Задачи и цели ремонтных работ

 

 

СОДЕРЖАНИЕ

 

ВВЕДЕНИЕ………………………………………………………………………..4

1. ЗАДАЧИ И ЗНАЧЕНИЕ  РЕМОНТНОГО ХОЗЯСТВА……………………...6

2. СУЩНОСТЬ И ЭФФЕКТИВНОСТЬ СИСТЕМЫ ПЛАНОВО – ПРЕДУПРЕДИТЕЛЬНОГО РЕМОНТА ОБОРУДОВАНИЯ………………………….10

3. РЕМОНТНЫЕ НОРМАТИВЫ  И МЕТОДИКА ИХ УСТАНОВЛЕНИЯ….13

4. ОРГАНИЗАЦИЯ ВЫПОЛНЕНИЯ РЕМОНТНЫХ РАБОТ В ОАО «МАСЛО СТАВРОПОЛЬЯ»……………………………………………………18

    4.1 Общие сведения  о предприятии…………………………………………18

    4.2 Продукция и  услуги ОАО «Масло Ставрополья»………………………21

5. РАСЧЕТ ГРАФИКА ПЛАНОВО  – ПРЕДУПРЕДИТЕЛЬНОГО ОБОРУДОВАНИЯ МАСЛОПРЕССА………………………………………………..…23

6. ПУТИ СОВЕРШЕНСТВОВАНИЯ  ОРГАНИЗАЦИИ РЕМОНТНЫХ 

РАБОТ……………………………………………………………………………28

ЗАКЛЮЧЕНИЕ………………………………………………………………….33

СПИСОУ ИСПОЛЬЗУЕМОЙ ЛИТЕРАТУРЫ………………………….……..35

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

ВЕДЕНИЕ

 

Ремонт (фр. remonter – поправить, пополнить, снова собрать) – совокупность технико-экономических и организационных мероприятий, связанных с поддержанием и частичным или полным восстановление потребительской стоимости основных фондов (средств производства) или предметов личного пользования.

Ремонтное хозяйство предприятия представляет собой совокупность отделов и  производственных подразделений, занятых  анализом технического состояния технологического оборудования, надзором за его состоянием, техническим обслуживанием, ремонтом и разработкой мероприятий по замене изношенного оборудования на более прогрессивное и улучшению использования. Выполнение этих работ должно быть организовано с минимальными простоями оборудования, в кратчайшие сроки, своевременно, качественно и с минимальными затратами.

Грамотная и эффективная организация ремонтного хозяйства на предприятии всегда была гарантом нормальной его работы. Но особенно актуальной стала эта проблема в нашей стране в последние годы. Это обусловлено сложным финансовым положением отечественных предприятий, которые не в состоянии своевременно обновлять или модернизировать свои основные фонды. Оптимальное использование ремонтных подразделений должно в какой-то мере снизить потери от устаревания и износа оборудования. Это, конечно ни в коей мере не может решить полностью проблему обновления основных средств, однако поможет некоторым образом ослабить угрозу резкого  падения производства.

Для различных предприятий организация ремонтного предприятия предполагает свой строго индивидуальный подход, основанный на специфике предприятия, его размере и кадровом составе. На мелких предприятиях применяется в основном централизованный метод организации ремонта, на крупных – децентрализованный, однако это отнюдь не правило – каждое предприятие должно само выбрать себе наиболее оптимальный метод исходя из экономической целесообразности.

Одной из задач курсового проекта является поиск путей повышения эффективности производства на предприятии  с помощью лучшей организации работы его ремонтных подразделений. К сожалению в нынешнее время на отечественных предприятиях ремонтная база недостаточно гибка, что объясняется большим количеством специализированного оборудования, в то время как многие из них вынуждены перепрофилировать свое производство в связи с рыночной ситуацией.

В этом случае приходится полностью пересматривать организацию ремонта на предприятии, оптимизируя ее под новую специфику. Это отнимает много времени и финансовых средств. Однако данная проблема почему-то не привлекает достаточного внимания, хотя она вполне актуальна. Внимание к организации ремонта на предприятиях должно быть особенно пристальным в современных условиях, предполагающих жесткую конкурентную борьбу, в которой выигрывает сейчас в первую очередь качество, должного уровня которого невозможно добиться при нынешнем состоянии производственной базы отечественной промышленности.

Объектом исследования данного курсового проекта выбрано предприятие ОАО «Масло Ставрополья». Цель курсового проекта рассмотреть организацию ремонтного хозяйства на предприятии, выполнение ремонтных работ, и рассчитать график ППР оборудования, а также найти пути совершенствования ремонтных работ на предприятии.

Задачами данного курсового проекта являются:

• определение задач и значения ремонтного хозяйства;
• рассмотрение сущности и эффективности системы ППР оборудования;
• описание ремонтных нормативов и методика их установления;
• организация выполнения ремонтных работ на предприятии;
• расчет графика ППР оборудования.

 

1. Задачи и значение ремонтного хозяйства

 

Современные предприятия машиностроения, а также радиоэлектронной промышленности оснащены дорогостоящим и разнообразным оборудованием, установками, роботизированными комплексами, транспортными средствами и другими видами основных фондов. В процессе работы они теряют свои рабочие качества, главным образом из-за износа и разрушения отдельных деталей, поэтому снижаются точность, мощность, производительность и другие параметры.

Для компенсации износа и поддержания оборудования в нормальном, работоспособном состоянии требуются систематическое техническое обслуживание его и выполнение ремонтных работ, а также проведение мероприятий по технической диагностике. Техническим обслуживанием принято называть комплекс операций по поддержанию работоспособности или исправности оборудования при его использовании по назначению, во время ожидания, хранения и транспортирования.

Ремонт - это комплекс операций по восстановлению исправности, работоспособности или ресурса оборудования либо его составных частей.

Износ оборудования в процессе его эксплуатации и нерациональная организация технического обслуживания и ремонта приводят к увеличению простоя в ремонте, к ухудшению качества обработки и повышению брака, а также к увеличению затрат на ремонт. О значении улучшения организации содержания и ремонта оборудования можно судить по следующим показателям;

Годовые затраты на ремонт и техническое обслуживание оборудования на предприятиях составляют 10-25% его первоначальной стоимости. А их доля в себестоимости продукции достигает 6-8 %. Численность ремонтных рабочих колеблется в пределах 20-30 % от общей численности вспомогательных рабочих.

В соответствии с изложенным выше следует отметить, что основными задачами организации планирования ремонтной службы предприятия являются: 1) сохранение оборудования в рабочем, технически исправном состоянии, обеспечивающем его высокую производительность и бесперебойную работу; 2) сокращение времени и затрат на обслуживание и все виды ремонтов.

Решение таких задач требует организации правильной эксплуатации, текущего обслуживания, своевременного выполнения необходимого ремонта, а также модернизации оборудования. Для выполнения всех видов работ по организации рационального обслуживания и ремонта оборудования и других видов основных фондов на предприятиях создаются ремонтные службы. Их структура зависит от ряда факторов: типа и объема производства, его технических характеристик, развития кооперирования при выполнении ремонтных работ, системы централизации и др.

В состав ремонтной службы крупного и среднего предприятия входят отдел главного механика (ОГМ), ремонтно-механический цех (РМЦ), цеховые ремонтные службы, общезаводской склад запасных деталей и узлов (рис. 1.1).

 

 

 

 

 

 

Рис. 1.1. Структура ремонтной службы предприятия.

Отдел главного механика возглавляется главным механиком, подчиненным непосредственно главному инженеру завода.

В составе ОГМ, как правило, создаются следующие функциональные подразделения: бюро планово-предупредительного ремонта (ППР), конструкторско-технологическое бюро, планово-производственное бюро и группа кранового оборудования.

В состав бюро ППР входят группы: инспекторская, учета оборудования, запасных частей и ремонтно-смазочного хозяйства.

Инспекторская группа планирует, контролирует и учитывает выполнение ремонтных работ всех видов; инспектирует правильность эксплуатации и разрабатывает инструкции по уходу за оборудованием.

Группа учета оборудования ведет паспортизацию и учет оборудования всех видов, следит за его перемещением, контролирует состояние хранения и качества консервации неустановленного оборудования, проводит ежегодную инвентаризацию.

Группа запасных частей устанавливает номенклатуру, сроки службы, нормы расхода и лимиты на запасные детали и покупные материалы, планирует изготовление запасных частей и руководит складскими запасами деталей.

Группа ремонтно-смазочного хозяйства контролирует выполнение графика смазки оборудования; устанавливает лимиты на обтирочно-смазочные материалы и на сбор отработанного масла и его регенерацию.

Конструкторско-технологическое бюро осуществляет всю техническую подготовку системы ППР и ремонтных работ всех видов, включая модернизацию; обеспечивает комплектование альбомов чертежей и их хранение по всем видам оборудования.

Планово-производственное бюро планирует и контролирует работу ремонтно-механического цеха и цеховых ремонтных служб, осуществляет материальную подготовку ремонтных работ, составляет отчеты по выполнению планов ремонтных работ по заводу, производит анализ технико-экономических показателей ремонтной службы завода, выявляет непроизводительные затраты, разрабатывает мероприятия по их устранению.

Группа кранового оборудования следит за эксплуатацией и состоянием всех подъемно-транспортных механизмов, планирует и контролирует выполнение ремонтов всех видов.

Ремонтно-механический цех является основной материальной базой ремонтной службы предприятия. Он комплектуется разнообразным универсальным оборудованием и высококвалифицированными рабочими. В этом цехе выполняются все наиболее сложные работы по ремонту оборудования, изготовлению и восстановлению сменных деталей, а также работы по модернизации оборудования.

Цеховые ремонтные службы создаются в крупных основных цехах завода только при использовании децентрализованной и смешенной систем организации ремонтных работ. Службы находятся введении механиков цехов.

Общезаводской склад запасных деталей и узлов осуществляет хранение и учет всех материальных ценностей, необходимых для проведения всех видов ремонтов оборудования и подъемно-Транспортных средств.

Штаты инженерно-технических работников и служащих ремонтной службы предприятия устанавливаются в зависимости от числа ремонтных единиц оборудования в целом по заводу.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

2. Сущность и эффективность системы ппр

оборудования

 

С 1955 г. обслуживание и эксплуатация оборудования на предприятиях нашей страны производятся по разработанной в СССР в 1923 г. единой системе планово-предупредительных ремонтов (ППР). Эта система представляет собой совокупность организационных и технических мероприятий по уходу, надзору, обслуживанию и ремонту оборудования, проводимых профилактически по заранее составленному плану с целью предотвращения прогрессивного износа, предупреждения аварий и поддержания оборудования в постоянной эксплуатационной готовности.

Сущность системы ППР заключается в проведении через определенное число часов работы оборудования профилактических осмотров и различных видов плановых ремонтов, чередование и периодичность которых определяются назначением агрегата, его особенностями, размерами и условиями эксплуатации.

Основными задачами системы ППР являются снижение расходов на ремонт и повышение качества ремонта.

Система ППР предусматривает проведение следующих видов работ по техническому обслуживанию и ремонту оборудования.

1. Межремонтное обслуживание  заключается в наблюдении за состоянием оборудования, правильной его эксплуатацией, своевременном регулировании механизмов и устранении мелких неисправностей, чистке и смазке. Все эти работы выполняются основными рабочими и дежурным ремонтным персоналом (слесарями, смазчиками, электриками) в нерабочие часы по заранее составленному графику, т. е. профилактически.

2. Смена и пополнение  масел осуществляются по специальному  графику для всего оборудования с централизованной и картерной системами.

3. Геометрическая точность  проверяется после плановых ремонтов и профилактики по особому плану-графику для прецизионного и финишного оборудования в соответствии с нормами, предусмотренными ГОСТами или ТУ. Проверку выполняют контролеры ОТК с привлечением слесарей ремонтников.

4. Проверка жесткости осуществляется после плановых, средних и капитальных ремонтов в соответствии с нормами, указанными в ГОСТах для металлорежущих станков.

5. Осмотры проводятся  с целью проверки состояния  оборудования, а также устранения  мелких неисправностей и выявления объемов подготовительных работ, подлежащих выполнению при очередном плановом ремонте. Осмотры, проводимые перед средним и капитальным ремонтами, сопровождаются составлением Ведомости дефектов, в которой отражаются все виды предстоящих работ, необходимые материалы и запасные части, балансовая стоимость объекта.

6. Плановые ремонты в  зависимости от содержания и  трудоемкости выполнения работ  подразделяются на текущие, средние  и капитальные (ГОСТ 18322-78).

Текущий ремонт (малый) заключается в замене небольшого количества изношенных деталей и регулировании механизмов для обеспечения нормальной работы агрегата до очередного планового ремонта. Как правило, он проводится без простоя оборудования (в нерабочее время). В течение года текущему ремонту подвергается 90-100 % технологического оборудования. Затраты на такой вид ремонта включаются в себестоимость продукции, выпускаемой на этом оборудовании.

Средний ремонт заключается в смене или исправлении отдельных узлов или деталей оборудования. Он связан с разборкой, сборкой и выверкой отдельных частей, регулировкой и испытанием оборудования под нагрузкой. Этот вид ремонта проводится по специальной Ведомости дефектов и заранее составленной смете затрат в соответствии с планом-графиком ремонтов оборудования. Затраты на ремонты, проводимые с периодичностью менее 1 года, включаются в себестоимость продукции, выпускаемой на этом оборудовании, а с периодичностью более 1 года - за счет амортизационных отчислений. В течение года среднему ремонту подвергается около 20-25 % установленного оборудования.

Капитальный ремонт осуществляется с целью восстановления исправности оборудования и восстановления полного или близкого к полному ресурса. Как правило, производятся ремонт всех базовых деталей и узлов, сборка, регулировка и испытание оборудования под нагрузкой. Так же, как и средний ремонт, капитальный ремонт выполняется по специальной Ведомости дефектов, составленной при осмотре оборудования, а также по смете затрат и в соответствии с планом-графиком. Затраты на капитальный ремонт осуществляются предприятием за счет производимых им амортизационных отчислений. В течение года капитальному ремонту подвергается около 10-12 % установленного оборудования.

При капитальном ремонте восстанавливают предусмотренные ГОСТами или ТУ геометрическую точность, мощность и производительность оборудования на срок до очередного планового среднего или капитального ремонта.

7. Внеплановый ремонт - вид  ремонта, вызванный аварией оборудования, или не предусмотренный годовым планом ремонт. При правильной организации ремонтных работ в строгом соответствии с системой ППР внеплановые ремонты не должны иметь места.

Для перехода на систему ППР необходимо установить ремонтные нормативы и провести техническую и материальную подготовку.

 

 

 

 

 

 

 

3. Ремонтные нормативы и методика их управления

 

Эффективность применения системы ППР находится в прямой зависимости от совершенства нормативной базы, соответствия нормативов условиям эксплуатации оборудования. От точности нормативов в большой степени зависят расходы предприятия на техническое обслуживание и ремонт оборудования, а также уровень потерь в производстве, связанных с неисправностью оборудования. Нормативы дифференцируются по группам оборудования и характеризуют последовательность проведения ремонтов и осмотров, объемы ремонтных работ, их трудоемкость и материалоемкость. Важнейшими нормативами системы ППР являются:

• продолжительность межремонтного цикла;

• структура межремонтного цикла;

• продолжительность межремонтного и меж осмотрового периодов;

• категория сложности ремонта;

• нормативы трудоемкости;

• нормативы материалоемкости;

• нормы запаса деталей, оборотных узлов и агрегатов.

Под продолжительностью межремонтного цикла понимается время работы оборудования от момента ввода его в эксплуатацию до первого капитального ремонта или период между двумя последовательно выполняемыми капитальными ремонтами. Для легких и средних металлорежущих станков продолжительность межремонтного цикла (7м.ц.ч) определяется по формуле:

 

          (3.1)

 

где 24 000 - нормативный ремонтный цикл, станко-ч;

- коэффициент, учитывающий тип производства (для массового и крупносерийного =1,0; для серийного =1,3; для мелкосерийного и единичного  = 1,5);

- коэффициент, учитывающий род обрабатываемого материала (при обработке конструкционных сталей  = 1,0; чугуна и бронзы  =0,8; высокопрочных сталей  = 0,7);

- коэффициент, учитывающий  условия эксплуатации оборудования (при нормальных условиях механических цехов = 1,0; в запыленных и влажных помещениях =0,7);

- коэффициент, характеризующий  группу станков (для легких и  средних  =1,0).

Под структурой межремонтного цикла понимается перечень и последовательность выполнения ремонтных работ и работ по техническому обслуживанию в период межремонтного цикла. Например, для средних и легких металлорежущих станков структура межремонтного цикла имеет следующий вид:

 

        (3.2)

 

где и - капитальные ремонты оборудования;

- осмотры (техническое обслуживание);

- текущие (малые) ремонты  оборудования;

- средний ремонт оборудования.

Из структуры межремонтного цикла видно, сколько и в какой последовательности проводится тот или иной вид ремонта или осмотра.

Межремонтный период - время работы единицы оборудования между двумя очередными плановыми ремонтами. Например, период между и , или и , или и . Продолжительность межремонтного периода ( ) определяется по формуле:

 

          (3.3)

 

где и - число средних и текущих ремонтов.

Межосмотровый период - время работы оборудования между двумя очередными осмотрами и плановыми ремонтами (периодичность технического обслуживания). Продолжительность этого периода рассчитывается по формуле:

 

          (3.4)

 

где - число осмотров или число раз технического обслуживания на протяжении межремонтного цикла.

Под категорией сложности ремонта понимаются степень сложности ремонта оборудования и его особенности. Чем сложнее оборудование, чем больше его размер и выше точность обработки на нем, тем сложнее ремонт, а следовательно, и выше категория сложности.

Категория сложности ремонта обозначается буквой R и числовым коэффициентом перед ней. В качестве эталона для определенной группы металлорежущих станков принят токарно-винторезный станок 1К62 с высотой центров 200 мм и расстоянием между центрами 1000 мм. Для этого станка установлена категория сложности по технической части 11 R, а по электрической - 8,5R. Категорию сложности любого другого станка данной группы оборудования устанавливают путем сопоставления его с эталоном.

Трудоемкость ремонтных работ того или иного вида определяется исходя из количества единиц ремонтной сложности и норм времени, установленных на одну ремонтную единицу. Количество единиц ремонтной сложности по механической части оборудования совпадает с категорией сложности. Следовательно, станок 1К62 по механической части имеет 11 ремонтных единиц, а по электрической части установлено 8,5 ремонтной единицы.

Нормы времени устанавливаются на одну ремонтную единицу по видам ремонтных работ отдельно на слесарные, станочные и прочие работы и приведены в таблице 3.1.

 

Таблица 3.1

Нормы времени на ремонтную единицу для технического и подъемно-транспортного оборудования, нормо-ч

Осмотр и виды ремонта	Слесарные работы	Станочные работы	Прочие работы	Всего
О	0,75	0,1	-	0,85
Т	4,0	2,0	0,1	6,1
С	16,0	7,0	0,5	23,5
К	23,0	10,0	2,0	35,0

 

Суммарная трудоемкость по отдельному виду ремонтных работ определяется по формуле:

 

          (3.5)

 

где - трудоемкость среднего ремонта оборудования данной группы, нормо-ч;

- норма времени на одну  ремонтную единицу по всем  видам работ, нормо-ч;

 - количество ремонтных единиц;

- количество единиц оборудования  данной группы, шт.

Аналогично определяется трудоемкость по техническому обслуживанию, текущему и капитальному ремонтам.

Для установления численности ремонтных рабочих соответствующей профессии (слесарей, станочников и т. д.) определяют трудоемкость по видам работ (слесарным, станочным и пр.). Расчет трудоемкости ( ) производится по формуле:

 

          (3.6)

 

где - нормы времени на одну ремонтную единицу слесарных работ по капитальному, среднему и текущему ремонтам, а также по техническому обслуживанию, нормо-ч.;

- норма времени на одну  ремонтную единицу по межремонтному  обслуживанию за год, нормо-ч.

Численность ремонтных рабочих (например, слесарных) определяется по формуле:

 

          (3.7)

 

где - годовой эффективный фонд времени работы одного ремонтного рабочего, ч;

- коэффициент выполнения  норм времени.

Материалоемкость ремонтов всех видов и технического обслуживания определяется исходя из норм расхода материалов, установленных на единицу ремонтной сложности и количества единиц ремонтной сложности оборудования данной группы.

Нормы запаса деталей и оборотных узлов и агрегатов определяются так же, как потребности в материалах, исходя из количества единиц ремонтной сложности.

На основе нормативов разрабатываются годовые графики ППР оборудования, в которых предусматриваются по срокам ремонты и планируемые мероприятия по техническому обслуживанию каждой единицы оборудования; определяются размеры трудоемкости предстоящих работ и устанавливается штат ремонтного персонала. Эти графики ложатся в основу текущего планирования и выполнения работ в цехах и на предприятии в целом.

 

 

 

 

 

 

4. Организация выполнения ремонтных  работ 

на предприятии

 

4.1. Общие сведения о предприятии

 

Георгиевский маслоэкстракционный завод в качестве маслобойного завода функционирует с 1900 года, в тот период он был построен частным предпринимателем Василининым. После революции маслозавод был передан в государственную собственность и стал называться «Красный пищевик».

Техническое перевооружение завода началось с 1927 года и в нарастающем темпе продолжалось все последующие годы. На сегодняшний день ОАО «Масло Ставрополья» - одно из лидирующих предприятий Северного Кавказа в своей отрасли. Предприятие ОАО «Масло Ставрополья» расположено по адресу: 357820, Ставропольский край, г. Георгиевск, ул. Гагарина,60.

В настоящее время ОАО «Масло Ставрополья» представляет собой самое крупное предприятие Ставропольского края по переработке подсолнечных семян, расположенное в зоне активного земледелия. Предприятие располагает развитой сырьевой базой, обеспечено природными и энергетическими ресурсами.

Основной миссией предприятия является создание определенных материальных благ необходимых потребителям. Созданию рабочих мест на предприятии способствует производственный процесс, основными элементами которого являются целесообразная деятельность, или сам труд, предметы и средства труда. Для эффективного достижения целей, стоящих перед предприятием, необходима система управления, планирующая и корректирующая деятельность всех его звеньев.

Создание системы управления включает формирование организационной структуры, ее обеспечение, эффективность управления непосредственно влияет на конечные результаты работы предприятия.

В рыночных условиях одной из важнейших задач производителя является сохранение оптимальной конкурентоспособной отпускной цены на продукцию при неизменно высоком качестве. В этой связи, за последние несколько лет, на предприятии была проделана большая работа в области реконструирования и технического переоснащения завода. Завершено строительство инженерно-лабораторного корпуса, ведутся переговоры по поставке и монтажу нового оборудования, в ближайших планах - организация цеха рафинации масла. Собственными силами проводится капитальный ремонт завода.

Основные направления внутрихозяйственной деятельности предприятия:

1. Снижение норм топливно-энергетических  ресурсов (электроэнергия, газ, вода).

2. Снижение материальных  затрат (сырье, вспомогательные материалы, бензин, фильтроткань).

3. Расширение ассортимента продукции, работ, услуг.

4. Модернизация оборудования.

5. Снижение себестоимости  и цен на услуги

На ОАО «Масло Ставрополья» действует функциональная структура управления. Функциональные звенья управления осуществляют функциональное руководство ниже стоящими службами. Таким образом, функциональная система обеспечивает форму управления, при которой принятие решений и управляющие воздействия осуществляют функциональные службы, которые разрабатывают проекты решений, консультируют и координируют. Любая производственная структура предполагает сочетание основных, вспомогательных и обслуживающих цехов. В цехах основного производства сосредотачиваются операции и процессы по качественному изменению состояния или формы обрабатываемого продукта.