Ирина Эланс

Автор который поможет с любыми образовательными и учебными заданиями

Виды запасов. Определение объема заказа. Классическая модель расчета параметров заказа – EOQ модель. Основные системы контроля и управлени

ФЕДЕРАЛЬНОЕ АГЕНТСТВО ПО ОБРАЗОВАНИЮ

Федеральное государственное образовательное учреждение высшего профессионального образования

«НАЦИОНАЛЬНЫЙ ИССЛЕДОВАТЕЛЬСКИЙ

ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ УНИВЕРСИТЕТ «МИСиС»

ИНСТИТУТ ЭКОНОМИКИ И УПРАВЛЕНИЯ ПРОМЫШЛЕННЫМИ ПРЕДПРИЯТИЯМИ

КАФЕДРА ПРОМЫШЛЕННОГО МЕНЕДЖМЕНТА

Курсовая работа на тему:

«Виды запасов. Определение объема заказа. Классическая модель расчета параметров заказа – EOQ модель. Основные системы контроля и управления запасами»

Выполнила студентка 4 курса

Гр. МЭ-09-1 Ушакова М.Р.

Проверил

профессор Штанский Владимир Александрович

Москва, 2012г.

Содержание:

Виды запасов
Определение объема заказа
Классическая модель расчета параметров заказа – EOQ модель

Основные системы контроля и управления запасами

1. Виды запасов

Прежде чем готовая продукция попадет конечному потребителю, она проходит производственный цикл, начиная от сырья (полуфабриката) и заканчивая готовой продукцией. Учитывая, что ситуация на рынке носит непредсказуемый характер это отражается на производственном процессе. Назвать точную цифру, сколько будет продано готовой продукции в следующем месяце, не берется ни один специалист.

Чтобы не остановилось производство из-за отсутствия запасов сырья, по причине увеличения резкого спроса или перебоев в снабжении, то на производстве создаются запасы. Если бы производственный процесс функционировал бы как единый конвейер, то потребности в запасах сводились к нулю. В реальной жизни этого не происходит.

Создание запасов всегда сопряжено с дополнительными финансовыми расходами.

Затраты, связанные с созданием и содержанием запасов можно разбить на несколько групп:

отвлечение части финансовых средств на поддержание запасов;
расходы на содержание специально оборудованных помещений (складов);
оплата труда специального персонала;
дополнительные налоги;
постоянный риск порчи, нереализации просроченного товара, хищения.

В свою очередь отсутствие необходимого объема запасов приводит также к расходам, которые можно определить в следующей форме потерь:

потери от простоя производства,
потеря от упущенной прибыли из-за отсутствия товара на складе в момент возникновения повышенного спроса,
потери от закупки мелких партий товаров по более высоким ценам;
потеря потенциальных покупателей и др.

Кроме финансовых расходов, связанных с формированием запасов, предприниматель должен руководствоваться конъюнктурой рынка. Т. е. На рынке действуют побудительные мотивы.

Перечислим основные мотивы, которыми руководствуется предприниматель, создавая материальные запасы:

возможность колебания спроса;
сезонные колебания спроса на некоторые виды товаров;
скидки за покупку крупной партии товаров;
спекуляции на росте цен;
снижение издержек, связанных с размещением и доставкой заказа;
снижение издержек, связанных с производством единицы изделия;
возможность равномерного осуществления операций по производству и распределению;
возможность немедленного обслуживания покупателей;
сведение к минимуму простоев производства из-за отсутствия запасных частей;
упрощение процесса управления производством.

По перечисленным выше причинам предприниматели, как в торговле, так и в промышленности, отдают предпочтение созданию запасов, так как в противном случае увеличиваются издержки обращения, т.е. уменьшается прибыль.

По тем же самым причинам вместо запасов можно создавать логистические технологии быстрого ответа, позволяющие достигать те же производственные или торговые результаты. Например, если срок оформления или доставки заказа для торговой точки сократить с трех дней до трех часов, то на случай непредвиденно большого покупательского спроса потребуется гораздо меньший страховой запас.

По назначению запасы делятся на два основных вида: производственные и товарные, которые в свою очередь делятся на три подвида: текущие, страховые, сезонные.

Управление запасами на каждом из этих участков имеет свою специфику.

Рассмотрим каждый из этих видов запасов.

Производственные запасы, находящиеся на предприятиях всех отраслей, предназначены для производственного потребления. Цель создания производственных запасов — обеспечить ритмичное функционирование производственного процесса.

Товарные запасы представляют собой уже готовую продукцию предназначенную для конечного потребителя, а также запасы находящиеся на пути следования товара от поставщика к потребителю, т.е. на предприятиях оптовой, мелкооптовой и розничной торговли, в заготовительных организациях и запасы в пути.

Товарные запасы, в свою очередь, подразделяются на запасы товарные средства производства и товарные предметы потребления.

Как уже отмечалось, производственные и товарные запасы делятся на:

Текущие запасы — главная часть всех запасов. Обеспечивает непрерывность производственного или торгового процесса между очередными поставками.

Страховые запасы — обеспечивают материалами или товарами производственный или торговый процесс в случае непредвиденных обстоятельств.

Страховой запас, является своеобразным амортизатором, который позволяет предпринимателю чувствовать себя комфортно. Однако за пользование комфортом положено платить.

При нормальном ходе производственного или торгового процесса объем страхового запаса, в отличие от текущего, не меняется.

Сезонные запасы — появляются при сезонном характере производства, потребления или транспортировки.

По отношению к производству или торговле материальные запасы разделяют на следующие виды:

переходящие;
подготовительные;
неликвидные;
запасы в пути и др.

К переходящим запасам относятся остатки материальных средств на конец отчетного периода. Данный вид запасов обеспечивает непрерывность производственного или торгового процесса от начала периода, следующего за отчетным, до момента поставки очередной партии товара.

Подготовительные запасы — это часть текущих запасов, которые требуют дополнительной подготовки перед использованием их в производственном или торговом процессе.

Неликвидные запасы — это неиспользуемые длительное время производственные или товарные запасы.

Запасы в пути — запасы находящиеся на момент учета в процессе транспортировки.

В любой момент времени в системе материально-технического снабжения обычно имеются определенные запасы, движущиеся из одной части этой системы в другую. При больших временных интервалах между моментом выхода товара со склада и моментом его получения заказчиком будет накапливаться большое количество переходных запасов.

Определение объема заказа

Оптимальный размер партии поставляемых товаров и, соответственно, оптимальная частота завоза зависят от следующих факторов: объем спроса (оборота); транспортно-заготовительные расходы; расходы на хранение запаса. В качестве критерия оптимальности выбирают минимум суммы расходов транспортно-заготовительных и на хранение. Транспортно-заготовительные расходы при увеличении размера заказа уменьшаются, так как закупки и перевозки товаров осуществляются более крупными партиями и, следовательно, реже. Расходы по хранению растут прямо пропорционально размеру заказа.

Для решения данной задачи необходимо минимизировать функцию, представляющую сумму расходов транспортно-заготовительных и на хранение, т. е. определить условия, при которых

Собщ = Схран + Странсп,

где Собщ – общие затраты на транспортировку и хранение; Схран – затраты на хранение запаса; Стсп – транспортно-заготовительные расходы.

Предположим, что за определенный период времени величина оборота составляет Q. Размер одной заказываемой партии S. Допустим, что новая партия завозится после того, как предыдущая полностью закончилась. Тогда средняя величина запаса составит S/2. Введем размер тарифа (М) за хранение товара. Он измеряется долей, которую составляют издержки по хранению за период Т в стоимости среднего запаса за тот же период.

Стоимость хранения товаров за период Т можно рассчитать по следующей формуле:

Схран = М (S/2).

Размер транспортно-заготовительных расходов за период Т определится по формуле

Схран = K(Q/S)

где К – транспортно-заготовительные расходы, связанные с размещением и доставкой одного заказа; Q/S – количество заказов за период времени. Подставив данные в основную функцию, получим Со6щ = М (S/2) + K (Q/S).

Минимум Собщ имеется в точке, в которой ее первая производная по S равна нулю, а вторая производная больше нуля.

Найдем первую производную:

Найдем значение S, обращающее производную целевой функции в нуль:

Полученная формула, позволяющая рассчитать оптимальный размер заказа, в теории управления запасами известна как формула Уилсона.

Классическая модель расчета параметров заказа – EOQ модель

Рассмотрим одну из классических и наиболее распространенных на практике оптимизационных моделей управления запасами — модель экономичного размера заказа (Economic order quantity — EOQ). Эта модель предполагает следующие допущения:

• спрос (расход) является непрерывным, а интенсивность спроса l = const;

• период между двумя смежными заказами (поставками) постоянен (t сз = t сп = const)

• спрос удовлетворяется полностью и мгновенно;

• транзитный и страховой запасы отсутствуют;

• емкость склада не ограничена;

• затраты на выполнение заказа (Сo) и цена поставляемой продукции в течение планового периода постоянные;

• затраты на поддержание запаса единицы продукции в течение единицы времени постоянные и равны Ch,.

Критерием оптимизации размера заказа на пополнение запасов в данной модели является минимум общих затрат на выполнение заказов и поддержание запаса (МР, ГП) на складе в течение планового периода (например, года). Составляющие суммарных затрат по-разному зависят от размера заказа (величины партии поставки), что отражено на графиках (рис. 3).

Затраты на выполнение заказа возрастают прямо пропорционально размеру заказа, а затраты на поддержание запаса с увеличением его размера падают, как это отражено на графиках. Суммарные годовые затраты (с_å) имеют характерный вид вогнутой кривой, имеющей минимум, что позволяет оптимизировать размер запаса.

Определим суммарные годовые затраты управления запасами (С_å). Предположим, что годовая потребность в МР (спрос на ГП) равна D. Тогда за год необходимо сделать D/q поставок на пополнение запаса, а суммарные затраты на выполнение заказов будут равны Co=co х D/q

Затраты на поддержание запасов на складе в течение года можно определить по формуле

C_h=c_hxQ

Где Q — средняя величина запаса, поддерживаемая на складе, ед. Затраты с_h, могут быть выражены в долях (или процентах) от стоимости единицы продукции, тогда

С_h = с х i x Q,

где с — цена единицы продукции, хранимой на складе, ден. ед.;

i — доля от цены, приходящаяся на затраты по поддержанию

запасов. Средняя величина запаса Q при указанных выше допущениях будет равна ½ q.

Рис. 3 Зависимость затрат от размера заказа (партии поставок)

Размещение заказа

Оптимальный размер заказа q* (EOQ) будет соответствовать минимуму суммарных затрат в точке, где dCå / dq= 0

Важную роль в теории управления запасами, в частности в классической модели EOQ, играет определение момента заказа (t_з) или гочки заказа/перезаказа (Reorder point — ROP), т. е. достижение при расходовании запаса со склада такого уровня (Q_з), когда необходимо делать заказ. Точка заказа может быть определена для классической модели с использованием параметра l интенсивности спроса по формуле ROP=Q_з = l х t з₂

Величина времени запаздывания поставки (tз) соответствует будущему времени выполнения цикла заказа (Order cycle lead time).

Необходимо отметить, что EOQ модель мало чувствительна в определенных пределах к ошибкам в исходной информации или . неточности прогнозирования спроса. Это объясняется пологим характером (малой кривизной) графика общих затрат в области оптимального размера заказа. В некоторых случаях нельзя пренебрегать временем пополнения запаса от момента tп начала поставки, в течение которого производится определенный объем продукции. В этом случае базовая EOQ модель преобразуется в так называемую модель производственного размера заказа (Production order quantity — POQ.

В тех случаях, когда время транспортировки заказа на склад занимает большую часть времени его выполнения (t_з2,) и сопоставимо с циклом пополнения запаса необходимо учитывать затраты, связанные с запасом в пути (Inventory in transit costs). Классическая EOQ модель не учитывает эти затраты, предполагая, что они входят в цену продукции по базисным условиям поставки F.O.B. Рассмотрим модернизированную EOQ модель, учитывающую затраты на запасы в пути с целью возможного выбора способа доставки из нескольких видов транспорта.

Введем следующие обозначения:

с, — затраты, связанные с запасом в пути;

т„ — время в пути;

Q, — средняя величина запаса в пути.

Тогда среднюю величину запаса в пути можно определить по формуле Q1= t п /t сз х q

С учетом приведенных выше обозначений и формулы суммарные затраты управления запасами будут равны

С_å= сo х D/ q + c x i х q/2 + с. х t ₂ /t с_з х q.

Если по аналогии с затратами С_h представить затраты С₁в долях j от цены единицы товара, то формула примет вид

С_å = сo х D/q + с х i х q/2 + t₂/t_сз х с х j х q.

В большинстве случаев с увеличением величины партии подставки продукции на склад транспортная составляющая на один заказ снижается, также как и затраты, связанные с поддержанием запаса в пути. Однако такое снижение указанных затрат происходит не плавно, а скачкообразно в соответствии с транзитной нормой отправки (carload, truckload shipment). Как правило, если заказ соответствует транзитной норме отправки транспортом общего пользования или иным перевозчиком, транспортный тариф минимальный, а доставка продукции осуществляется быстрее.

Величина суммарных затрат, связанных с определением оптимального размера заказа, может быть рассчитана по формулам:

С_å = с х D/q * + с х i х q */2 + с_i х t /t_сз х q * + p x D

Классическая EOQ модель является идеализированной схемой, иллюстрирующей процесс управления запасами (оптимизации) при полностью детерминированных параметрах. На практике постоянно приходится сталкиваться с различными ситуациями, вызывающими неопределенность параметров спроса, заказа и поставок. Эта неопределенность объясняется как самой стохастической природой некоторых параметров, например, интенсивности спроса/расхода, так и влиянием различных рисков.

Основные системы контроля и управления запасами

Контроль за состоянием запасов и формирование заказа может осуществляться периодически, по одной из представленных систем:
- Система оперативного управления — через определенный промежуток времени принимается оперативное решение: «заказывать» или «не заказывать», если заказывать, то какое количество единиц товара.
- Система равномерной поставки — через равные промежутки времени заказывается постоянное количество единиц товара.
- Система пополнения запаса до максимального уровня — через равные промежутки времени заказывается партия, объем которой, т.е. число единиц товара, равен разности установленного максимального уровня запасов и фактического уровня запасов на момент проверки. Размер заказа увеличивается на величину запаса, который будет реализован за период выполнения заказа.

Системы контроля состояния запасов:

Система с фиксированным размером заказа при периодической проверке фактического уровня запаса (с пороговым уровнем запаса). Фактический уровень запасов проверяется через равные промежутки времени. Решение о заказе постоянного объема товара принимается при условии, что товарный запас на момент проверки оказывается меньше или равен установленному пороговому уровню товарных запасов. В противном случае принимается решение «не заказывать».
Система с фиксированным размером заказов при непрерывной проверке фактического уровня запасов (с пороговым уровнем запаса). — В момент достижения запасов порогового значения заказывается партия постоянного объема.(Пример: поставки кратно объему контейнера)
Система с двумя уровнями при периодической проверке фактического уровня запаса (с пороговым уровнем запаса) — фактический уровень товарных запасов проверяется через равные промежутки времени. Если он оказывается меньше минимального или равен ему, то принимается решение заказывать партию, равную разности максимального товарного запаса и фактического запаса на момент проверки с увеличением на ожидаемую реализацию за время выполнения заказа. Если фактический товарный запас больше (спасибо Владиславу!) минимального, то принимается решение «не заказывать».
Система с двумя уровнями при непрерывной проверке фактического уровня запасов (с пороговым уровнем запасов) — решение заказать партию принимается при достижении порогового запаса. Размер заказываемой партии определяется разностью максимального товарного запаса и порогового уровня, с увеличением на ожидаемую реализацию за время выполнения заказа.

Системы с непрерывной проверкой фактического уровня запасов применяются, если:

большие потери от отсутствия запасов;
большие затраты на содержание запасов;
высокая степень неопределенности спроса (т.е. спрос на товар плохо прогнозируется).

К недостаткам систем с непрерывной проверкой запасов относят необходимость постоянного контроля размера запасов.
        Системы с периодической проверкой состояния запасов (с фиксированным интервалом) позволяют проводить учет остатков лишь периодически.
        Эти системы отличают более высокий средний уровень запаса.
Применяют их при низких удельных издержках на хранение.
Данные системы хорошо работают в условиях, когда можно с достаточной степенью уверенности предугадать размер спроса. В противном случае неожиданно возросший спрос в период между заказами может увести логистическую систему в дефицитное состояние.

Основным условием для применения систем с периодической проверкой состояния запасов являются:

низкие затраты по содержанию запаса,
хорошая предсказуемость спроса.
К преимуществам системы относят отсутствие необходимости в постоянном контроле наличия запасов на складе.
К недостаткам — сравнительно высокий уровень среднего запаса.

Вопросы, ответы на которые помогут создать эффективную систему управления запасами:

Какой уровень запасов необходимо иметь на каждом предприятии для обеспечения требуемого уровня обслуживания потребителя?
В чем состоит компромисс между уровнем обслуживания потребителя и уровнем запасов в системе логистики?
Какие объемы запасов должны быть созданы на каждой стадии производственного процесса?
Должны ли товары отгружаться непосредственно с предприятия?
Каково значение компромисса между выбранным способом транспортировки и запасами?
Каковы общие уровни запасов на данном предприятии, связанные со специфическим уровнем обслуживания?
Как меняются затраты на содержание запасов в зависимости от изменения количества складов?
Как и где следует размещать страховые запасы?

Логистическая система управления запасами проектируется с целью непрерывного обеспечения потребителя каким-либо видом материального ресурса. Реализация этой цели достигается решением следующих задач:

учет текущего уровня запаса на складах различных уровней;
определение размера гарантийного (страхового) запаса;
расчет размера заказа;
определение интервала времени между заказами.

Модели управления запасами должны отвечать на два основных вопроса: сколько заказывать продукции и когда.

Модель с фиксированным размером заказа
Модель с фиксированным интервалом времени между заказами
Модель с установленной периодичностью пополнения запасов до установленного уровня
Модель «Минимум — Максимум»

         Модель с фиксированным уровнем запаса работает так: на складе есть максимальный желательный запас продукции. Потребность в этой продукции уменьшает ее количество на складе, и как только количество достигнет порогового уровня, размещается новый заказ. Оптимальный размер заказа выбирается таким образом, чтобы количество продукции на складе снова равнялось максимальному желательному запасу продукции.
        Модель с фиксированным интервалом времени между заказами работает следующим образом: с заданной периодичностью размещается заказ, размер которого должен пополнить уровень запаса до максимального желательного запаса.
       Модель с установленной периодичностью пополнения запасов до установленного уровня работает следующим образом: заказы делаются периодически (как во втором случае), но одновременно проверяется уровень запасов. Если уровень запасов достигает порогового, то делается дополнительный заказ.
        Модель «Минимум — Максимум» работает следующим образом: контроль за уровнем запасов делается периодически, и если при проверке оказалось, что уровень запасов меньше или равен пороговому уровню, то делается заказ.
        Первая модель довольно устойчива к увеличению спроса, задержке поставки, неполной поставке и занижению размера заказа.
        Вторая модель устойчива к сокращению спроса, ускоренной поставке, поставке завышенного объема и завышенного размера заказа.
        Третья модель объединяет все плюсы двух первых моделей.

Виды запасов. Определение объема заказа. Классическая модель расчета параметров заказа – EOQ модель. Основные системы контроля и управлени 📙 Курсовая → 🆔 49196