1 Введение

     Большое количество деталей  автомобиля и агрегатов, поступивших в  капитальный ремонт в результате износа, усталости металла, механических и коррозионных повреждений утрачивает свою работоспособность.

     Однако  лишь некоторые из этих деталей наиболее простые и недорогие в изготовлении утрачивают работоспособность полностью и требуют замены. Большинство деталей имеет остаточный ресурс и может быть использовано повторно после проведения сравнительно небольшого объема работ по их восстановлению. Как правило, это сложные в изготовлении и следствие дорогие детали.

     Стоимость восстановления деталей  значительно ниже стоимости их изготовления. При восстановлении деталей сокращаются  расходы, связанные  с обработкой детали т.к. при этом обрабатываются не все поверхности деталей, а лишь те, которые имеют дефекты. 

     Восстановление  деталей является одним из основных источников повышения  экономической эффективности  авторемонтного предприятия. Значение восстановления деталей состоит  также в том, что  оно позволяет  уменьшить потребность в производстве запасных частей. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

     2 Технологическая  часть

     2.1 Конструктивно - технологическая  характеристика детали 

     Конструктивно - технологическая  характеристика детали представлена в таблице 1. 

Таблица 1 - Конструктивно - технологическая характеристика детали. 

     2.2 Условия работы  детали 

     Это совокупность факторов обуславливающих  протекание вредных  процессов и появление  дефектов. Условия  работы характеризуются родом и видом трения, характером нагрузки и агрессивностью среды. 

     Условия работы детали приведены  в таблице 2. 

Таблица 2 - Условия работы детали. 

      2.3 Технические условия  на дефектацию  и чертеж детали 

      Деталь: Вал ведущий заднего  моста автомобиля КамАЗ

      Материал: Сталь 40 Х ГТР ГОСТ 4543-71

      Твердость: HRC 42-48 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

          Технические условия дефектации представлены в таблице 3. 

Таблица 3 - Технические условия  дефектации.

2.3.1 Маршрут ремонта  и анализ дефектов  деталей 

      В данной таблице приведен анализ причин возникновения  дефектов и рекомендации ТУ по устранению. Данные приведены в таблице 4. 
 
 
 

Таблица 4 - Анализ причин возникновения  дефектов.

     2.4 Выбор и обоснование  способа ремонта 

      2.4.1 Выбор способа  ремонта по технологическому  критерию 

      Анализируем применение всех операций основных и дополнительных для устранения заданных дефектов. Выбранные операции отмечаем знаком «+». Данные приведены в таблице 5. 

Таблица 5 - Выбор способа  ремонта.

Продолжение таблицы 5.

Продолжение таблицы 5.

     Заключение: Выбираем 2 способа  восстановления выявившихся  дефектов. 

     Применение  способа ремонта  рассмотрим в таблице 6 с учетом материала детали, вида и размера ремонтируемой поверхности, твердости, вида, характера дефекта и условий работы. Данные заносим в таблицу 6. 

Таблица 6 - Применение способа  ремонта.

     Заключение: В результате анализа  способов ремонта  выбираем для дефекта:

1. железнение
2. железнение

     2.4.2 Выбор способа  ремонта по критерию  долговечности и  экономичности 

      Виды  способа ремонта  приведены в таблице 7. 

Таблица 7 - Виды способа ремонта.

     Новая деталь ходит 1 единицу. 

      2.4.3 Выбор способа ремонта по технико-экономическим критериям 

      Рассчитываем  площадь ремонтируемой  поверхности. 

Площадь поверхности 1-го дефекта:    

Площадь поверхности 2-го дефекта:    

Стоимость восстановления 1-ой детали: 

Стоимость восстановления 2-ой детали: 

      Данные  заносим в таблицу 8. 

Таблица 8 - Данные стоимости  восстановления детали.

     Заключение: По технико-экономическим критериям для составления по дефектной и маршрутной технологии выбирают по первому дефекту железнение, по второму хромирование. 

     2.5 Выбор базы и  схема базирования  центровочного отверстия.       

Схема базирования детали

     2.6 Подефектная технология 

      На  данном этапе разрабатываем  технологию устранения каждого дефекта  в отдельности  по каждому принятому  способу восстановления. Способы восстановления заносим в таблицу 9. 

Таблица 9 - Способы восстановления дефектов.

     2.7 Маршрутная технология 

      Маршрутная  технология представлена в таблице 10. 
 
 

Таблица 10 - Маршрутная технология.

Продолжение таблицы 10.

Продолжение таблицы 10.

      2.8 Расчёт режимов  обработки и нормы  времени. 

005 Токарная

Нормирование  вспомогательного времени: t_ву=0,21 мин

1 переход: t_пер1=0,13 мин

2 переход: t_пер2=0,13 мин                (Л11 стр.190 табл.47)

t_изм1=0,13*4=0,52 мин

t_изм2=0,13*4=0,52 мин 

Выбор режима и расчёт основного  времени.

S_Т1=0,1-0,18 мм/об

S_Т2=0,1-0,18 мм/об (Л11 стр.181 табл.38)  

Находим фактическую подачу по паспорту станка ближайшее к табличной.

S_ф1=0,14 мм/об

S_ф2=0,14 мм/об                                                    стр.69 

Находим табличную скорость.

V_Т1=92 м/мин

V_Т2=92 м/мин   (Л11 стр.187 табл.43) 

Находим расчётные обороты.

n_р1=92*1000/63,10*3,14=464,34 об/мин

n_р2=92*1000/53,45*3,14=548,17 об/мин 

Находим фактические обороты  по паспорту станка.

n_ф1=500 об/мин

n_ф2=500 об/мин  стр.69 

Находим ход инструмента.

L₁=l₁+2=15+2=17 мм

L₂=l₂+2=13+2=15 мм

Расчёт основного времени по переходам.

t_о1=L₁/n_ф1*S_ф1=17/500*0,14=0,243 мин

t_о2=L₂/n_ф2*S_ф2=15/500*0,14=0,214 мин 

Находим время на операцию.

t_oп=t_o1+ t_o2=0,243+0,214=0,46 мин 

Определяем  вспомогательное  время.

t_вс=t_ву +åt_пер+ åt_изм=0,21+0,26+1,04=1,51 мин 

Находим оперативное время.

t_оп=t_o + t_вс=0,46+1,51=1,97 мин

t_доп=7,5% от оперативного     (Л11 стр.192 табл.50)

t_доп= t_oп*0,075=1,97*0,075=0,148 мин

t_шт= t_oп+ t_доп=1,97+0,148=2,12 мин

T_ПЗ=24 мин (Л11 стр.193 табл.51)

t_шк=t_шт+ T_ПЗ/n=2,12+24/3=10,12 мин 
 
 
 

010 Наплавочная

t_шт1=1,13*(l₁*i /n₁*S+ t_в1+t_в2*L₁)=1,13*(15*1/5,55*3+0,32+