПП является организация слаженной работы всех подразделений предприятия для обеспечения равномерного, ритмичного выпуска продукции в установленном объеме и номенклатуре при полном использовании производственных ресурсов.

 

В процессе ОПП разрабатываются календарно-плановые нормативы, план выпуска продукции предприятия по месяцам года; оперативно-календарные планы выпуска и графики производства узлов и деталей цехами, участками по месяцам, неделям, суткам, сменам (иногда часам). Выполняются объемные расчеты загрузки оборудования и площадей; организуется сменно-суточное планирование, оперативный учет хода производства, контроль и регулирование его (диспетчирование).

 

ОПП слагается из календарного планирования и оперативного регулирования хода производства – диспетчирования.

Календарное планирование – это детализация годового плана производства продукции предприятия по срокам запуска-выпуска каждого вида продукции и своевременное доведение этих показателей до каждого основного цеха, а внутри его – до каждого участка и рабочего места. Оно включает также оперативный учет выполнения производственных заданий.

Оперативное регулирование хода производства осуществляется диспетчированием путем систематического учета и контроля за выполнением сменно-суточных заданий и применением профилактических мероприятий, устраняющих причины, нарушающие ритм производства и срывы выполнения планов.

 

Особенности ОПП в условиях серийного производства:

Для серийного типа производства характерно изготовление одного изделия разных модификаций или нескольких видов изделий сериями различной величины.

 

Под серией понимается число изделий, одинаковых по конструкции и технической характеристике. Для серийного производства характерна обработка деталей и сборочных единиц партиями. Под партиями понимается планируемое и учитываемое число одинаковых деталей или сборочных единиц, одновременно запускаемых в производство и обрабатываемых с однократной затратой подготовительно-заключительного времени.

Календарно-плановые нормативы лежат в основе планирования серийного производства. Они включают размер партии изготовления изделия, нормативный размер партии и периодичность их запуска, производственный цикл, опережение запуска-выпуска партии, деталей и узлов изделий, уровень заделов и объем незавершенного производства. Используя эти нормативы, строят календарные графики работы производственных бригад и участков.

 

Характеристика системы ОПП серийного производства, акцентируя внимание на системе непрерывного оперативного планирования:

В зависимости от номенклатуры изготовляемых изделий и степени устойчивости элементов конструкции в оперативном планировании применяются основные системы планирования: комплектная, которая имеет разновидности, комплектно-узловая, комплектная и комплектно-технологическая, машинно-комплектная, планово-комплектная и подетальная, которая имеет разновидности: собственно подетальная система и система непрерывного планирования. Эти системы отличаются по характерным признакам:

1) планово-учетная единица (деталь, конструкторский узел, группа деталей с общим сроком подачи на сборку);

2) календарно-плановые нормативы (размер  партии, производственный цикл, задел  и т.д.);

3) форма планового задания (квартальная  и месячная подетальная программа, графики запуска-выпуска);

4) область применения (небольшая, средняя, большая номенклатура изделий  с учетом типа производства).

 

Межцеховое планирование в серийном производстве характеризуется следующими особенностями:

1) движение производства во времени  определенными календарно-плановыми нормативами, на основе которых разрабатываются оперативные планы;

2) закрепление номенклатуры деталей  и узлов за цехами и рабочими  местами приобретает постоянный  характер в соответствии с  их специализацией;

3) номенклатура цеховых программ строится комплектно на изделия, узел, группу;

4) количественные задания, определенные  по комплектовочным нормам;

5) календарное распределение заданий  осуществляется в виде назначения  сроков запуска и выпуска продукции.

 

Развитие ОПП за рубежом:

В 70-90-х гг. большинство ведущих фирм пошли по пути децентрализации управления и внутрихозяйственного планирования. В ведении руководства корпораций осталось лишь планирование научно-технической (фундаментальные исследования разработка новых поколений техники и базовых технологий) и финансовой политики (инвестиции, кредиты, выпуск акций, покупка и продажа имущества и ценных бумаг в значительных размерах).

Таким образом, объект прогнозирования и планирования, который до 90-х годов был практически единым снизу доверху, при переходе к рынку принципиально различается на макро-, микро- и первичном уровне. В первом случае прогнозируются структурные сдвиги и основные пропорции в экономике страны или крупного региона, во втором - научно-технический уровень производства и конкурентоспособность фирмы в целом, ее инвестиции и их окупаемость, прибыль и ее распределение, в третьем - процесс производства конкретных товаров от закупки сырья до сбыта готовых изделий и услуг. Существенно меняется и роль планирования в управлении предприятием. Выполнение плана - не самоцель, а средство эффективной организации работы фирмы. План может и должен корректироваться с учетом ситуации на рынке. Работа цехов и участков оценивается не по процентам выполнения или тем более перевыполнения планов, а по выполнению графиков поставок, качеству продукции (число дефектов на 100 изделий), использованию производственной мощности, уровню и динамике издержек производства и прибыли (по внутрифирменным расчетным ценам на детали, полуфабрикаты, услуги и т.д.).

Во многих зарубежных фирмах принята следующая структура перспективного (5-летнего) плана:

1. Цели развития фирмы (базовые, по отдельным группам товаров, по сегментам рынка).

2. Инвестиции и обновление производства (ассортимента продукции, технологии, оборудования, используемых материалов).

3. Улучшение использования ресурсов - снижение трудоемкости, материалоемкости  и энергоемкости, фондоемкости (капиталоемкости) товаров, издержек производства  и обращения.

4. Совершенствование управления (организационная структура, кадровая и техническая база, стиль работы, социальное развитие и климат в коллективе).

5. Проблемы повышения конкурентоспособности  предприятия и пути (целевые программы) их решения.

6. Распределение ресурсов между  структурными единицами фирмы и стратегическими проектами (программами).

7. Перспективные ориентиры фирмы  и задания ее структурным еди-ницам  по эффективности производства (производительность  труда, себестоимость, фондоотдача, рентабельность  продукции, активов, акционерного капитала).

 

Можно выделить некоторые характерные особенности планирования в зависимости от целей:

- в американских компаниях главное - это объединение стратегий всех  подразделений и распределение  ресурсов;

- в английских компаниях - ориентация  на распределение ресурсов;

- в японских компаниях - ориентация  на внедрение новшеств и повышение  качества решений.

На зарубежных фирмах перспективное планирование ведется снизу вверх или сверху вниз. В первом случае руководство фирмы выдвигает стратегические идеи и разрабатывает общий прогноз развития, а небольшой плановый отдел устанавливает единую форму плановых документов, методику расчетов и экономических обоснований, а также координирует работу структурных единиц. Такой порядок распространен в крупных акционерных компаниях.

Во втором случае плановый отдел сообщает цехам и производствам исходную информацию для разработки планов и устанавливает задания по важнейшим показателям (объем реализации, лимит расходов, прибыль).

 

 

 

 

1. Поправочные коэффициенты

 

Вариант	ДЕТАЛЬ
	1	2	3	4	5	6
2	1.16	1.25	1.13	-	-	-

 

С учетом поправочных коэффициентов корректируем значения норм штучного времени обработки изделий для каждой операции, которые приведены в методичке. Все изменения вносим в таблицу 1.

 

2. Расчет потребного  количества оборудования

 

Необходимое число станков для выполнения месячной программы обработки деталей по каждой операции определяется по формуле:

где – действительный месячный фонд времени работы одного станка;

;

где - количество смен;

- коэффициент перевыполнения норм;

- число рабочих дней в расчетном периоде;

- коэффициент, учитывающий потери  времени на выполнение капитального и среднего ремонтов и регламентированные перерывы;

;

 – суммарная продолжительность  обработки деталей по каждой операции технологического процесса;

;

где - месячная программа выпуска деталей, шт.;

- норма штучного времени обработки  изделий, мин.;

- подготовительно-заключительное время, мин.;

- количество запусков партии  деталей в производство;

;

;

;

;

;

;

 

 – коэффициент перевыполнения норм.

,   принимаем равным 4 шт.;

,    принимаем равным 2 шт.;

,    принимаем равным 2 шт.;

,      принимаем равным 2 шт.;

,     принимаем равным 2 шт.;

,      принимаем равным 1 шт.;

 

Принятое количество станков (Sпрi) определяется путем округления расчетного количества (Scmi) в большую сторону до ближайшего целого числа. Коэффициент загрузки станков по каждой операции определяется по формуле:

;

;            ;

;              ;

;                ;

 

Результаты расчета сводятся в таблицу 1.

 

 

 

Таблица 1. Расчет оборудования и его загрузки

 

Наименование операции	Норма штучного времени обработки изделия, , мин						мин	, шт.	, мин		Кол-во станков
	1	2	3	4	5	6					, шт.	, шт.
1. Фрезерная	7	12,5	28,3	2	6	6	61,8	1200	20	6	3,36	4	0,84
2. Сверлильная	11,6	3,8	6,8	2	4	4	32,2		20	6	1,76	2	0,88
3. Шлифовальная	4,6	2,5	6,8	3	2	2	20.9		20	6	1,14	2	0,57
4. Строгальная	-	5	11,3	-	2	2	20.3		20	4	1,11	2	0,56
5. Зуборезная	-	11,3	10,2	-	-	-	21.5		60	2	1,17	2	0,59
6. Токарная	-	-	-	8	4	2	14		20	3	0,76	1	0,76

 

 

 

Судя по полученному графику можно сказать, что на шлифовальной, строгальной, зуборезной и токарной операциях коэффициент загрузки оборудования слишком мал по сравнению с нормативным. Это приведет к простою оборудования, соответственно простою рабочих за ним, а следовательно вырастут амортизация и условно-постоянные расходы. Для предотвращения данной ситуации необходимо внедрение мероприятий, приведущих к увеличению коэффициента загрузки на данных операциях, например:

- изменение расположения оборудования  таким образом, чтобы ускорить  тех. процесс;

- сократить смену для работающих на данных операциях;

 

3. Расчет размера партий  деталей

 

Партией изготовления деталей называется количество деталей определенного наименования, обрабатываемых подряд одна за другой до перехода к изготовлению деталей другого наименования.

Минимальный размер партии определяется двумя способами в зависимости от характера оборудования, на котором обрабатываются данные детали. Если для обработки деталей применяется оборудование, требующее значительного времени на наладку, то в качестве критерия при установлении нормативной величины партии рекомендуется принимать такое соотношение  между подготовительно-заключительным временем и временем обработки деталей на  ведущих операциях технологического процесса, которое соответствует допустимому проценту потерь на наладку.

Ведущей операцией, по которой должен производиться расчет  минимального размера партии , считается операция с наибольшим значением отношения подготовительно-заключительного времени . к штучному . Размер партии должен быть оптимальным, т.е. таким, при котором  достигается минимум приведенных затрат, обусловленных изготовлением деталей.

Первый способ расчета размера партии деталей используем для партий под номером 2 и 3, т.к. именно они обрабатываются на зуборезной операции, которая имеет наибольшее отношение . Минимальный размер партии деталей по первому способу определяется по формуле:

;

где - процент затрат времени на переналадку оборудования;

;

;

Если для обработки деталей применяется оборудование, не требующее значительного времени на наладку, то критерием при установлении  нормативной величины партии должна служить непрерывность выполнения каждой операции в течение смены. При этом, для наиболее производительной операции техпроцесса размер партии должен быть, как минимум, равен сменной либо полусменной выработке деталей при высокой производительности соответствующего оборудования. Продолжительность обработки партии деталей в таком случае рекомендуется определять по наиболее трудоемким операциям для того, чтобы избежать чрезмерного увеличения длительности производственного цикла.

Минимальный размер партии деталей по второму способу определяется по формуле:

;

где - продолжительность смены, мин.

; ;

; ;

 

В результате последующей корректировки минимального размера партии, ее величину приводят в соответствие с потребностью в деталях для выполнения программы выпуска. При этом для обеспечения периодического изготовления деталей необходимо стремиться к тому , чтобы установленный размер партии укладывался в объеме задания целое число раз или был кратен этой величине.

Кратность размера партии деталей месячному заданию определяется по формуле:

;

; ;

; ;

; ;

Все расчеты сводятся в таблицу 2.

Таблица 2. Расчет минимального размера партии деталей

 

Изделия	Минимальный размер партии, шт		Кратность размера партии месячной программе
	По первому способу	По второму способу
1	-	102	11,8
2	106	-	11,3
3	118	-	10,2
4	-	240	5
5	-	240	5
6	-	240	5

 

4. Расчет периодичности запуска- выпуска изделий в производство.

 

Запуск в производство деталей каждого наименования производится через интервалы времени, называемые периодичностью запуска и означающие промежуток времени между последовательным запуском (выпуском) двух партий деталей одного и того же наименования.

Периодичность запуска партии деталей одного наименования (дни) определяется по формуле:

 

;

где - среднедневной выпуск, шт./день;

Полученную расчетную периодичность необходимо округлить до ближайшего большего значения из унифицированного ряда: 3 мес.; 1 мес.; 10 дн.; 5 дн.; 2,5 дн.

 

, принимаем равным 2,5 дням;

, принимаем равным 2,5 дням;

, принимаем равным 2,5 дням;

, принимаем равным 5 дням;

, принимаем равным 5 дням;

, принимаем равным 5 дням;

 

Принимаем соответствующие минимальные размеры партий по принятым периодам запуска деталей:

 

;

; ;

; ;

; ;

 

Полученные данные сводятся в таблицу 3.

Таблица 3. Расчет периодичности запуска изделий.

 

Изделия	Периодичность запуска изделий, раб. дн.		Принятый нормативный размер партии изделий, шт. nпр
	Расчетная Пр	Принятая Ппр
1	1,7	2,5	150
2	1,8	2,5	150
3	1,97	2,5	150
4	4	5	300
5	4	5	300
6	4	5	300

 

5. Расчет длительности производственного цикла.

Длительность производственного цикла в серийном производстве – это промежуток времени от начала до конца изготовления партии деталей, узлов, изделий при принятом режиме запуска (выпуска).

Продолжительность производственного цикла может быть выражена в календарных или рабочих днях (сменах).

Производственный цикл охватывает время, непосредственно затрачиваемое на выполнение всех технических операций, на осуществление операций технического контроля и транспортировку деталей и на пролеживание (межоперационное и межцеховое), связанное с условиями серийного производства.

На длительность производственного цикла непосредственное влияние оказывает организация движения производства: чем выше непрерывность процесса изготовления, тем короче цикл. В серийном производстве широкое применение имеют последовательный параллельно- последовательный виды движения производства.

Параллельный вид движения применяется на участках с серийным производством во всех случаях, когда за каждым рабочим местом закреплено большое количество операций сравнительных небольшой трудоемкости.

Параллельно-последовательный вид движения применяется на серийных участках с небольшой и устойчивой номенклатурой закрепленных за ними деталей и относительно малым количеством выполняемых на каждом рабочем месте операций.

Длительность производственного цикла при параллельно-последовательном виде движения определяется по формуле:

 

где - количество операций;

- сумма норм штучного времени  по операциям;

- межоперационное пролеживание, мин;

- коэффициент параллельности;

 

;

;

;

;

;

;

 

Мероприятия.

Сокращение цикла дает возможность каждому производственному подразделению (цеху, участку) выполнить заданную программу с меньшим объемом незавершенного производства. Это значит, что предприятие получает возможность ускорить оборачиваемость оборотных средств, выполнить установленный план с меньшими затратами этих средств, высвободить часть оборотных средств. Опыт передовых предприятий показывает, что на каждой стадии производства и на каждом производственном участке могут быть обнаружены возможности сокращения длительности производственного цикла. Оно достигается проведением различных мероприятий как технического (конструкторского, технологического), так и организационного порядка.

Техническое совершенствование производства идет в направлении внедрения новой технологии, прогрессивного оборудования и новых транспортных средств. Это ведет к сокращению производственного цикла за счет снижения трудоемкости собственно технологических и контрольных операций, уменьшения времени на перемещение предметов труда.

Организационные мероприятия должны предусматривать:

- сведение до минимума перерывов, вызванных межоперационным пролеживанием, и перерывов партийности за счет применения параллельно-последовательного метода движения предметов труда и улучшения системы планирования;

- построение графиков комбинирования различных производственных процессов, обеспечивающих частичное совмещение во времени выполнения смежных работ и операций;

- сокращение перерывов ожидания на основе построения оптимизированных планов-графиков изготовления продукции и рационального запуска деталей в производство;

- внедрение предметно-замкнутых и подетально-специализированных цехов и участков, создание которых уменьшает длину внутрицеховых и межцеховых маршрутов, сокращает затраты времени на транспортировку.

 

6. Расчет продолжительности  обработки партии деталей по  операциям.

 

Расчет продолжительности цикла обработки партии деталей по операциям осуществляется по формуле:

;

где - норма штучного времени ведущей операции. Ведущей операцией является та операция, на которой максимально загружено оборудование, т.е. максимальный коэффициент загрузки. В данном случае ведущей операцией является сверлильная.

 

; ;

; ;

; .

 

Таблица 4. Расчет длительности производственного цикла и цикла

обработки партии изделий

 

Изделия	nпр	Ппр.	Тц	То
1	150	2,5	2,81	29,3
2	150	2,5	4,58	10,2
3	150	2,5	7,23	17,3
4	300	5	3,76	10,3
5	300	5	4,64	21
6	300	5	4,26	20,3

 

7. Расчет внутрицеховых  заделов на участке.

 

В серийном производстве к внутрицеховым заделам относятся цикловые заделы. Расчет цикловых заделов основывается на определении количества партии одноименных деталей, которые должны находиться в процессе изготовления в каждый данный момент времени. Они состоят из заделов на рабочих местах и транспортных заделов.

Цикловые заделы определяются по формуле:

 

Полученные значения округляем до целого большего числа:

;

;

;

;

;

;

 

Рассчитанные календарно-плановые нормативы следует свести в таблицу 5.

Таблица 5. Календарно- плановые нормативы для оперативно-производственного планирования участка.

 

Изделия	Программа, шт		Величина партии, шт. nпрi	Периодич ность запуска- выпуска, дн. Ппрi	Длитель- ность цикла, дни   Тцi	Задел, шт.       Zцi
	на месяц   Nмес	средне- суточная   Nдн
1	1200	60	150	2,5	2,81	169
2			150	2,5	4,58	275
3			150	2,5	7,23	434
4			300	5	3,76	226
5			300	5	4,64	279
6			300	5	4,26	256