Восстановление фланца вторичного вала

СОДЕРЖАНИЕ

 

 

ХАБАРОВСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ  ТЕХНИЧЕСКИЙ УНИВЕРСИТЕТ

Кафедра                       Техническая эксплуатация и ремонт автомобилей

                            

ЗАДАНИЕ

по курсовому  проектированию

 

Студенту _____4________курса __________группы ___СЭМ-31_института     ИТЭ    _____          

Фамилия ______Кузнецов_____, имя __Антон___, отчество _Владимирович____________

Время выдачи задания _______________февраль_______________________200_7_г.

Срок выполнения проекта  и сдачи зачета ____май                __________________200_7_г.

1. Тема проекта _____Восстановление фланца вторичного вала________________________

______________________________________________________________________________

2. Исходные данные по  проекту _____________________________________________

_Карта технических условий на дефектацию детали; рабочий чертеж детали_____________

____________________________________________________________________________________________________________________________________________________________

3. Содержание расчётно-пояснительной  записки (перечень подлежащих разработке вопросов) Анализ и выбор типового технологического процесса. Разработка основных операций восстановления детали. _________________________________________________________

______________________________________________________________________________

4. Перечень графического материала  (с точным указанием обязательных  чертежей)  

1 лист формата А3 – рабочий  чертеж детали; 3 листа формата  А3 – три операции восстановления детали;                                                                                                                           ._

______________________________________________________________________________

5. Дата выдачи задания____________февраль     _2007 г______________________________

6. Срок сдачи студентом законченного проекта_______май             2007 г_______________

______________________________________________________________________________

 

Руководитель проекта ________Казанников О.В.____________________

Задание принял к исполнению ________________Кузнецов А.В._______

                                                                                                                  ^{дата и подпись студента}

 

РЕФЕРАТ

 

     Данный курсовой проект включает в себя 2 листов чертежей формата А3,    лист пояснительной записки на листах формата А4, включающей, 5 таблицы, 9 литературных источников, также технологические процессы на листах формата А4.

 

    РЕМОНТ, АВТОМОБИЛИ, ВАЛ, ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ ПРОЦЕСС,

ШЛИФОВАНИЕ, ОСТАЛИВАНИЕ, НАПЛАВКА, ВОСТАНОВЛЕНИЕ,

ДЕТАЛЬ.

 

     В пояснительной записке рассмотрены технологические процессы восстановления фланца крепления карданного вала к ведущей шестерне главной передачи. Также рассмотрены этапы ремонта, технологии выбора оборудования и расчета основных параметров технологических процессов восстановления деталей.

 

ВВЕДЕНИЕ

    В процессе эксплуатации автомобилей надёжность, заложенная в нём при производстве, снижается вследствие изнашивания деталей, коррозии, усталости и старения материала и других вредных процессов, протекающих в технике. Отсюда возникает потребность в техническом обслуживании и ремонте.

В процессе проведения технического обслуживания и ремонта выполняются работы по устранению возникших неисправностей и замене быстроизнашивающихся деталей. Но при длительной эксплуатации наступает момент, когда надёжность оборудования снижается настолько, что восстановление его средствами эксплуатационных предприятий становится невозможным. В  этом случае применяют капитальный ремонт, т. к. замена деталей новыми часто менее выгодна по сравнению с восстановлением старых.

    В соответствии с ГОСТ 3.1109-82 устанавливаются три вида технологических процессов:  единичный; типовой; групповой.

При ремонте автомобилей  на ремонтных предприятиях используются все три вида технологических процессов. Разработка того или иного вида зависит от типа предприятия. Для единичного и мелкосерийного производства разрабатываются единичные технологические процессы. Для серийного и крупносерийного производства (специализированные предприятия) групповые технологические процессы. Разработанные типовые технологические являются основой для разработки единичных и групповых процессов.

Использование типовых  процессов облегчает решать такие  задачи как выбор способа восстановления, установочных (технологических баз, разработки технологических маршрутов и операций) и т. д. Типизация позволяет сократить сроки разработки и освоения технологических процессов при обеспечении стабильного качества.      

1. Разработка технологического процесса восстановления детали.

1.1. Анализ исходных данных.

 

Таблица 1.1. – карта  технических условий на дефектацию детали.

 

Эскиз детали				Деталь		Ведущий вал коробки  передач.
				Номер детали		130-1701030
				Материал		Сталь 25ХГМ, ГОСТ 4543-61
				Твердость		Поверхности HRC 60-65
Номер дефекта по эскизу	Наименование дефектов	Способ установления дефекта и измерительные инструменты	Размеры, мм					Заключение
			номинальный		допустимый без ремонта		допустимый для ремонта
7	Износ шейки под передний подшипник	Скоба 24,93 мм, или микрометр 0-25мм	25-0,02		24,93		Менее 24,93	Ремонтировать. Хромирование, железнение
9	Износ отверстия под роликовый подшипник	Пробка 44,06 мм, или нутромер индикаторный 35-50мм	43,98+0,027		44,06			Поставить дополнительную втулку.
10	Износ шлицев по толщине	Скоба 5,76 мм, или штангензубомер	5,89-0,025		5,76			Наплавка.

 

Вал первичный коробки  передач автомобиля ЗИЛ-431410 (ЗИЛ-130) относится к классу деталей «круглые стержни с фасонной поверхностью». Изготавливают его из стали 25ХГМ  и цементирован на глубину 0,5-0,7 мм. После  термической обработки получается твердость поверхностного слоя HRC 60…65 и твердость сердцевины HRC 35…45.

При механической обработке  вала установочными базами в основном служат центровые отверстия и  реже наружные цилиндрические поверхности. Шероховатость зубьев шестерни и поверхности отверстия под роликовый подшипник должна соответствовать Rа=0,32÷0,25 мкм, остальные поверхности – Rа = 1,25÷1,0 мкм.

Первичный вал коробки передач  ЗИЛ-431410 (ЗИЛ-130) работает в условиях контактных нагрузок в сопровождении  изгибающих усилий. Разрушительными факторами являются контактные нагрузки, изгиб и трение.

 

  Количество производимых в год деталей равно 5000 шт. , поэтому выбираем по таблице 3 /1/  мелкосерийный тип производства .

Конструкция детали соответствует  технологическим требованиям ремонта, содержит необходимые для ремонта и восстановления технологические базы . Имеющиеся дефекты не нарушают технологических баз и позволяют применить передовые способы ремонта , относительные затраты на которые будут ниже по сравнению с изготовлением детали .

1.2. Выбор типового технологического процесса и его краткое описание.

 

  Для выбора типового технологического процесса необходимо определить классификационную принадлежность восстанавливаемой детали.

  Восстанавливаемая деталь принадлежит к II классу – круглые стержни.

  Типовой технологический процесс характеризуется единством содержания и последовательности большинства технологических операций и переходов для групп изделий с общими конструктивными признаками.

  Основное техническое требование, которое необходимо выполнить при восстановлении деталей круглые стержни – это обеспечение обеспечение размеров и шероховатости восстанавливаемых поверхностей, их твердости и прочности сцепления с основным металлом, а так же соосности и симметричности относительно общей оси, допустимой овальности и конусообразности.

  Технологический процесс восстановления деталей данного класса начинают с проверки состояния фасок центровых отверстий, и, при необходимости, их исправления. Затем производят правку детали и механическую обработку изношенных поверхностей под тепловые способы восстановления. Выполняют сварочные и наплавочные операции с последующей нормализацией поверхностей при необходимости улучшения их обрабатываемости. Наплавочные поверхности подвергают чистовой и черновой механической обработке, а затем нарезают резьбы, фрезеруют шлицы, шпоночные канавки. Для восстановления физико-механических свойств рабочих поверхностей деталей выполняют термическую обработку. Затем обрабатывают поверхности под постановку ДРД, их установку и механическую обработку. Подготавливают поверхности под гальваническое наращивание и после наращивания покрытия обрабатывают их.  Завершающей операцией является шлифование или полирование точных поверхностей, которое выполняется последним с целью предотвращения случайного повреждения окончательно обработанной поверхности.

1.3. Выбор рационального способа восстановления.

 

При восстановлении шеек под подшипники применяют следующие способы восстановления:

  Наплавка в среде углекислого газа.

 Достоинствами этого  метода являются:

- меньший нагрев деталей;

- возможность наплавки в любом положении детали;

- более высокая производительность;

- возможность наплавки деталей небольшого диаметра (от 10 мм);

- не требуется удалять шлаковую корку;

- стоимость ниже примерно на 20 %.

Недостатки:

- повышенное разбрызгивание металла;

- нужна легированная проволока;

- необходима защита сварщика от излучения дуги.

   Автоматическая вибродуговая наплавка. Осуществляется вибрирующим электродом при помощи наплавочной головки в струе жидкости, углекислого газа или воздуха для восстановления стальных деталей.

Достоинства:

- восстановление деталей малого диаметра;

- высокая производительность для тонких слоев;

- не нужна термическая обработка;

- финишная обработка шлифованием без точения;

- небольшой нагрев деталей.

Недостатки:

- снижение усталостной прочности;

- необходимы проволоки с большим содержанием углерода (наплавка на воздухе и в жидкости).

Электроконтактная сварка /2/ . Поверхности детали восстанавливаются путем навивки и контактной приварки проволоки за счет импульсов тока большой силы. При наплавке происходит деформация проволоки с помощью роликов.

Достоинства:

- высокая производительность;

- малые потери наплавляемого материала;

- незначительное снижение усталостной прочности;

- хорошие условия работы операторов.

Недостатки:

- сложное оборудование.

Гальванические покрытия. Сущность процесса гальванического осаждения металла на деталь заключается в получении покрытия из электролитов, при прохождении через них постоянного тока. Катодом является восстанавливаемая деталь, анодом – металлическая пластина. При восстановлении шеек под подшипники применяют железнение и хромирование.

Железнение – это процесс  получения твердых износостойких  железных покрытий из горячих хлористых электролитов. Достоинства процесса:

- высокий выход по металла по току - 85…90% (в 5-6 раз выше чем при хромировании);

- большая скорость нанесения покрытия с большой твердостью;

- простой и дешевый электролит;

- высокая прочность сцепления покрытий.

Недостатки:

- снижается усталостная прочность деталей;

- шероховатость (бугорчатость) поверхности покрытия (из-за наличия на поверхности покрытия посторонних частиц и наличия острых кромок и углов деталей).

Хромирование.

Достоинства:

- высокая твердость покрытия (в 1,5…2,0 раза выше, чем при ТВЧ);

- высокая износостойкость (в 3…5 раз выше, чем закаленная сталь);

- низкий коэффициент трения (на 50% ниже, чем у стали и чугуна);

- высокая коррозионная стойкость;

- высокая прочность сцепления с поверхностью детали.

Недостатки:

- низкий выход металла по току;

- небольшая скорость отложения осадков;

- высокая агрессивность электролита;

- большое количество ядовитых выделений;

- толщина покрытия не более 0,3 мм;

- плохое удержание масла гладким хромом.

Все приведенные способы  удовлетворяют критерию долговечности (К_Д ); наивысшие значения коэффициента технико–экономической эффективности имеют осталивание (К_Э=0,6) и наплавка в среде углекислого газа (К_Э=0,4). В соответствии с заданием в курсовом проекте деталь будет восстанавливаться хромированием (К_Э=0,125-0,137).

1.4. Назначение методов подготовки поверхностей к восстановительным операциям и отделочных методов обработки.

Подготовка деталей  к нанесению покрытия включает следующие операции: механическую обработку поверхностей; обезжиривание в органических растворителях; монтаж детали на подвесные приспособления; изоляцию поверхностей, не подлежащих хромированию; обезжиривание деталей с последующей промывкой в воде; декапирование (анодную обработку).

Механическая обработка включает шлифование поверхностей деталей для  придания им правильной геометрической формы и полирование для получения необходимой шероховатости поверхностей с использованием шлифовальных и полировальных кругов. Обезжиривание деталей предназначено для удаления с поверхностей деталей жировых загрязнений .

Деталь обезжиривают в органических растворителях: тетрахлорэтилене, трихлорэтилене, уайт-спирите, четыреххлористом углероде и др.

Монтаж деталей осуществляют на специальные подвесные приспособления, которые должны обеспечить надежный контакт с восстанавливаемой деталью и токопроводящей штангой, обеспечить получение равномерного открытия и беспрепятственного удаления пузырьков водорода, выделяющегося при электролизе, не допустить экранирование отдельных участков детали.

Изоляция мест, не подлежащих хромированию, снижает расход хрома, электрического тока и повышает производительность ванны. Для защиты поверхностей детали применяют наносимый в несколько слоев цапонлак в смеси с нитроэмалью в соотношении 1:2 . Для изоляции применяют также перхлорвиниловую изоляционную ленту, листовую резину, пластикаты, которыми плотно обматывают защищаемые поверхности. Наиболее целесообразным является применение различных футляров, втулок, экранов из эбонита, текстолита, винипласта и т.п.

Окончательное электрохимическое  обезжиривание в щелочных растворах  является наиболее эффективным способом очистки поверхностей деталей. При обезжиривании стальных деталей в электролите, содержащем 35…40 г/л каустической соды NaOH , 25…30 г/л кальцинированной соды Na2CO3 ,2…3 г/л жидкого стекла (Na2О·2SiO2) и 15…20 г/л тринатрийфосфата (Na3PO4·12H20) ; при температуре электролита 65…70 С, плотности тока 12…16 А/дм2 продолжительность процесса 5…8 мин. Детали помещают (подвешивают) на катодную штангу. В качестве анодов применяют пластины из стали или никеля. При электролизе на поверхности детали в виде пузырьков выделяется водород, который механически разрушает жировую пленку, ускоряя процесс омыления и эмульгирования жиров. Выделяющийся водород проникает и вовнутрь поверхностного слоя металла, вызывая его хрупкость. Поэтому в конце процесса обезжиривания переходят на анодную обработку деталей в течение 1…2 мин.

Деталь также можно  обезжиривать венской известью, состоящей из смеси окиси кальция, окиси магния с добавкой 3% кальцинированной соды или 1,5% каустической соды. Порошок венской извести разводят водой до пастообразного состояния и растирают вручную по поверхности детали волосяными щетками. 

После обезжиривания  деталь промывают в холодной, затем  в горячей воде с целью удаления с поверхности детали остатков щелочных растворов, которые могут загрязнить гальванические ванны. Сплошная без разрывов пленка воды на обезжиренных поверхностях свидетельствует о хорошем качестве очистки. Декапирование (анодную обработку) проводят с целью снятия окисных пленок с обрабатываемых поверхностей деталей, которые образуются во время обезжиривания и промывки, а так же для обнажения структуры металла детали, что способствует прочному сцеплению покрытия с металлом детали. Помещенные в ванну хромирования детали выдерживают без тока в течении 1…2 мин для их прогрева до температуры электролита, а затем подвергают декапированию в течении 30…45 с при анодной плотности тока 25…35. А\дм².

    После выполнения операций хромирования, производим заварку отверстий под болты. Установив фланец на упорный центр, выполняем рассверливание отверстий, после чего производим механическую обработку боковых поверхностей фланца. Заключительной операцией является приварка оторванного отражателя.

1.5 Выбор технологических и измерительных  баз, схем базирования и установки.

 

   При базировании детали должно выполняться основное техническое требование – геометрические оси всех обрабатываемых цилиндрических поверхностей должны лежать на одной прямой. Установочными базами для процесса восстановления целесообразно принять базы, которые использовались при изготовлении детали. Расположены они по торцам первичного вала.

При этом деталь лишается пяти степеней свободы.

     Рисунок  1. – Схема базирования детали.

1.6. Разработка технологического маршрута восстановления детали.

 

     Таблица  2. - Технологический маршрут восстановления  детали.

 

№ опер.	Наименование и содержание операции	Оборудование	Приспособления	Инструмент
				Рабочий	Измерительный
005	Мойка детали.	Моечные машины ОМ-4267, ОМ-961, ОМ-837
010	Дефектация детали.	Рабочий стол, с набором  необходимых инструментов.
015	Токарная. Выправить центровые отверстия (при необходимости)	Токарно-винторезный  станок 1К62	Самоцентрирующийся патрон	Сверло центровочное комбинированное.
020	Слесарная. Зачистить шлицевой конец	Пневмошлифмашинка ПШМ-60		Круг зачистной 60 ×5×10
025	Наплавка. Заплавить шлицевые канавки шлицевого конца с перекрытием на наружную поверхность под слоем флюса	Переоборуд. токарно-винторезный  станок 1К62, выпрямитель ВСА-600/300	Наплавочя головка А-409, центра	Проволока Нп-30ХГСА, флюс АН-348А	Штангенциркуль ШЦ-1-125-0,1
030	Слесарная. Править шлицевой конец (при необходимости)	Пресс CP1800			Индикатор биения шеек под  подшипники
035	Термическая. Отжечь шлицевой конец при помощи т.в.ч.	Высокочастотная установка  ЛЗ-2-67
040	Токарная. Проточить шлицевой конец под номинальный размер	токарно-винторезный станок 1К62	Поводковый патрон с  поводком, центрами.	Проходной прямой резец  с пластинкой Т15К6	Штангенциркуль ШЦ-1-125-0,1
045	Фрезерная. Фрезеровать 10 шлицев на шлицевом конце	Универсально-фрезерный  станок 6м82	Делительная головка  УДГ-160.	Фреза дисковая пазовая Р6М5	Штангенциркуль ШЦ-1-125-0,1
050	Термическая. Закалить шлицевой конец при помощи т.в.ч. в масле и отпустить на воздухе	Высокочастотная устан. ЛЗ-2-67, ванна для закалки деталей  в масле	Подвеска для закалки  деталей
055	Шлифовальная. Шлифовать шлицы под номинальный размер	Плоскошлифовальный станок 3731	Тиски машинные	круг шлифовальный ПП 100×5×32 Э40-25 61-6М2К	Калибр НЕ 5,70 мм. микрометр МК (ГОСТ 6507-60) с пределами измерений 0-25мм
060	Шлифовальная. Шлифовать отверстие под роликовый подшипник под постановку ДРД	Внутришлифовальный станок 3А227	Патрон с незакаленными  кулачками	Шлифовальный круг ПП 35×10×15 ЭК36-60 СМ1	Нутрометр НМ-75 ГОСТ 10-88
065	Слесарная. Запрессовать рем. втулку	Пресс гидравлический	Оправка, подставка
070	Шлифовальная. Шлиф. отверстие под рол. подшипник под номин. размер	Внутришлифовальный станок 3А227	Патрон с незакаленными  кулачками	Шлифовальный круг ПП 35×10×15 ЭК36-60 СМ1	Калибр-пробка НЕ 43,98 ГОСТ 2015-84
075	Шлифовальная. Шлифовать шейку под передний подшипник «как чисто»	Кругло-шлифовальный станок 3Б151	Поводковй патрон с поводком, центрами.	Шлифовальный круг ПП 100×20×32 ЭК36-60 СМ1	микрометр МК с преде-лами измерений 0-25мм
080	Хромирование. Подготовить и хромировать шейку под передний подшипник	Ванны для обезжир., хромирования, электрическая печь	Подвеска для хромирования	Кисть для изоляции	Штангенциркуль ШЦ-1-125-0,1, микрометр МК с пределами измер. 25-50мм
085	Мойка. Промыть деталь	Ванна с содовым р-ром	Подвеска для мойки  дет.
090	Шлифовальная. Шлифовать шейку под передний подшипник под номинальный размер	Кругло-шлифовальный станок 3Б151	Поводковый патрон с  поводком, центрами.	Шлифовальный круг ПП 100×20×32 ЭК36-60 СМ1	микрометр МК с пределами  измерений 0-25мм, калибр-скоба НЕ 25Х  ГОСТ 2015-84
095	Мойка. Промыть деталь	Ванна с водой	Подвеска для мойки  деталей

1.7. Разработка технологической операции восстановления.

     1.7.1Исходные данные

I. Исходные данные (для операции 025):

1.1 Деталь – вал  первичный коробки передач автомобиля  ЗИЛ-431410 (ЗИЛ-130), заплавка шлицевых  впадин. Длина шлицевого конца l = 110.

1.2 Материал – сталь  25ХГМ.

1.4 Масса детали –  не более 10 кг.

1.5 Электродная проволока  – стальная Нп-30ХГСА Æ1,6 мм, плотность 7,8 г/см³.

1.6 Оборудование –  переоборудованный токарно-винторезный  станок 1К62; выпрямитель ВСА-600/300; наплавочная  головка А-409.

1.7 Установка детали  – в центрах, без выверки.

1.8 Положение шва –  горизонтальный.

II. Исходные данные (для операции 016):

2.1 Деталь – вал  первичный коробки передач автомобиля  ЗИЛ-431410 (ЗИЛ-130), шейка под передний  подшипник Д=34, d=30, l = 25.

2.2 Материал – сталь  25ХГМ.

2.3 Твердость – HRC 60…65.

2.4 Масса детали –  не более 10 кг.

2.5 Оборудование –  круглошлифовальный станок 3Б151.

2.6 Режущий инструмент  – Шлифовальный круг ПП 100×20×32 ЭК36-60 СМ1.

2.7 Установка детали  – в центрах, без выверки.

2.8 Условия обработки  – с охлаждением.

 

1.7.2 Содержание операций

Операция 025 наплавочная. Заплавить шлицевые канавки шлицевого конца с перекрытием на наружную поверхность под слоем флюса.

 

Таблица 1.7.1 − Описание Операции 025 наплавочная

№ перехода	Содержание перехода
1 2   3 4	Установить вал первичный  в центра переоборудованного токарно-винторезного станка Заплавить 10 шлицевых канавок шлицевого конца с перекрытием на наружную поверхность под слоем флюса до Д = 45 мм на длине 110 мм Измерить шлицевой конец  штангенциркулем ШЦ-1-125-0,1 Снять деталь

 

Операция 090 шлифовальная. Шлифовать шейку под перед. подшипник

 

Таблица 1.7.2 − Описание операции 090 шлифовальная

№ перехода	Содержание перехода
1 2 3   4	Установить вал первичный  в центра. Шлифовать шейку под  передний подшипник с Д=24,95 до d=24,85 на длине l=25 Измерить шейку под  передний подшипник микрометром  МК с пределами измерений 0-25 мм, калибр - скобой НЕ 25Х Снять деталь

1.7.3 Определение пропусков на обработку

I. Определяем припуски на шлифование при хромировании передней шейки под подшипник вала первичного коробки передач автомобиля ЗИЛ-431410 (ЗИЛ-130).

Номинальный диаметр D_ном= ,

Принимаем к расчету d_ном = 24,985

(т.е. D_max=24,995; D_min = 24,975).

Ремонт требуется при  диаметре шейки менее Д_доп= 24,96.

Предполагаем, диаметр  изношенной передней шейки под подшипник d_износ=24,95. Перед хромированием деталь шлифуют "как чисто" для устранения следов износа и придания правильной геометрической формы.

Припуск на шлифование (на диаметр) 2∙б₁=0,1

С учетом шлифования «как чисто» диаметр передней шейки составит:

 

                                                            (2)

 

Для восстановления передней шейки под подшипник следует нанести слой металла (хромированием) такой толщины, чтобы после обработки обеспечить размеры и шероховатость по рабочему чертежу, выполнить предварительную и окончательную обработки.

Определяем припуск  на шлифование после хромирования.

Предварительное: 2б₂=0,050 ([Л-6], табл. 11)

Окончательное: 2б₃=0,034 ([Л-6], табл. 11)

Таким образом, максимальный диаметр передней шейки под подшипник  вала первичного должен быть:

 

Следовательно, толщина  гальванического покрытия должна быть не менее:

 

Результаты расчета

1. Шлифование до хромирования "как чисто": припуск б₁=0,050 (на сторону)
2. Толщина хромирования: припуск Н=0,110
3. Шлифование после хромирования:
• предварительное: припуск б₂=0,025
• окончательное: припуск б₃=0,017

1.7.4 Расчет  режимов обработки и норм времени

Операция 025 наплавочная

Определим штучное время  на заплавку шлицев наплавкой под  слоем флюса вала первичного коробки  передач автомобиля ЗИЛ-431410 (ЗИЛ-130). Длина шлицевой шейки l = 110; число шлицевых канавок – 10.

1) Исходные данные:

1.1 Деталь – вал  первичный коробки передач автомобиля  ЗИЛ-431410 (ЗИЛ-130), заплавка шлицевых  впадин. Длина шлицевого конца l = 110.

1.2 Материал – сталь  25ХГМ.

1.4 Масса детали –  не более 10 кг.

1.5 Электродная проволока – стальная Нп-30ХГСА Æ1,6 мм, плотность 7,8 г/см³.

1.6 Оборудование –  переоборудованный токарно-винторезный  станок 1К62; выпрямитель ВСА-600/300; наплавочная  головка А-409.

1.7 Установка детали  – в центрах, без выверки.

1.8 Положение шва – горизонтальный.

2) Содержание операции:

• Установить деталь на переоборудованный токарный станок
• Заплавить шлицевые канавки
• Снять деталь.

3) Основное время  наплавки шлиц продольным способом  рассчитывается по формуле:

 

 

Где: L– длина наплавки, мм;

 – количество слоев наплавки. Диаметр наплавочной проволоки  в 1,6 мм обеспечивает толщину  наплавляемого слоя в 1 мм. Глубина  шлицевых впадин составляет более 6,5 мм, тогда количество слоев наплавки принимаю =7;

Vн – скорость наплавки, м/мин.

При наплавке шлиц продольным способом

 

L = l∙n,

 

Где: l – длина шлицевой шейки, мм,

n – число шлицевых впадин.

L = 110∙10 = 1100 мм.= 1,1 м

4) Определение скорости  наплавки:

- диаметр электродной  проволоки d = 1,6мм;

- плотность тока принимаю Dа = 92 А/мм² [Л-1]

- сила сварочного тока I = 0,785∙d² ∙Dа = 0,785∙1,6² ∙92 = 185 А,

- коэффициент наплавки  α_Н = 11 г/А∙ч, [Л-1]

- масса расплавленного  металла

- объем расплавленного  металла

,

Где γ – плотность расплавленного металла (сталь – 7,8)

- скорость подачи электродной  проволоки

- подача (шаг наплавки) S = (1,2-2,0)d = 1,5∙1,6=2,4 мм.

- скорость наплавки

Где t – толщина наплавляемого слоя, в зависимости от диаметра электродной проволоки, мм. t = 1 мм для проволоки диаметром 1,6 мм.

Таким образом, основное время наплавки шлицев под флюсом составит:

Вспомогательное время  рассчитывается по формуле:

 

 

где: – вспомогательное время, связанное с изделием, на установку и снятие детали, мин., =0,8 мин, ([Л-10], табл. 6);

 – вспомогательное время,  связанное с переходом. Для  подфлюсовой наплавки – 1,4 мин на 1 погонный метр шва, мин, =1,4∙1,1=1,54 мин. [Л-1];