Характеристика заготовительных цехов и цехов основного производства НКМЗ

Правила техники безопасности

1. По территории завода двигаться только по тротуарам или

по специально отведенным зонам.

2. Двигаться только в составе группы.

3. При пересечении железнодорожных путей, руководствоваться

светофорами, а при отсутствии соблюдать осторожность.

4. Не пересекать железнодорожные пути у стоящего железнодорожного состава, используя переходы на вагонах или

путем «перемещения» под вагонами.

5. Соблюдать правила дорожного движения при пересечении автомобильных дорог.

6. Загороженные участки (проволокой, тросами, канатами) обходить, не пересекая ограждений.

7. Не находиться под подвешенным грузом.

8. В цехе двигаться только по специально отведенным зонам (дорожкам) вместе с группой.

9. Не подходить ближе 1-1,5 м к работающим станкам и другому оборудованию.

10. Не трогать руками стружку, окалину и другие отходы производства.

Введение

НКМЗ – фирма с мировой известностью. Официальный пуск завода состоялся 28 сентября 1934 г. Уже изначально предприятие было сориентировано на производство уникальных машин и оборудования. В предвоенные годы заводом был выполнен ряд ответственных отечественных оборонных заказов. Восстановленный после войны НКМЗ уже в 1948г. Превысил довоенный уровень производства и внес весомый вклад в техническое развитие многих отраслей народного хозяйства.

Трудно переоценить вклад трудового коллектива завода в возрождении Днепрогэса, «Запорожстали», «Азовстали», шахт Донбасса. За 65-летний период функционирования завода спроектировано и заготовлено свыше 100 прокатных станов, 189 миксеров, 45 штамповочных молотов, 142 пресса различного назначения и усилия, 103 горизонтально- ковочные машины, более 1000 шагающих экскаваторов, свыше 2000 шахтных подъемных машин, свыше 2500 рудо- и углеразмольных мельниц, около 20 роторных вскрышных и добычных комплексов.

Производственный потенциал НКМЗ был ярко продемонстрирован в ходе осуществления космических программ и создания оборудования для космодромов – стартовых вышек, установщиков, оборудования для пусковых шахт, уникального стартового комплекса «Буран-Энергия».

На заводе были изготовлены портальные краны оригинальной конструкции для канала Москва – Волга, оборудование для московского метрополитена.

Машины и оборудование с маркой «НКМЗ» работают более чем в 40 странах мира, среди которых Германия, Франция, Япония, Италия, Канада, Индия, Египет и др.

Время и опыт подсказывают: выигрывает чаще всего тот, кто начинает, то есть всегда идет чуть- чуть впереди. Именно такой подход был взят на вооружение руководством и специалистами НКМЗ в целях обеспечения его стабильной работы в условиях перехода к рыночным отношениям.

НКМЗ одним из первых среди предприятий такого масштаба успешно и без привлечения инвестиций извне провел приватизацию, получив в 1994 году статус акционерного общества закрытого типа с коллективной формой собственности.

Новаторскими среди заводов отрасли были решения относительно коренной ломки на НКМЗ старых схем управления и активного внедрения в хозяйственную практику принципов и методов современного стратегического менеджмента.

Сегодня НКМЗ – устойчиво работающее предприятие. В сложнейших условиях хозяйствования, обусловленных сопутствующими экономическому кризису факторами, коллектив предприятия не только удержался «на плаву», но и обеспечил эффективную деятельность крупного машиностроительного комплекса.

Предприятие имеет замкнутый цикл производства – от выплавки жидкого метала до выпуска годовых механоизделий, располагает мощным арсеналом технических средств. В составе акционерного общества 51 цех основного и вспомогательного производства, сохранены и функционируют все его социально – культурно – бытовые объекты. Регулярно выплачивается заработная плата и дивиденды. Значительные средства направляются на техническое перевооружение и развитие производства.

Большой производственный и интеллектуальный потенциал, накопленный опыт, высокая квалификация специалистов, использование современных технологий проектирования и изготовление машин позволяют НКМЗ производить оборудование, соответствующее мировому уровню и отличающееся высокой надежностью.

Расширяя свое сотрудничество с потенциальными заказчиками, ЗАО НКМЗ исходит из следующих деловых принципов: реализация отношений взаимовыгодного партнерства; обеспечение качества продукции и условий поставки в соответствии с требованием рынка; достижение оптимального для потребителя соотношения «качество- цена».

Можно с абсолютной уверенностью утверждать, что успехи акционерного общества в решающей степени обусловлены тем, что руководство и специалисты завода в целях поиска путей выхода из сложной экономической ситуации изначально взяли курс на реализацию тех мер, которые бы позволяли заводу не просто выживать в трудное время, а обеспечивали его перспективное устойчивое развитие.

Краткая характеристика заготовительных цехов и цехов основного производства

З А О Н К М З

Мартеновский цех.

Мартеновский цех предназначен для обеспечения завода металлом собственного производства выплавляемый металл в мартеновских и электроплавильных печах разливается в слитки, а частично жидкий металл из мартеновского цеха передается в фасонно-литейный для производства стальных отливок, частично, в кузнечно-прессовые цеха №1 и № 2 для для производства поковок.

Цех состоит из трех пролетов:

1-й пролет – шихтовый. Предназначен для обеспечения шихтовыми материалами. Через пролет проходит два ж/д пути, по которым подается в вагонах лом углеродистой и легированной стали, стружка, ферросплавы и другие материалы. Этот пролет оборудован закромами. Загрузка и выгрузка шихты производится магнит но – грейферными кранами (грузоподъемностью 5-12 тонн). В южной части пролета изготовлена специальная печь для сушки известняка.

2-й пролет – печной. На нем имеются мартеновские печи: печи № 1 и № 2 (основные, емкостью 50 тонн).

Эти печи работают на мазуте и газе емкостью 5 тонн. Также есть две электродуговые печи, которые оборудованы пультом. Здесь сосредоточена система автоматики для управления печами. Для загрузки печей они наклоняются в сторону шихтового прохода на 15*, для выпуска металла – в сторону разливочного пролета на 45*. Залив печи производится мульдо – завалочным краном. В южной части пролета расположены двухкамерная проколочная печь, для прокаливания известняка и ферросплавов, а также агрегат для не печной обработки жидкого металла путем введения порошковой проволоки.

3-й пролет – разливочный. Включает 3 сталеразливочных канала ( один глубокий, для разливки больших слитков, два – мелкие).

В северной части пролета - три вакуумные камеры для обработки слитков от 15 до 170 тонн. К цеху также относится участок малых электропечей. Для обеспечения бесперебойной работы цеха имеется 8 100 тонных ковшей, 8 35 тонных и 7 25 тонных. В северной части пролета имеется крытая эстакада, примыкающая к разливочному пролету. Мартеновский цех получает чугун с Макеевского, Краматорского и других металлургических заводов. Цех кооперируется с РЛЦ – 1 (жидкую сталь) и КПЦ –1.2 (слитки).

Прогрессивные технологические

процессы, применяемые в цехе.

1. Науглероживание металла угольной пылью в печь, что позволяет экономить жидкий чугун.

2. Вакуумирование стали, получение стали лучшего качества.

3. Разливка стали на 3 ковша. Позволяет увеличивать тоннаж плавок.

4. Выплавка стали на жидкой заготовке, что позволяет получить более качественные стали.

5. Применение электронных весов для взвешивания шихты, для получения стали с более точным химическим составом.

Штат цеха и его технические службы

В цехе работает около 700 человек, в том числе: основных рабочих- 320 человек, вспомогательных – 308, ИТР – 70 человек. В цехе имеются следующие службы:

БТР – технологическое бюро, назначение которого разрабатывать и корректировать технологические процессы выплавки и разливки стали.

ПГБ – плановое бюро, занимается суточным планированием работ в цехе.

ПЭБ, ОТК – руководит работой начальник цеха. У начальника цеха три заместителя: по производству, по оборудованию, по подготовке производства.

Схема мартеновской печи

Мартеновская печь – это пламенная отражательная регенеративная печь. Она имеет рабочее плавильное пространство, ограниченное снизу подиной – 12, сверху подом –11, а с боков передней – 5, задней – 10 стенками.

Подина имеет форму ванны с откосами по направлению к стенкам печи. Футеровка печи может быть основной и кислой. В передней стенке печи находятся загрузочные окна – 4 для подачи шихтовых материалов в печь. В задней стенке печи расположено сталевыпускное отверстие – 9 для выпуска готовой стали.

Размеры плавильного пространства зависят от емкости печи (20 – 900тон). Важной характеристикой рабочего пространства является площадь пода печи, которую условно подсчитывают на уровне порогов загрузочных окон. С обоих торцов плавильного пространства расположены головки печи –1.

Головки печи служат для смешивания топлива с воздухом и подачи этой смеси в плавильное пространство. В качестве топлива – природный газ или мазут.

Для подогрева воздуха при работе на газообразном топливе печь имеет два регенератора –1; Регенератор представляет собой камеру, в которой размещена насадка – огнеупорный кирпич, выложенный в клетку. Температура исходящих из печи газов 1500-1000оС. Попадая в регенераторы, они нагревают насадку до 1250 –1280, а охлажденные до 500 – 600 С газы уходят через дымовую трубку. Затем через один из регенераторов, например правый, в печь подается воздух, который, проходя через насадку, нагревается до 1100 – 1200°С. Нагретый воздух поступает в головку печи, где смешивается с топливом; на выходе из головки образуется факел – 7, направленный на шихту – 6. Отходящие газы проходят через противоположную головку, очистные устройства для отделения мелких частиц шлака и пыли, уносимых из печи потоком газов, и направляются во второй (левый) регенератор, нагревая его насадку. Охлажденные газы попадают через дымовую трубу – 8 высотой до 120 м. После охлаждения насадки правого регенератора до определенной температуры происходит автоматическое переключение клапанов, а поток газов в печи меняет направление: через нагретый левый регенератор и головку в печь поступает воздух, а правый нагревается теплотой отходящих газов. Температура факела пламени достигает 1750 – 1800 С. Факел имеет окислительный характер, что создает условия для окисления примесей шихты на протяжении всей плавки.

4. Кузнечно – прессовый цех № 1

4.1. Общая характеристика цеха

КПЦ-1 – изготавливает среднии и мелкие поковки и штамповки для выпускаемых заводом машин и поковки и штамповки по кооперации для других заводов. Производство цеха является единичным и многосерийным. Максимальная масса поковок 3,5 тонны. Общая площадь цеха 1574 м. Производственная площадь 128,35м. Программа цеха ежемесячная: 100т поковок – молотовый участок и 1300т – прессовый участок. Цех включает два пролета и термическое отделение.

Пролет 1 – молотовый, он состоит из участка изготовления поковок на молотах и штамповок на прессах, здесь находится участок по навивки пружин. Остальная часть пролета – термический участок. На пролете расположено 14 единиц основного оборудования: два двухтонных молота. Два молота массой падающих частей 1т., два молота с массой падающих частей 0,5т. Все молоты паровоздушные. На пролете установлен пресс механич. Усилием 100т., пресс винтовой. На первом пролете проводят обработку деталей массой до 320кг. Используется прокат круглого сечения, максимальное сечение проката 220мм. Хранят прокат на открытой эстакаде.

Пролет 2 – прессовый, специализируется на производстве деталей на парогидравлических прессах усилием 1000т., 750т. Имеется и молот с массой падающих частей 3т. Детали куются из слитков развесом 1,6т., 2т.,2,5т.,3т.,4т., 4,5т и 5т. Из средств механизации имеется два манипулятора у прессов грузоподъемностью по 5т., один манипулятор у молота грузоподъемностью 3т., возле каждого пресса имеется поворотный стол грузоподъемностью 5т. В западной части прессового пролета имеется печное отделение, включающее: три конечные печи и 8 нагревательных печей, которые обслуживает шарнир – машина грузоподъемностью 5т. Пролет обслуживает 6 кранов грузоподъемностью 15т., 10т., 5 и 6,5т.

Пролет 3 – печной, на котором установлены нагревательные печи и термические печи для обработки поковок. Имеется 7 печей с выдвижными подинами, 5печей электронагревательных и 2 закалочных бака – один водяной, другой масленый. На пролете имеется участок испытания пружин и участок их зачистки, также есть дробеструйная камера. Термообработка производится как первичная, так и вторичная. В цехе имеется участок порошковой металлургии, на котором прессуют, спекают, калибруют электрографитовые втулки. Основн. оборудования: пресса – гидравлические усилие 630т., 250т., 400т., 350т.

КПЦ-1 связан кооперированными поставками с другими цехами завода. Заготовки (слитки) цех получает из мартеновского и фасонно-литейных цехов. Поковки и штамповки передаются в механические цеха завода.

Фасонно – литейный цех № 1

Общая характеристика цеха

Это один из основных заготовительных цехов НКМЗ. Цех выпускает уникальные стальные отливки для производства дробильно- размольного, доменного, кузнечно – прессового, прокатного оборудования, а также товаров народного потребления. Общая площадь цеха составляет 30160м2., а производственная – около 17000м2.

Цех состоит из 13 пролетов.

Пролет 1 – включает участок изготовления крупных стержней. Оборудования: камерное сушило, смешивающее бегуры, загрузочное оборудование грузоподъемностью 10 – 20 тонн.

Пролет 2 – включает участок ручной формовки для изготовления форм литья массой до 100 тонн. Оборудование: кессоны. Сушка форм производится переносными сушилками. Верхние полуформы сушится в камерном сушиле. Жидкий металл подается из мартеновского цеха в ковшах электромостовыми кранами грузоподъемностью 50, 60,75,125 тонн.

Пролет 3 – включает участок ручной формовки для изготовления отливок массой до 30 – 40 тонн. Оборудование: поворотный питатель, камерная сушилка, установка (ЖСС – жидкая самотвердеющая смесь), выбивная решетка грузоподъемностью 60 тонн и 40 – тонны встряхивающий стол.

Пролет 4 – включает участок мартеновского цеха, где установлены две электродуговые печи.

Пролет 5 – включает сборочно – заливочный участок, оборудованный выбивной решеткой массой до 15 тонн.

Пролет 6 – включает формовочный участок для изготовления форм для литья массой до 1,5 тонн. Оборудование: встряхивающие формовочные машины грузоподъемностью до 5 тонн и машины импульсной формовки.

Пролет 7 – включает участок изготовления стержней. Оборудование: встряхивающие столы, поворотные питатели, установка ЖСС, камерное сушило.

Пролет 8 – включает участок машинной формовки для изготовления литья массой до 5 тонн. Оборудование: встряхивающие формовочные машины грузоподъемностью до 10 тонн. Между 6 и 9 пролетами расположены камерные сушила проходного типа.

Пролет 9 – включает сборочно – заливочный участок, участок изготовления стержней из ХТС (холодно твердеющие смеси).

Пролет 10 – включает модельную мастерскую для выполнения мелкого ремонта модельных комплектов.

Пролет 11 – здесь расположены два участка. Первый - участок подготовки производства и второй – участок механиков. На участке подготовки изготавливаются холодильники, крючки. На участке механика изготавливаются детали для ремонта технологического оборудования.

Пролет 12 – на нем расположен склад запчастей участка механика.

Пролет 13 – склад модельных комплектов, склад выбитых опок, выбивные решетки грузоподъемностью 80 тонн.

В отдельном здании расположены смеси приготовительное отделение. В бытовых помещениях расположены службы планово – распределительного бюро, бухгалтерия, табельная.

Общий технологический процесс изготовления отливки

Модель поступает на участок формовки. Операции при формовке закрепляют координационную плиту или подопочную рамку на столе формовочной машины, производят протирку моделей смесью графита с керосином. Прокладывают по главной магистрали литниковую систему. Модель, литниковую систему и под формы облицовывают смесью слоем 80мм. Опоки устанавливают по штырям и закрепляют ее к столу машины. При изготовлении верхних полуформ на слой смеси устанавливают формовочные крючки. Затем заполняют опоки наполнительной смесью. Далее выполняют по всей площади полуформы вентиляционные наклоны. Производят кантовку полуформы, опускают приемный стол и извлекают модель из формы. Затем просушивают форму и производится заливка. После остывания производят выбивку отливки.

Штат цеха и технические службы

Всего в цехе работает 1100 человек в том числе: основных производственных рабочих – 540 чел; вспомогательных рабочих - 460 чел; ИТР – 80 чел.

В цехе работают следующие технические и технологические службы:

БПП – бюро подготовки производства . Назначение – составление и выдача плановых заданий на всех участках, подготовка технологии производства отливок;

ПЭБ – планово – экономическое бюро – решает все экономические вопросы связанные с работой цеха;

ОТК – осуществляет прием и контроль качества изготовления продукции.

Всей работой цеха руководит начальник цеха. У начальника в подчинении 4 заместителя:

• зам. начальника цеха по производству,

• зам. начальника цеха по подготовке производства,

• зам. начальника цеха по технологии,

• зам. начальника цеха по труду и зарплате.

В подчинении у начальника цеха находится механик.

Прогрессивные технологические процессы, используемые в цехе

В цехе применяются следующие прогрессивные технологические процессы:

• изготовление форм и стержней на базе ЖСС,

• изготовление стержней на базе ХТС,

• использование для изготовления форм и стержней импульсной формовки,

• применение вакуумно – пленочной формовки,

• применение блочной формовки для изготовления стержней.

Кузнечно – прессовый цех № 2

КПЦ –2 изготавливает поковки в соответствии с выпускаемой номенклатурой завода, а также для собственных ремонтных нужд. Продукцией цеха являются наиболее ответственных деталей машин (валов – шестерен, шестерен, валов холодной и горячей прокатки и др.). Общая площадь цеха 26630м.2. Цех включает 7 пролетов. КПЦ –2 связан поставками по кооперации с другими цехами завода (мартеновский цех, механический цех № 3,5,7,11 и другие)

Оборудование цеха

В цехе установлено и эксплуатируется следующее уникальное оборудование:

гидравлический пресс усилием

(100МН) 10000тс. – 1 шт.

( 30МН) 3000тс. – 1 шт.

(25МН) 2500тс. – 1 шт.

Каждый пресс обслуживается 8-ми нагревательными печами. Все печи работают на природном газе. Температура нагрева металла 1180 – 1200 С.

На первом пролете установлены нагревательные печи, обслуживающие пресса усилием 30 –25 МИ.

На седьмом пролете – печи, обслуживающий пресс усилием 100 МИ; второй и шестой пролеты – прессовые; пятый и часть шестого пролета специализированы на первичной термообработке; третий и часть четвертого пролета на окончательной термообработке, В качестве первичной термообработки применяется изотермический отжиг в явных печах. В качестве окончательной термообработки применяют закалку в вертикальных печах. В цехе установлено 14 кранов различной грузоподъемности. Распределение их по пролетам зависит от грузопотоков и массы обрабатываемых поковок. Максимальная грузоподъемность кранов - 250 т. Ковка на прессах механизированная с помощью кранов, манипуляторов.

Большинство нагревательных печей оснащены средствами автоматики. В цехе имеется две установки для закалки токами промышленной частоты; одна для обработки валков диаметром - 1500мм., а другая диаметром – 750 мм.

Основные кузнечные операции при производстве крупных заготовок валов.

Валы бывают круглого и прямоугольного сечения, с уступами и без них.

Схема обработки: слиток – протяжка – получение заготовки; слиток – садка – предварительная протяжка – подогрев – конечная протяжка.

Операции ковки:

Гибка – операция придания заготовки изогнутой формы по заданному контуру.

Этой операцией получают угольники, скобы, крючки, кронштейны и т.д. Гибка сопровождается искажением первоначальной формы поперечного сечения заготовки и уменьшения его площади в зоне изгиба, называемым утяжкой. Для компенсации утяжки в зоне изгибы заготовке придают увеличенные поперечные размеры. При гибке возможно образование складок по внутреннему контуру и трещин по наружному. Во избежание этого явления по заданному углу изгибы подбирают соответствующий радиус закругления.

Скручивание – операция, по средствам которой часть заготовки поворачивается вокруг продольной оси. Скручивание можно применять при развороте коленчатых валов, при изготовлении сверл и т.п. При скручивании обычно одну часть заготовки зажимают между бойками, другую разворачивают с помощью различных приспособлений – воротков, лебедок.

Перечисленными операциями ковки трудно изготовить поковки с относительно сложной конфигурацией. Поэтому при изготовлении небольшой партии таких поковок применяют так называемый штамповку в подкладных штампах.

Подкладной штамп может состоять из одной или двух частей, которых имеется полость с конфигурацией поковки или ее отдельного участка. В подкладных штампах можно изготовлять головки гаечных ключей, головки болтов, диски со ступицей и другие поковки.

Штат цеха и техника – экономические службы.

Всего в цехе работает 689 человек из которых 614 человек основные рабочие; 62 человека - ИТР; 7 человек – МОП. Управляет цехом – начальник цехом, у которого 3 заместителя: по подготовке производства, по производству, по оборудованию. В цехе есть следующие техника – экономические службы: ПЭБ, ПРБ, цеховая бухгалтерия, участок механика и участок энергетика.

Цех металлоконструкций

Общая характеристика.

ЦМК – один из заготовительных цехов.

Цех изготавливает металлоконструкции экскаваторов, проката, шахтоподъемного, кузнечно-прессового оборудования. Это стрелы, ковши, поворотные платформы, барабаны шахтно-подъемных машин, миксеры для хранения жидкого чугуна заготовительное отделение отдельно на южные и северные пролеты. Цех состоит из 9 пролетов и открытой эстакады. На первых 3-х заготовительных пролетах производят заготовки из листового проката путем формоизменяющих операций (гибка, вальцовка, вытяжка, правка и резка).

На 4м и 5м пролетах собирают и сваривают мелкие металлоконструкции.

Сборку производят на специальных сборочных стендах.

На 6м пролете расположены участки сборки и сварки ковшей, экскаваторов. На 7м пролете расположен участок сборки рам, кожухов, экскаваторов и металлоконструкций прокатного оборудования.

8-й пролет специализируется на сварке цилиндрических изделий и узлов шахтоподъемных машин.

На 9-м пролете расположены участки сборки и сварки крупногабаритных металлоконструкций, барабанов, рудоразмельных мельниц.Цех предназначен для изготовления металлических заготовок прокатного и горнорудного оборудования.

В настоящее время разбивается производство прокатного оборудования, а горнорудное свернуто. В 90-х годах изменилась специфика цеха: изготавливают барабаны котлов, колеса для строительных машин. Основным заказчиком которых является Канада.

Оборудование цеха.

Среди оборудования для резки листового проката используют гильотинные ножницы, комбинированные пресс ножницы. Вырезка заготовок сложной формы из листового проката осуществляется с помощью газовой резки на специальных машинах японского и западногерманского производства. Машины имеют числовое программное управление (411У), позволяющее с высокой точностью и высоким качеством поверхности реза выполнять одновременно несколько резательных операций.

Для формоизменения листовых заготовок используют 3-4х валковые листовочные вальцы, кромкогибочный пресс, трубогибочный станок. Также используются машины для кузнечной гибкий кривошипный плавильный пресс. Механическая обработка металлов производится на 4 ом пролет: токарные, сверлильные, фрезерные и др. станки.

Производственные участки обслуживаются крановым оборудованием грузоподъемностью от 5 до 75 тонн.

Структура цеха

В цехе – 53 - основных рабочих;

250 - вспомогательных

100 – ИТР

12 – служащих

Основной контингент рабочих – сварщики и слесари – сборщики.

Вспомогательные рабочие – вторые, рабочие, подручные, крановщики. Младший обслуживающий персонал включает в себя уборщиков стружки, садовников, техничек.

Управление цехом осуществляется начальником. У него заместители: по подготовке производства, по организации труда и заработной платы, по общему производству, по сборке, по производству заготовок. Технические службы цеха:

• бюро технологических разработок (БТР);

• планово – экономическое бюро (ПЭБ);

• планово – диспетчерское бюро (ПДР);

• служба механика;

• служба энергетика;

• инструментальное хозяйство (ИХО);

• бухгалтерия.

Схема газокислородного резака

В резаке конструктивно объединены подогревающая и режущая части. Режущая часть состоит из дополнительной трубки – 4 для подачи режущего кислорода. В мундштуке два концентрические расположенных отверстия для выхода подогревающегося пламени -1 и режущей струи –2. Мундштук резака 3 образует прямой угол со стволом и в него впаяна трубка – 4 для подачи режущего кислорода. Газы в мундштук резака подаются с помощью вентилей. Для ручной резки применяют этот газокислородный резак. Ручная резка вследствие неравномерности перемещения резака и вибрации режущей струи не обеспечивает высокого качества поверхности реза, поэтому ее механически обрабатывают.

Инструментальный цех.

Инструментальный цех – это завод в заводе, самый уникальный цех. Он относится к службе подготовки производства. Предназначен для оснащения металлорежущим инструментам, мерительным инструментам, оснасткой, штампами, пресс-формами и различными приспособлениями других цехов.

Инструментальное производство на заводе состоит из двух: инструментального и цеха оснастки.

Инструментальный цех выпускает сверла, резцы, зенкера, протяжки, метчики, различные фрезы и другие инструментальные фрезы цельные и сборные. Режущие кромки могут быть прямыми или винтовыми. Цельные фрезы изготавливают из инструментальных сталей Р9, Р12, Р9К10, Р9МН и др. У сборных фрез зубья выполняют из быстрорежущих сталей Р9 Д5, Р14 Д4, или оснащают пластинками из твердых сплавов. Сверло по конструкции подразделяется на спиральные, центровочные и специальные. Изготавливают сверла цельные, литые и сборочные.

Мерительные инструменты выпускают следующих видов: калибры гладкие, резьбовые, сложные, шаблоны и другие.

Из сталей У10А, У11А, У12А изготавливают метчики, плашки. Для изготовления протяжек, сверл, метчиков, плашек используют стали 9 ХВГ, ХГ, 6ХГС и др.

Из стали Р9 делают инструменты простой формы: резцы, зенкера. Из Р18 изготавливают фасонный и сложный инструмент. Ванадиевые быстрорежущие стали рекомендуют для изготовления инструментов для шито вой обработки. Стали марок Р9М4, Р6М6 используют для инструментов, работающих в условиях черновой обработки, а также для изготовления протяжек, фрез.

Инструментальный цех состоит из двух пролетов:

Первый пролет состоит из двух участков кузнечно-прессового и участка штампов и пресс-форм. На последнем изготавливают штампы, пресс – формы, оснастку и различные приспособления для ковочного и прессового оборудования КПЦ –1, КПЦ – 2 и самому цеху. На участке есть универсальные токарно – винторезные, вертикально и горизонтально – строгательные, долбежные станки для обработки с высокой точностью ( до 0,01мм). На участке имеется также копировольно – фрезерный станок, предназначенный для фрезерования контуров на заготовках. На кузнечно – резцовом участке изготавливают резцы: фасонные, отрезные, проходные, подрезные, долбежные, резцы с напайками из твердосплавных пластин. Параллельно первому пролету расположены отделения: формовочное, литейное, термическое, гальваническое и сварочное.

В формовочном изготавливают формы для сверл. Здесь имеются две микро печи, с температурой нагрева 300 С. Литье проводят в оболочные формы, что обеспечивает высокое качество поверхности. Форма изготавливается из смеси, которая состоит из кварцевого песка и синтетической смолы в виде порошка. На свойстве смолы переходит из жидкого состояния в твердое основаны способы получения оболочковых форм.

Применяют литье по выполняемым моделям. Изготавливают инструмент по технологии, позволяющей экономить дорогостоящие металлы. Здесь выполняют заготовки сверл диаметром 60 мм и выше, из стали марки Р12. Металл плавится в индукционных печах емкостью 150 кг. Затем наливается в ковш, а из него разливается в формы. Здесь имеются 2 емкости с маслом и водой для закалки заготовок.

В термическом расположены 6 камерных печей, 2 шахтные печи для подогрева глубиной 2 тыс. мм и одна соляная печь, в которой электролизом разогревается калиевая соль, два электрода, расплавляясь, поддерживают температуру в печи. Максимальная температура в печи составляет 1500 С. Для закалки имеется установка ТВ 4, также имеется гидравлический пресс усилием 0,05 МН для рихтовки деталей.

На сварочном отделении, которое относится к термическому, выполняют электродуговую сварку, пайку, наплавку на инструмент слоя металла для получения режущих лезвий. Имеется гидравлический пресс усилием 1 МН для испытания пресс – форм, камерная печь отжима и отпуска, заготовок после припайки пластин, шахтная печь, универсальный токарно – винторезный станок.

Гальваническое отделение предназначено для покрытия изделий защитными слоями: оксидной пленкой или хромом. Хромирование – электрический пресс осаждения катионов хрома на изделии, элементом служит соляная кислота. При этом получается покрытие серебристого цвета, очень стойкое к агрессивным средам, твердое.

Химическое оксидирование – процесс варения металла в масле с добавлением щелочи из-за чего металл приобретает оттенок и образуется тонкая химически стойкая к атмосферным воздействием пленка. Второй пролет также разбит на участки и отделения.

На участке режущего и мерильного инструмента два токарно винторезных станка 4ПУ, горизонтально и вертикально фрезерные станки, резьбошлифовальные, доводочный станок для доводки резьбы, кординатно – расточной станок с 4ПУ, расточной – для шлифования резьбовых калибров и метчиков.

На зуборезном участке производится нарезка зубьев зубчатых колес различными фрезами, а также чистовая и черновая обработка шлицевых и модульных фрез. Для этого есть токарно – винторезные, токарно – затылочные станки. Токарно – затылочный станок одновременно совершает 4 вида движения в отличии от других станков: вращательное движение изделия, поступательное движение суппорта, вращательное движение режущего инструмента и возврат но – поступательное движение стола.

-На заготовительном отделении находятся два отрезных станка, дисковая пила и электропила для резки заготовок, имеются специальные станки для заточки пил.

-В лекальном отделении выпускают шаблоны для цеха.

-В шлифовальном отделении производят все виды доводочных и затыловочных операций. Имеются универсальные заточные станки – для заточки режущего инструмента: плоско – шлифовальные – для шлифования наружных цилиндрических поверхностей; два станка – для заточки долбяков, которые позволяют получить эвольветную кривую режущей части инструмента, станок для бесцентрового шлифования.

Заготовки хранятся на эстакаде. Загружают и разгружают заготовки козловым краном. На участке упрочнения инструмента имеется лазерный комплекс с 4ПУ для резки листового металла по математической программе. Есть установка типа БУЛАТ для ионно – плазменного напыления. На этой установке наносится защитное высокопрочное покрытие в защитной среде. Здесь находится установка «ЕЛФА – 541» электроискровою напыления твердым сплавом. Напыляются матрицы, пунсоны и др.

Термический цех

Общая характеристика и назначение цеха.

Термический цех предназначен для выполнения всех видов термической обработки, главным образом крупных, поковок, отливок и сварных металлоконструкций. Термический цех ПО НКМЗ оснащен уникальным оборудованием для выполнения толстостенных плит и др. деталей. Цех имеет один пролет.

Термическое оборудование представлено тремя горизонтальными печами с выдвижным подом (Г1, Г2, Г3) для отжига и нормализации сотпуском, двумя вертикальными газовыми печами (В1 и В2) с масляными и водяными баками и двумя вертикальными электропечами (Э1 и Э2). Размеры рабочего пространства печей термического цеха приведены в следующей таблице:

Условные обознач. печей	Размеры рабочего пространства, м				Масса садки
	Ширина	Длина	Высота под сводом	Высота арки
Г1	3,8	32,0	3,4	3,0	400
Г2	3,5	32,0	3,4	3,0	400
Г3	5,0	2,0	4,15		400

Условн. обознач. печей	Диаметр, м	Длина, м	Максимальная масса садки, м	Максимальная рабоч. т-ра, °С
Э1	1,7	32,0	50,0	1100
Э2	2,6	4,2	90,0	650

Рабочая т-ра печей Г1, Г2 и Г3 – 950 °С. Цех оснащен также песочной ямой для выполнения медленного охлаждения поковок после отпуска.

Для выполнения охлаждения заготовок при проведении закалки вблизи печей расположены закалочные баки: один – минеральным маслом, диаметр бака 4,2 м; глубина бака 32,0 м. Бак установлен у печи Э1; другой бак – с водой, диаметр бака 2,7 м; глубина 32,0 м.

Термические печи в термическом цехе уникальны, они предназначены для термообработки длинномерных (длиной до 30 м) деталей, а так же крупномонтажных кованных, литых, сварнокованных и сварнолитых деталей.

Характерной особенностью выполнения режима отжига в термическом цехе является передача поковок на окончательное охлаждение в закрытую песочную яму, что увеличивает производительность печей.

В газовых печах в качестве топлива используется природный газ. В электрических печах тепло создается за счет пропускания электрического тока через мощные нагреватели, уложенных в стенах рабочего пространства.

Для правки изделий после термообработки в цехе имеется гидравлический пресс усилием 3000 тонн.

Большинство изделий после термообработки требуют механических испытаний, для взятия проб в цехе имеется два отрезных станка, на которых отрезаются пробы, которые отправляются в ЦЗЛ (Центральная заводская лаборатория), где производят все испытания.

Из термического оборудования в цехе имеются такие агрегаты, как охладительные колодцы, предназначенные для медленного охлаждения изделий, после термообработки с целью получения минимальных напряжений.

Крановое оборудование в цехе представлено:

– двумя электромостовыми кранами грузоподъемностью 150/75 т, имеется также один мостовой кран грузоподъемностью 50/10 т

Термический цех связан железной дорогой со многими цехами завода. Поезд входит непосредственно в цех.

В термическом цехе НКМЗ широко применяются следующие новые технологические процессы:

1. Ускоренное охлаждение с т-ры нормализации деталей типа осей из стали ЛОХН;

2. Сокращенный режим отжима гребных валов из ст 35;

3. Ступенчатая закалка гребных валов из высоколегированных марок сталей;

4. Закалка в воду гребных валов.

Всего в цехе работает 150 человек, в т.ч. 25 чел. ИТР. Управление цехом осуществляет его начальник. Ему непосредственно подчинены: старший мастер термического цеха, старший мастер участка электрошлаковой сварки и зам начальника цеха по подготовке производства.

Заместителю начальника цеха непосредственно подсчинены производственные участки, а также технико- технологическое бюро: БТР, ПРБ, бухгалтерия, нормировщики, механик и электрик цеха.

Технические службы цеха

Служба ОТК подчинена начальнику ОТК завода и через него функционально – главному инженеру.

Контролеры ОТК подчиняются начальнику секции, они своевременно выявляют брак в цехе и причины его возникновения (как в прочем и БТР), определяют пути и методы его снижения. При проведении режимов термообработки и сварки работники ОТК обязаны следить за точными соблюдением технологии, за правильной отрезкой проб на механические свойства и отрывной пробы в лабораторию для изготовления образцов и испытания механических свойств, поводит измерения твердости на деталях, замер деталей для отправления необходимости правки.

БТР – бюро технологической обработки, его обязанности: разработка технологических операций на основе инструкций и типовых технологических документов на термическую обработку и сварку электрошлаковым способом, прием технологической документации, выписка листов механических испытаний, составление садки с эскизами деталей, ведет учет свойств.

ПРБ – планово-распределительное бюро – планирует и распределяет работу деталям, участкам, отсчитывается за проведение цехом работы за месяц, год. Получает документацию из разных цехов завода: как один, из заготовительных цехов завода, термический цех обслуживает термообработкой все цеха завода. Так, например, из КПЦ №2 в термический поступают горячие поковки после ковки для выполнения изотермического отжига. Из механических цехов №6, 8, 11 и др. поступают заготовки после грубой механической обработки («обдувки»). На окончательную термическую обработку – закалку с отпуском. Из обрубного цеха поступают на отжиг или нормализацию крупные стальные отливки.

Из термического цеха, после проверки соответствия фактических свойств термически обработанных заготовок требуемых по чертежу деталей, заготовки отправляют в механические цеха на окончательную механическую обработку и обрубку.

Механосборочный цех № 11

Краткая характеристика цеха и его оборудования.

Механосборочный цех № 11 – один из последних механосборочных цехов завода введенных в эксплуатацию (год пуска – 1977 г.). Из механических цехов завода – это один из самых крупных.

Назначение цеха: изготовление рудо - размольное оборудования различного назначения, ножниц для резки металла, запчастей к прокатному оборудованию. Основное механообрабатывающее оборудование: зубофрезерные, токарно – карусельные, токарно – винторезные, продольно – фрезерные, продольно – строгальные, поперечно – строгальные, долбежные, кругло – шлифовальные и другие станки.

В цехе имеется 6 пролетов и одна эстокада. Четыре пролета являются механообрабатывающими, два пролета – механосборочными, пролеты 1 –4 выполняют полный цикл металлообработки деталей, 5 – 6 – сборка деталей. Между механообрабатывающими пролетами существует взаимная кооперация.

На первом пролете установлены токарные станки ( с высотой центров 200 – 500 мм.), фрезерные станки с универсальным столом, шлифовальные (кругло - , плоско - , внутри – шлифовальные), долбежные, расточные ( с диаметром шпинделя до 160мм.) с цифровой индикацией, продольно – строгательные, продольно – фрезерные, карусельные.

На втором пролете имеется большой парк карусельных станков, на которых подвергаются обработке детали высотой до 4000мм. Токарные станки с диаметром шпинделя 160мм, фрезерные сверлильные станки с наибольшим диаметром сверления 100мм, долбежные. По массе обрабатываемых деталей и размеров станки второго пролета более крупные по сравнению со станками первого пролета.

Третий пролет оснащен станками с числовой индикацией ( диаметр шпинделя до 160 мм.), продольно – трогательными станками (размеры стола 3200 х 8000мм), и поперечно – трогательными станками. Назначение этого пролета: изготовление корпусных деталей.

Четвертый пролет оснащен семью расточными станками чешского производства ( диаметр шпинделя 200 – 250мм), три зарубежных станка - из них две модели «ППЛ – 750Л» и один японской фирмы «МААД» для нарезки зубчатых колес (диаметр до 10000мм). Установлены также продольно – фрезерный станок, карусельные станки для обработки деталей (диаметром до 2000 мм)

На пролете имеется оборудование для обработки зубьев на деталях типа вал – шестерка.

Пятый пролет состоит из двух участков: сборки и механообработки. На сборочном участке установлены стенды для сверления и сборки барабанов мельниц (дробильное и рудо - размольное оборудование). На втором участке установлено два станка и вальцы шлифовальные.

Шестой пролет – сборочный. На нем установлены сборочные стенды и сушильные камеры. На этом пролете производят сборку прокатного оборудования.

Практически в цехе выполняется обработка любых деталей по замкнутому циклу согласно номенклатуры выпускаемых изделий. В цехе успешно разрабатываются и применяются новые прогрессивные технологические процессы формообразования детали, с использованием обработки детали по программе ЧПУ, по кондуктором, по УСП, по подметке. Перемещение деталей по пролетам цеха осуществляется мостовыми кранами. Грузоподъемность крана 20 – 25 тонн. Для перемещения грузов между пролетов применяется электротележки, электрокары, ручные тележки. Цех используется ж/д транспортом и автомобилем для перемещения деталей и готовой продукции по территории завода. Цех кооперируется почти со всеми механическими цехами, КПЦ, ФЛЦ, термическим, ЦМК и др.

Из механического цеха № 11 детали идут в другие цеха для нарезания зубьев мелких модулей и хромирования. Для термообработки детали отправляют в термический цех.

Структурные схемы управления механическим цехом.

Службы и подразделения цеха:

В цехе функционирует следующие технологические и технические службы:

БТР (бюро технологических разработок) выполняет работы по технической подготовке производства, внедряет новые технологические процессы, вносит изменения в заводские технологии, согласовывает их с отделом главного технолога, производит техническое обучение рабочих и переподготовку кадров в соответствии с периодичностью и в согласовании с отделом технического обучения;

ПДБ (планово – диспетчерское бюро) составляет графики загрузки оборудования, участвует в подготовке сменно – суточных заданий;

ПЭБ (планово – экономическое бюро) выполняет техника – экономическое планирование, проводит расчет заработной платы и начисления на нее.

Бухгалтерия – организует счет по всем статьям прихода и ухода материала и сырья, составляет ведомости, ведет картотеку, контролирует правильное заполнение документов, связанных с расходованием материальных ценностей и оплаты труда;

Служба энергетика цеха – обеспечивает работоспособность и техническую исправность энергетического оборудования, осуществляет контроль за правильным и рациональным использованием электроэнергии;

Инструментальное хозяйство (ИХО) обеспечивает производственные участки приспособлениями, инструментом (режущим и мерительным), производит ремонт инструмента на изготавливаемые заказы и нестандартные инструменты;

Службы механика – обеспечивает исправность механического оборудования, содержание здания цеха в рабочем состоянии, осуществляет ремонт кровли цеха, обеспечивает очистку фонарей;

Производственные участки выполняют все работы, направленные на качественное изготовление продукции в соответствии с установленными плановыми заданиями и графиками.

Центральная заводская лаборатория

Общая характеристика подразделения

ЦЗЛ – научно-исследовательское структурное подразделение завода. Функционально подчинено главному металлургу. Как подразделение она входит в состав отдела главного металлурга. Назначение ЦЗЛ: проведение научно-исследовательских работ преимущественно металлургической отрасли, внедрение в заготовительное производство новых технологических процессов, новых марок сталей и эффективных видов оборудований. Выполняет также контролирующие функции по оценке качества выпускаемой продукции. Установление причин возникающего брака в ходе текущего производства, а также и у заказчиков.

ЦЗЛ – расположена в отдельном здании. Штат лаборатории 300 сотрудников преимущественно инженеров – исследователей, лаборантов, вспомогательных рабочих. В состав ЦЗЛ входят следующие подразделения: лаборатория механических испытаний, лаборатория технической обработки, металлографическая лаборатория, лаборатория спектрального анализа, валковая лаборатория, кузнечно-прессовая лаборатория, литейная лаборатория, лаборатория электрошлакового переплава (ЭШП), лаборатория ультразвука и рентгенно-гамма дефектоскопия, производственная фаза.

ЦЗЛ управляется начальником лаборатории у которого два заместителя: один – по научно-исследовательской работе, другой – по контролю. Каждое подразделение возглавляется начальником этой лаборатории.

Лаборатория механических испытаний

Выполняет контрольные функции путем испытания металлопродукции на растяжение, сжатие, изгиб, твердость, ударную вязкость, определяет также качество пружин. Лаборатория оборудована тремя гидравлическими универсальными испытательными машинами с максимальным усилием: две машины по 50 тонн и одна 50 тонн, двумя машинами, соответственно 150 и 250 тонн. Машины позволяют проводить испытания специальных образцов на растяжение и записывают диаграмму растяжения, а также на холодный загиб: одна машина снабжена трубчатой электронагревательной печью, что позволяет проводить кратковременные испытания при высоких т-рах. В лаборатории установлено два маятниковых копра марки МК30 для испытания стандартных образцов на ударный изгиб, в том числе и при т-рах 180 °С. В лаборатории представлена большая номенклатура твердомеров для испытания металлов по Роквеллу, Бринеллю, Винкерсу. Имеется ряд переносных приборов. Все испытания выполняются по государственным стандартам.

Химико-спектральная лаборатория

Выполняют работы по определению содержания в металлах всех основных элементов (С, М, Mn, P, C, Mo, Ti), причем определение выполняется как по ходу плавки в печах мартеновского цеха, так и хим. состава, поступающего на завод металла. Лаборатория полностью отказалась от хим. методов определения хим. составов с применением хим. реактивов. Сейчас исп. спектральный метод с применением спектрометров типа PECTPOIAB. Спектральному анализу (по ходу плавки) подвергаются специальные пробы-образцы диаметром 25 мм и высотой 15 мм. Из мартеновского цеха образцы поступают по спецтрубам: под давлением (пневмопочта). Каждый поступающий образец имеет маркировку, включающую номер плавки, номер печи, марку стали и время отправки по спецпрограмме вычислительной машины результаты программ вычислительной машины, результаты анализа передаются по телетайпу в мартеновский цех, и поступает мастеру сталеплавильной печи. Длительность анализа 6-7 минут. Это позволяет мастеру плавильной печи корректировать состав выплавляемой стали по ходу плавки. Для определения содержания в металле газов (C, H, O) в лаборатории используются газоанализаторы.

Рентгено-гамма-ультразвуковая лаборатория

В основном выполняют контролирующие функции: определяют наличие в заготовках дефектов, нарушающих сплошность (трещин, пор, раковин, неметаллических включений) при этом используются неразрушающие методы, применяется ультразвуковая дефектоскопия (УЗК), просвечивание рентгеновскими и гамма-лучами, магнитная дефектоскопия.

Ультразвуковая дефектоскопия позволяет обнаружить расположение внутренних дефектов в различных преимущество больших сечениях несложной формы.

В лаборатории НКМЗ применяется импульсный метод отражения УЗК, применятся специальные приборы, типа 86-ИМ-3, В4-7Ц. УЗК облучаются при помощи пызоэлектрической кварцевой пластины (вибратор), преобразующий электрические колебания, возбуждаемые переменным напряжением высокой частоты, в упруги колебания той же частоты. УЗК, направлены в контролируемую деталь через специальный датчик, встретившие на своем пути в детали дефект, отражаются от него пов-ти и на электролучевой трубке можно наблюдать контуры дефекта.

Метод магнитной дефектности основан на том, что в намагниченном изделии магнитный поток встречает препятствия с малой магнитной проницаемостью (трещины, неметаллические включения) рассеиваются и, если препятствия расположены не глубоко, то на поверхности изделия вместо выхода силовых линий создается магнитная поляризация, которая обнаруживается магнитными индикаторами. В лаборатории НКМЗ используются магнитные дефектоскопы МД7 и МД8.

Рентгеновская и гамма-дефектоскопия

Рентгеновские лучи для дефектоскопирования пропускают через просвечиваемый объект и направляют на фотопленку (фотографическая дефектоскопия). Лучи, ослабившиеся в объекте вызывают соответственно почернение в фотопленке или свечение экрана. Изображение на экране или пленке является геометрической проекцией просвечиваемого образца и имеющихся в нем дефектов. Изображение дефектов будет выглядеть на пленке темнее, чем остальные участки, а на экране светлее. Рентгеновская дефектоскопия применяется для контроля качества сварки.

Лаборатория термической обработки

Разрабатывают новые технологические способы обработки деталей. Оборудование: термические нагревательные печи, закалочные баки, твердомеры. Металлографическая лаборатория выполняет функции исследования и контроля качества металла путем исследования микроструктуры. Металлографические микроскопы позволяют получить полезное увеличение до 4000 раз.

Кузнечно-прессовая лаборатория

Выполняет исследовательские функции, направленные на разработку и внедрение новых технологических процессов ковки и проводит работы по отработки технологий ковки номенклатурных деталей.

Литейная лаборатория

Выполняет исследовательские функции по внедрению в производство новых технологий получения стальных и чугунных отливок, контролирует также качество формовочных смесей.

Валковая лаборатория

Выполняет исследовательские работы по внедрению новых марок сталей и технологий при производстве валков холодной прокатки.

Лаборатория ЭШП

Проводит экспериментальные исследования по освоению и внедрению электрошлакового переплава. Механическая мастерская (ЭШП) оборудована металлорежущими станками для изготовления образцов.

Производственная база ЦЗЛ

Предназначена для проведения экспериментов, связанных с отработкой технопроцессов. База оборудована электронагревательными печами и двумя индукционными печами на 100 тонн жидкого металла (индукционные сталеплавильные печи). Производственный участок обслуживается передвижными средствами напольного действия.