Черная металлургия России

Черная металлургия России

Металлургический  комплекс – это основа индустрии  Он является фундаментом машиностроения, обеспечивающего вместе с электроэнергетикой и химической промышленностью развитие научно-технического прогресса во всех звеньях народного хозяйства  страны. Металлургия относится к  числу базовых отраслей народного  хозяйства и отличается высокой  материалоемкостью и капиталоемкостью производства. На долю черных и цветных  металлов приходится более 90% всего  объема конструкционных материалов, применяемых в машиностроении России. В общем объеме транспортных перевозок  Российской Федерации на металлургические грузы приходится свыше 35% всего  грузооборота. На нужды металлургии  расходуется 14% топлива и 16% электроэнергии, т.е. 25% этих ресурсов, расходуемых в  промышленности.

Черная  металлургия – отрасль тяжелой  промышленности, производящая различные  черные металлы. Она охватывает добычу железной руды и производство черных металлов – чугуна – стали –  проката. Чугун и сталь используются в машиностроении, сталепрокат в строительстве (балки, кровельное железо, трубы) и транспорте (рельсы). Крупным потребителем сталепроката является ВПК.

Спецификой  металлургического комплекса являются несопоставимый с другими отраслями  масштаб производства и сложность  технологического цикла. Для производства многих видов продукции необходимо 15-18 переделов, начиная с добычи руды и других видов сырья. При этом передельные предприятия имеют тесные связи между собой не только  в пределах России, но и в масштабах стран Содружества. Так, в производстве титана и титанового проката сложилась устойчивая межгосударственная кооперация предприятий России, Украины, Казахстана и Таджикистана.

 Россия  полностью обеспечивает свои  потребности в продукции черной  металлургии и экспортирует ее.

Важнейшие виды продукции чёрной металлургии: горячекатаный и холоднокатаный прокат, стальные трубы и металлоизделия.

Черная металлургия  имеет следующие особенности  сырьевой базы:

-      Сырье характеризуется относительно большим содержанием полезного компонента – 17% в сидеритовых рудах до 53-55% в магнетитовых железняках. На долю богатых руд приходится почти пятая часть промышленных запасов, которые используются, как правило, без обогащения. Примерно 2/3 руд требуют обогащения простым и 18% - сложным методом обогащения;

-      Разнообразие сырья в видовом отношении (магнетитовые, сульфидное, окисленное и др.), что дает возможность использовать разнообразную технологию и получать металл с самыми различными свойствами;

-      Различные условия добычи (как шахтная, так и открытая, на долю которой приходится до 80% всего добываемого в черной металлургии сырья);

-      Использование руд, сложных по своему составу (фосфористые, ванадиевые, титаномагнетитовые, хромистые и т.п.). При этом более 2/3 составляют магнетитовые, что облегчает возможности обогащения.

Важнейшей проблемой сырьевой базы черной металлургии  является ее удаленность от потребителя. Так, в восточных районах России сосредоточена большая часть  топливно-энергетических ресурсов и  сырья для металлургического  комплекса, а основное потребление  их осуществляется в европейской  части России, что создает проблемы, связанные с большими транспортными  затратами на перевозку топлива  и сырья.     

  Размещение предприятий черной  металлургии полного цикла зависит  от сырья и топлива, на которые  приходится большая часть затрат  по выплавке чугуна, из них  около половины – на производство  кокса и 35-40% - на долю железной  руды.  

  В настоящее время в связи  с использованием более бедных  железных руд, требующих обогащения, строительные площадки размещаются  в районах добычи железной  руды. Однако нередко приходится  везти обогащенную железную руду  и коксующий уголь за многие  сотни и даже тысячи километров  от мест их добычи на металлургические  предприятия, расположенные вдали  от сырьевых и топливных баз.      

  Таким образом, существуют три  варианта размещения предприятий  черной металлургии полного цикла,  тяготеющих  либо к источникам сырья (Урал, Центр), либо к источникам топлива (Кузбасс), либо находящихся между ними (Череповец). Эти варианты обуславливают выбор района и места строительства, наличие источников водоснабжения и вспомогательных материалов.      

  Большими объемами производства  отличается передельная металлургия, к которой относятся сталеплавильные, сталепрокатные и трубные заводы, специализирующиеся на выплавке стали из чугуна, металлического лома, металлизированных окатышей, производстве стального проката и труб. Заводы, передельной металлургии создаются в крупных центрах машиностроения, где потребности в металле определенных сортов достаточно велики. К передельной металлургии относятся также сталеплавильные заводы, на которых производится особо высококачественная сталь для различных отраслей машиностроения (инструментальная, шарикоподшипниковая, нержавеющая, конструкционная и др.).     

  Новым направлением развития  черной металлургии является  создание электрометаллургических  комбинатов, для производства стали  из металлизированных окатышей, получаемых методом прямого восстановления  железа (Оскольский электрометаллургический комбинат), где достигаются высокие технико-экономические показатели по сравнению с традиционными способами получения металла.     

  Предприятия малой металлургии  размещаются там, где имеются  машиностроительные заводы. Выплавка  на них производится из привозного  металла, металлолома, отходов  машиностроения.     

  В современных условиях все  большее влияние на размещение  отраслей металлургического комплекса  оказывает научно-технический прогресс. Наиболее полно воздействие его как фактора размещения производства проявляется при выборе районов нового строительства металлургических предприятий. С развитием научно-технического прогресса расширяется сырьевая база металлургии в результате совершенствования методов поиска и разработки рудных месторождений, применения новых, наиболее эффективных технологических схем производства по комплексной переработке сырья. В конечном счете, увеличивается число вариантов размещения предприятий, по-новому определяются места их строительства. Научно-технический прогресс выступает важным фактором не только рационального размещения производства, но и интенсификации отраслей металлургического комплекса.     

  Значительную роль в размещении  металлургических предприятий играет транспортный фактор. Это связано прежде всего с экономией затрат в процессе транспортировки сырья, топлива, полуфабрикатов и готовой продукции. Транспортный фактор в большей степени обуславливает размещение предприятий по производству концентратов, по обслуживанию основного производства топливом. На их размещение влияет обеспеченность территории (региона) прежде всего автомобильным, трубопроводным (подача топлива) и электронным транспортом (обеспечение электроэнергией). Не менее важно и наличие железных дорог в регионе, так как продукция отраслей металлургического комплекса является весьма многотоннажной. 

      На размещение металлургической промышленности влияет развитие инфраструктуры, а именно обеспеченность района объектами производственной и социальной инфраструктуры, уровень их развития. Как правило, регионы с более высоким уровнем развития инфраструктуры являются наиболее притягательными при размещении металлургических предприятий, так как нет необходимости строительства новых, дополнительных объектов электроснабжения, водоснабжения, транспортных коммуникация, учреждений социальной сферы.     

  На нынешнем этапе развития  народного хозяйства резко обострилась  экологическая обстановка во  многих районах России, что не  может не учитываться в процессе  размещения металлургических предприятий,  которые оказывают сильное воздействие  на окружающую среду и природопользование, являясь крупными загрязнителями  атмосферы, водоемов, лесных массивов, земель. При современных объемах  производства это воздействие  весьма ощутимо. Известно, что  чем выше уровень загрязнений  окружающей среды, тем больше  затрат на предотвращение загрязнения.  Дальнейший рост этих затрат  в конце концов может привести  к убыточности любого производства.      

  На долю предприятий черной  металлургии приходится 20-25% выбросов  пыли, 25-30% окиси углерода, более половины  окислов серы от их общего  объема в стране. Эти выбросы  содержат сероводород, фториды,  углеводороды, соединения марганца, ванадия, хрома и др. (более  60 ингредиентов). Предприятия черной  металлургии, кроме того, забирают  до 20-25% воды общего ее потребления  в промышленности и сильно  загрязняют поверхностные воды.     

  Учет экологического фактора  при размещении металлургического  производства – объективная необходимость  в развитии общества.     

  В процессе обоснования размещения  металлургических предприятий необходимо  учитывать весь комплекс факторов, способствующих организации более  эффективного производства на  той или иной территории, т.е.  их совокупное взаимодействие  на процессы производства и  жизнь населения в регионах.

Чугун выплавляется в доменных печах –  огромных и дорогих сооружениях  из огнеупорного кирпича. Сырьем для  производства чугуна является марганец, железная руда, огнеупоры (известняк). В качестве топлива используется кокс и природный газ. 95% кокса  выпускается металлургическими  комбинатами.

Сталь выплавляется в мартеновских печах, конвертерах и электропечах. Сырьем для производства стали является чугун и металлолом. Качество стали  повышается при добавлении цветных  металлов (вольфрама, молибдена). Стальной прокат производится на прокатных станках.

Структура черной металлургии стимулировала  развитие внутри- и межотраслевых  комбинатов. Большинство металлургических заводов в России – комбинаты, которые включают в свой состав три  стадии производства металла: чугун  – сталь – прокат (+ коксохимический завод, + ТЭС или АЭС + производство стройматериалов + метизный завод).

На  каждую тонну чугуна затрачивается 4 тонны железной руды, 1,5 тонны кокса, 1 тонна известняка, большое количество газа, т. е. черная металлургия –  материалоемкое производство, которое приурочено к сырьевым базам или к источникам топлива (кокс).

Факторы размещения:

• сырьевой
• топливный
• трудовые ресурсы
• водный фактор

Поэтому предприятия полного цикла размещаются: у железной руды или кокса; у источников сырья и кокса; между коксом и  сырьем (Череповецкий металлургический комбинат). После распада СССР –  в России осталось 60% черной металлургии (большое количество осталось на Украине).

50% проката  и 60% стали производится на  устаревшем оборудовании.

 Перспективы  страны связаны с техническим  перевооружением и новейшими  технологиями. Речь идет о модернизации  действующих предприятий. Предусматривается  замена мартеновского производства  стали на новые способы производства  – кислородно-конвертерный и  электросталеплавильный на заводах  Урала и Кузбасса. Увеличивается  производство стали конверторным  способом до 50%.

Типы предприятий:        

1. Комбинат – полный цикл – чугун – сталь – прокат.
2. Предприятия передельной металлургии – сталь – прокат. Такие предприятия выплавляют сталь из металлолома и размещаются в крупных центрах машиностроения.
3. Доменные предприятия (производство только чугуна). Их мало. В основном это заводы на Урале.
4. Малая металлургия с производством стали и проката на машиностроительных заводах.
5. Трубные заводы.
6. Производство ферросплавов – сплавов железа с лигирующими металлами (марганец, хром, вольфрам, кремний).

Из-за высоких расходов электроэнергии – 9000 кВт/ч на 1 тонну продукции предприятия черной металлургии тяготеют к дешевым источникам электроэнергии, сочетающимся с ресурсами лигирующих металлов, без которых невозможно развитие качественной металлургии (Челябинск, Серов - Урал).

Состояние и  развитие металлургии в значительной степени определяются динамикой  развития мировой экономики. На сегодняшний  день Россия занимает 4 место в мире по производству стали (72,4 млн т в год), по экспорту стальной продукции занимает 3 место в мире (27,6 млн т в год — 46 % от общего объема производимого металлопроката), а по импорту (5,1 млн т в год) — входит в первую десятку стран мира (доля импорта во внутреннем потреблении стального проката составляет 14%/

Доля чёрной металлургии в общем объёме промышленного  производства составляет около 10 %. В состав отрасли входит более 1,5 тыс. предприятий и организаций, 70 % являются градообразующими. Число занятых в отрасли — свыше 660 тыс. человек.

Россия  обеспечена полностью сырьем для  черной металлургии кроме марганцевых  руд, которыми богата Украина. В России – 40% мировых запасов железной руды. 80% железной руды добывается открытым способом. 20% добываемой руды Россия экспортирует.

Инвестиции.

За первое десятилетие XXI века в отрасль было инвестировано  свыше 1,2 трлн рублей, из которых более 695 млрд рублей — с 2008 по 2010 год.

В последние  годы были осуществлены инвестиции в  сырьевые активы, благодаря которым  лидеры отрасли смогли сформировать полноценные вертикально-интегрированные  компании, и сегодня имеют профицит по всем основным видам металлургического сырья, за исключением дефицитного металлолома. Также инвестиции были направлены на модернизацию прокатных мощностей и освоение производства новой продукции высоких переделов. В том числе были реализованы такие металлургические мегапроекты, как строительство двух станов-5000 на Магнитогорском металлургическом комбинате и Выксунском металлургическом заводе, позволившие создать в нашей стране производство труб большого диаметра, ранее импортировавшихся.

Технологии.

Российская  черная металлургия является одной  из лидирующих отраслей по темпам модернизации и технологического перевооружения. В последние годы была проведена  модернизация базовых переделов, направленные на дополнительное снижение издержек производства (а низкие издержки — основное глобальное конкурентное преимущество российских металлургов) и повышение его ресурсо- и энергоэффективности. Результатом этой работы, в частности, стало падение доли энергозатратного и экологически вредного мартеновского способа выплавки стали с советских 52 % упала до нуля по итогам 2011 года, сейчас вся сталь в России производится на новых конверторных и электросталеплавильных мощностях.

 В 2009 году  говорилось, что в России 57 % стали производится на кислородно-конверторных печах (ККП), 27 % — на электродуговых печах (ЭДП), 16 % — на мартеновских печах (МП). МП обеспечивают производительность труда в 40 % от уровня ККП.

В 2000 году удельный вес производства электростали и  кислородно-конвертерной стали в  общем объёме выплавки стали в  России составил 72,7 %, в 2007 году — 83,9 %, в 2009 году — 91,2 %.

В 2007 году удельный вес производства стали, полученной с машин непрерывного литья заготовок, в общем объёме выплавки стали  в России составил 71 %, в 2009 году — 81,5.

В 2007 году удельный вес производства стали, подвергнутой внепечному вакуумированию, в общем объёме выплавки стали в России составил 6,3 %, в 2009 году — 5,1 %.

В 2007 году удельный вес производства стали, обработанной в ковше инертными газами, в  общем объёме выплавки стали в  России составил 76,2 %, в 2009 году — 77,8 %.

Сильные стороны.

1. Высокая степень концентрации отрасли. Практически вся отрасль поделена на шесть крупных компаний: Евразхолдинг, «Северсталь», Магнитогорский металлургический комбинат,Новолипецкий металлургический комбинат, «Стальная группа „Мечел“» и горно-металлургическая группа А. Усманова — В. Анисимова.
2. Транснациональный характер ряда компаний, обеспечивающий каналы сбыта продукции на мировом рынке. Из имеющих долю в капитале зарубежных компаний выделяются «Северсталь» (Rouge Steel, США; Lucchini, Италия), «Мечел» (Industria Sarmei и COST, Румыния; Zeljezara Sisak, Хорватия), НЛМК (DanSteel A/S, Дания). Процесс покупки активов ещё не закончился (рассматриваются варианты в Южной Корее, Мексике, странах Центральной и Восточной Европы и СНГ).
3. Освоенные технологии привлечения заемных средств. Объём заимствований в сотни миллионов долларов уже не является чем-то выдающимся. Так, в 2004 г. «Северсталь» привлекла на рынке еврооблигаций 700 млн долл.

Возможности.

1. Экспортные поставки предварительно переработанных сырьевых ресурсов на западные рынки. Данная ниша открывается в результате обострения конкуренции на мировом рынке металлов и реализации странами Запада курса на поддержание собственной металлургии из соображений безопасности.
2. Расширение внутреннего спроса. В рамках долгосрочного прогноза развития экономики России темпы роста спроса на металл оцениваются в 4-6 % в год.
3. Наличие накопленных финансовых ресурсов. По различным оценкам, к 2005 г. компании аккумулировали не менее 4 млрд долл. свободных средств.
4. Выстраивание вертикальных металлургических компаний, в том числе за счёт вхождения в капитал потенциально конкурентоспособных металлоемких машиностроительных производств.

Цены.

С начала 2008 года наблюдается значительное увеличение цен на металлопродукцию и сырье  на мировом рынке. Стимулятором увеличения цен на железорудное сырье и коксующиеся  угли явилось бурное развитие металлургии  Китая. Только за период с января 2006 г. по апрель 2008 г. цены на указанные виды сырья на мировом рынке выросли от 2 до 3,4 раза. Мировой рынок лома черных металлов также ощутил на себе небывалый рост цен. Так, с начала текущего года до апреля средние мировые котировки черного лома выросли на 80 — 100 % до среднего уровня около 700 долл. за тонну в зависимости от места сбыта.

Также немаловажную роль в сложившейся в последнее  время конъюнктуре мирового рынка  металлопродукции и сырья сыграл фактор роста цен на энергоносители, прогрессирующая общемировая инфляция и падение курса доллара США  по отношению к основным мировым  валютам. Все это привело к  росту издержек металлургических компаний и соответствующему росту цен  на прокат черных металлов.

В условиях интегрированности в мировую экономику тенденции развития российской металлургии во многом соответствуют общемировым. С учетом сложившейся тенденции на мировом рынке российские предприятия также увеличили цены на свою продукцию на внутреннем рынке.

Основным фактором, обуславливающим рост внутренних цен, является политика российских металлургических компаний соблюдения принципа равновыгодности экспортных и внутренних поставок продукции и сближению уровней цен.

Второй фактор роста внутренних цен — рост себестоимости производства металлургических компаний. Рост цен на внутреннем российском рынке на лом черных металлов, железорудное сырье, топливо, коксующийся уголь, транспортные услуги и рост заработной платы приводит к росту себестоимости.

Доля продукции  черной металлургии в затратах на производство и реализацию продукции  составляет в машиностроении 13 — 18 %, в промышленности строительных материалов — 7 — 12 %, в целом по промышленности — около 7 %.

Опережающий рост цен на металлопродукцию ведет  к перераспределению доходов  между отраслями экономики, увеличивает  затраты предприятий металлопотребляющих отраслей и негативно влияет на их финансово-экономические показатели. Особенно негативно резкий рост цен на металлопродукцию отражается на отраслях, цены и тарифы которых регулируются и сдерживаются государством, — железнодорожный и трубопроводный транспорт, электроэнергетика, в значительной степени газовая и нефтяная промышленность.

Металлургические  базы России. 

  На территории России выделяют  три  металлургические базы – Центральная, Уральская и Сибирская. Эти металлургические базы имеют существенные различия по сырьевым и топливным ресурсам, структуре и специализации производства, мощности его и организации, по характеру внутри- и межотраслевых, а также территориальных связей, уровню формирования и развития, роли в общероссийском территориальном разделении труда, в экономических связях с ближним и дальним зарубежьем. Отличаются эти базы и масштабами производства, технико-экономическими показателями производства металла и целым рядом других признаков.

1)Уральская металлургическая база  является самой крупной в России и уступает по объемам производства черных металлов лишь Южной металлургической базе Украины в рамках СНГ. В масштабах же России она занимает первое место и по производству цветных металлов. На долю Уральской металлургии приходится 52% чугуна, 56% стали и более 52% проката черных металлов от объемов, производимых в масштабах бывшего СССР. Она является старейшей в России. Урал пользуется привозным кузнецким углем. Собственная железорудная база истощена, значительная часть сырья ввозится из Казахстана (Соколовско-Сарбайское месторождение), с Курской магнитной аномалии и Карелии. Развитие собственной железорудной базы было связано с освоением Качканарского месторождения  титаномагнетитов (Свердловская область) и Бакальского месторождения сидеритов, на которые приходится более половины запасов железных руд региона. Крупнейшими предприятиями по их добыче являются Качканарский горно-обрабатывающий комбинат (ГОК) и Бакальское рудоуправление.      

  На Урале сформировались крупнейшие  центры черной металлургии: Магнитогорск, Челябинск, Нижний Тагил, Новотроицк, Екатеринбург, Серов, Златоуст и  др. В настоящее время 2/3 выплавки  чугуна и стали приходится  на Челябинскую и Оренбургскую  области. При значительном развитии  передельной металлургии (выплавка стали превышает производство чугуна) главную роль играют предприятия с полным циклом. Они расположены вдоль Восточных склонов Уральских гор. На Западных склонах в большей мере размещена передельная металлургия. Металлургия Урала характеризуется высоким уровнем концентрации производства. Особое место занимает Магнитогорский металлургический комбинат. Он является самым крупным по выплавке чугуна и стали не только в России, но и в Европе.     

  Урал является одним из главных  регионов производства стальных  труб для нефте- и газопроводов. Крупнейшие его предприятия размещены в Челябинске, Первоуральске и Каменск-Уральске. В настоящее время металлургия Урала реконструируется.

2)Центральная металлургическая база - район раннего развития черной металлургии, где сосредоточены крупнейшие запасы железных руд. Развитие черной металлургии в этом районе базируется на использовании крупнейших месторождений железных руд Курской магнитной аномалии (КМА), а также металлургического лома и на привозных коксующихся углях = донецком, печорском и кузнецком.     

  Интенсивное развитие металлургии  центра связано с добычей железных  руд. Почти вся руда добывается  открытым способом. Основные запасы  железных руд КМА по категории А+В+С составляют около 32 млрд.т. Общегеологические запасы руд, в основном железистых кварцитов с содержанием железа 32-37%, достигают миллиона тонн. Крупные разведанные и эксплуатируемые месторождения КМА расположены на территории Курской и Белгородской областей (Михайловское, Лебединское, Стойленское, Яковлевское и др.). Руды залегают на глубине от 50 до 700 м. Затраты на 1 тонну железа в товарной руде наполовину ниже, чем в криворожской руде и ниже, чем в карельской и казахстанской рудах. КМА – крупнейший район по добыче железных руд открытым способом. В целом добыча сырой руды около 39% российской добычи (на 1992 г.).     

  Центральная металлургическая база  включает крупные предприятия  полного металлургического цикла:  Новолипецкий металлургический комбинат (г. Липецк), и Новотульский завод (г. Тула), металлургический завод “Свободный сокол” (г. Липецк), “Электросталь” под Москвой (передельная качественная металлургия). Развита малая металлургия на крупных машиностроительных предприятиях. Введен в действие Оскольский электрометаллургический комбинат по прямому восстановлению железа (Белгородская обл.). Сооружение этого комбината – самый большой в мире опыт внедрения бездоменного металлургического процесса. Преимущества этого процесса: высокая концентрация взаимосвязанных производств – от окомкования сырья до выпуска конечного продукта; высокое качество металлопродукции; непрерывность технологического процесса, что способствует соединению всех технологических участков металлургического производства в одну высокомеханизированную линию; значительно большая мощность предприятия, не требующего кокса для выплавки стали.      

  В зону влияния и территориальных связей Центра входит и металлургия Севера европейской част России, на который приходится более 5% балансовых запасов железных руд Российской Федерации и свыше 21% добычи сырой руды. Здесь действуют достаточно крупные предприятия – Череповецкий металлургический комбинат, Оленегорский и Костомукшский горно-обогатительные комбинаты (Карелия). Руды Севера при невысоком содержании железа (28-32%) хорошо обогащаются, почти не имеют вредных примесей, что позволяет получать высококачественный металл.

3)Металлургическая база Сибири находится в процессе формирования. На долю Сибири  Дальнего Востока приходится примерно пятая часть производимых в России чугуна и готового проката и 15% стали. Эта металлургическая база характеризуется сравнительно крупными балансовыми запасами (по категории А+В+С) железных руд. По состоянию на 1992 г. они оценены в 12 млрд.т. Это составляет примерно 21% общероссийских запасов, в том числе около 13% приходится на долю Сибири и 8% - на Дальний Восток.     

  Основой формирования Сибирской  металлургической базы являются  железные руды Горной Шории, Хакасии и Ангаро-Илимского железорудного бассейна, а топливной базой – Кузнецкий каменноугольный бассейн. Современное производство здесь представлено двумя крупными предприятиями: Кузнецким металлургическим комбинатом (с производством полного цикла) и Западно-Сибирским заводом, а также ферросплавным заводом (г. Новокузнецк). Получила развитие и передельная металлургия, представленная несколькими передельными заводами (Новосибирск, Красноярск, Гурьевск, Петровск-Забайкальский, Комсомольск-на-Амуре). Добывающая промышленность осуществляется несколькими горно-обогатительными предприятиями, находящимися на территории Кузбасса, в Горной Шории и Хакасии (Западная Сибирь) и Коршуновским ГОК в Восточной Сибири.      

  Черная металлургия Сибири и  Дальнего Востока еще не завершила  своего формирования. Поэтому на  основе эффективных сырьевых  и топливных ресурсов возможно  в перспективе создание новых  центров.

Заключение.     

  Одной из острейших проблем  на современном этапе развития  металлургического комплекса России  являются рациональное природопользование  и охрана окружающей среды.     

  По уровню выбросов вредных  веществ в атмосферу и водоемы,  образованию твердых отходов  металлургия превосходит все  сырьевые отрасли промышленности, создавая высокую экологическую  опасность ее производства и  повышенную социальную напряженность  в районах действия металлургических  предприятий.     

  Защита окружающей среды в  отраслях металлургического комплекса  требует огромных затрат. Различие  их существенно влияет на выбор  основного технологического процесса. Иногда более целесообразным  оказывается применение технологического  процесса, менее загрязняющего окружающую  среду, чем контроль (с огромными  затратами) уровня загрязненности  и организации борьбы с этими  загрязнениями при использовании  традиционных технологий.