Дисперсно-упрочненные композиционные материалы

 

Дисперсно-упрочненные композиционные материалы

Дисперсно-упрочненные композиционные материалы представляют собой материал, в матрице которого равномерно распределены мелкодисперсные частицы второго вещества. В таких материалах при нагружении всю нагрузку воспринимает матрица, в которой с помощью множества практически не растворяющихся в ней частиц 2-й фазы создается структура, эффективно сопротивляющаяся пластической деформации.

Упрочнение таких материалов заключается в создании в них  структуры, затрудняющей движение дислокации. Наиболее сильное торможение передвижению дислокаций создают дискретные частицы второй фазы, например химические соединения типа карбидов, нитридов, боридов, оксидов, характеризующиеся высокой прочностью и температурой плавления.

В дисперсно-упрочненных  материалах заданные прочность и  надежность достигаются путем формирования определенного структурного состояния, при котором эффективное торможение дислокаций сочетается с их равномерным распределением в объеме материала либо (что особенно благоприятно) с определенной подвижностью скапливающихся у барьеров дислокаций для предотвращения хрупкого разрушения. В ДКМ (как и в порошковых композиционных материалах) матрица несет основную нагрузку.

Дисперсно-упрочненные  композиционные материалы на основе алюминия

Оксиды являются наиболее распространенными соединениями, применяемыми в качестве упрочняющейся фазы в ДКМ на основе алюминия и его сплавов. Получают упрочненные оксидами ДКМ, называемые САП, из алюминиевых порошков, покрытых оксидной пленкой. В странах СНГ в промышленном масштабе выпускаются три марки ДКМ на основе алюминия: САП-1, САП-2 и САП-3, отличающиеся между собой концентрацией оксидов (таблица 1). Зарубежным аналогом САП-1 является SAP-930, САП-2 — SAP-895, САП-3 — SAP-865. Сплавы SAP — ISML-930, SAP — ISML-895 и SAP — ISML-865 отличаются повышенной структурной стабильностью и коррозионной стойкостью за счет пониженного содержания железа в матрице (менее 0,1 %).

Таблица 1                              Химический состав ДКМ типа САП

 

 

 

 

Наряду с материалами  типа САП разработаны ДКМ А1 — С, основной упрочняющей дисперсной фазой в которых служит карбид алюминия А1₄Сз, образующийся в результате взаимодействия алюминия с углеродом.

Технология получения. Материалы САП-1 и САП-2 получают из пудры АПС-3. Технология их получения включает операции брикетирования и горячей экструзии. Все три типа САП могут обрабатываться методами горячей пластической деформации при температурах 723—793 К с охлаждением   на   воздухе.

САПы сохраняют стабильную структуру после нагрева до 773 К в течение 10 000—100 000 ч.   Термическая   обработка не  требуется.   Поставляются в виде листов, фольги, полос, профилей, труб, прутков, проволоки, штамповок [3].

Плакированные листы из САПов  могут свариваться контактной точечной сваркой. Для повышения способности к сварке плавлением брикеты подвергают высокотемпературному вакуумному отжигу. Обрабатываемость резанием удовлетворительная.

ДКМ Al — С получают методом реакционного   смешивания алюминиевого порошка с мелкоизмельченной сажей в течение 0,5—4 ч, в процессе которого происходит образование карбида алюминия А1₄С₃. Последующий нагрев до 823 К в течение 0,5 ч приводит к завершению процесса образования карбидов, после чего ДКМ подвергают горячей экструзии при 803 К, позволяющей получать различные профили. Применяемая технология дает хорошие результаты при концентрации углерода не более 5 %, что соответствует объемной доле А1₄Сз, примерно равной 20—22 %. ДКМ содержит также до 2 % Аl₂0₃, присутствующего в исходном алюминиевом порошке. ДКМ   А1 — С по устойчивости к рекристаллизации при высоких температурах близки к материалам типа САП. Их можно подвергать горячей экструзии, прокатке, ковке.

Свойства. Увеличение концентрации оксида алюминия в САП и концентрации карбида алюминия в ДКМ Al — С приводит к повышению прочности и снижению пластичности. Оптимальное соотношение прочности и пластичности САП обеспечивается при концентрации оксида алюминия    6—16 %, а ДКМ Al — С— при концентрации углерода 3—5 %.

При температурах 573—773 К  ДКМ на основе алюминия превосходят  по прочности все промышленные алюминиевые сплавы (таблицы 2 и 3). Отличительной особенностью этих ДКМ являются высокие показатели длительной прочности и ползучести (таблицы 4 и 5), а также стабильность механических характеристик после высокотемпературных отжигов.

Введение дисперсных частиц в легированные алюминиевые сплавы менее эффективно повышает прочность ДКМ при высоких температурах, чем дисперсное упрочнение нелегированного алюминия. Это связано с понижением температуры плавления и уменьшением энергии дефектов упа-ковки при легировании. При низких и средних температурах прочность легированных ДКМ выше, чем нелегированных.

К. т. р. и теплопроводность уменьшаются, а удельное электрическое  сопротивление и теплоемкость растут с увеличением концентрации оксида алюминия в ДКМ типа САП и концентрации карбида алюминия в ДКМ       Al — С. С повышением температуры к. т. р. увеличивается, а тепло- и электропроводность САП уменьшаются (таблица 6).

Электрическое сопротивление  ДКМ Al — С составляет 3 ∙ 10^-8 Омм при общей объемной доле карбидов и оксидов алюминия 4 %; 3,3 ∙ 10^-8 Ом∙м при 8%; 3,7 ∙ 10^-8 Ом∙м при 12 %; 4,2 ∙ 10^-8 Ом∙м при 16 %; 4,9 ∙ 10^-8 Ом∙м при 20 %; 5,5 ∙ 10^-8 Ом∙м при 24 %.

 ДКМ типа САП имеют  высокую коррозионную стойкость,  близкую к стойкости алюминия АД1. ДКМ Аl — С предположительно имеют более низкую коррозионную стойкость на воздухе и в воде.

Применение. Высокие показатели прочностных характеристик позволяют применять ДКМ на основе Аl в изделиях, длительно работающих при температурах 573—773 К, а также испытывающих кратковременные перегревы до 973—1273 К. САПы можно использовать при работе в тяжелых коррозионных условиях.

 

Таблица 2                   Механические свойства ДКМ типа САП

Таблица 3                          Механические свойства ДКМ Al – C

 

 

 

 

 

Таблица 4                  Длительная прочность и пределы ползучести САП

 

 

 

Таблица 5                             Длительная прочность ДКМ   Al – C

 

 

 

 

Таблица 6         Физические свойства ДКМ на основе алюминия

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Дисперсно-упрочненные  композиционные материалы на основе железа

 

Наиболее приемлемыми  упрочнителями для железа и сталей являются оксиды ввиду значительно  меньшей растворимости кислорода  в матричном металле по сравнению  с углеродом и азотом, входящими  в состав карбидов и нитридов. В  качестве дисперсных добавок используют А1₂О_3, ТiO₂, ZrO₂.

Использование дисперсного  упрочнения для повышения механических характеристик железа и сталей не является оптимальным путем, поскольку многие легированные стали обладают более высокими показателями кратковременной и длительной прочности. Однако ДКМ на основе сталей представляют интерес в связи с их стойкостью против охрупчивания в условиях нейтронного облучения. Это связано с влиянием оксидных включений на более равномерное распределение в материале гелия, выделяющегося при ядерных   реакциях.

Технология получения. Для получения исходных смесей применяют методы механического смешивания, термического разложения солей с последующим селективным восстановлением и др. ДКМ получают брикетированием с последующей экструзией либо изостатическим горячим прессованием.

Свойства. Прочность ДКМ на основе железа увеличивается с повышением концентрации оксидов. Например, для ДКМ, содержащего 0,4 % А1₂0₃, при 293 К σ_в = 560 МПа, а для ДКМ, содержащего 6,2 % Аl₂0₃, σ_в = 710 МПа при 293 К, 88 МПа при 1088 К и 70 МПа при 1253 К. Длительная прочность этого ДКМ при 100-часовой выдержке при 923 К составляет 76 МПа.

Механические характеристики сталей и фехралей (сплавов Fe — Сr — Al), упрочненных дисперсными включениями оксидов, приведены в таблицах 7—9. ДКМ на основе фехраля (65 % Fe, 10 % А1, 25% Сr), содержащие 2% ТiO₂ или ZrO₂ имеют в полтора — два раза большую прочность, чем фехраль при комнатной и высоких температурах.

Прочность и пластичность стали, содержащей 22 % Сr и 22 % Ni, упрочненной частицами оксида алюминия, ниже, чем у спеченной стали без дисперсных включений и чем у литой и деформированной сталей. Однако ДКМ более крипоустойчивы при высоких температурах. Упрочнение оксидом титана эффективнее повышает длительную прочность при высоких температурах, чем упрочнение оксидом алюминия, в связи с тем, что оксид титана не реагирует с оксидом хрома, присутствующим на поверхности частиц в виде пленок [4]. Дисперсные включения оксидов алюминия и титана снижают плотность ДКМ на основе железа и сталей.

Добавки оксида титана в  сталь 12X13 существенно не изменяют ее прочность. Пластичность ДКМ на основе стали 12X13 увеличивается при уменьшении среднего размера включений от нескольких микрометров до     1 мкм. Оксид титана повышает сопротивление ползучести ферритной стали [5].

Теплопроводность, электропроводность и к. т. р. уменьшаются с увеличением концентрации частиц оксидов. Удельное электрическое сопротивление ДКМ на основе стали, содержащей 22 % Сr и 22 % Ni, увеличивается от 157 ∙ 10^-8 Ом∙м при 5 % А1₂0₃ до 196 ∙ 10^-8 Ом∙м при 10 % А1₂0₃ и до 211 ∙ 10^-8 Ом∙м при 12 % Al₂O₃. Та же сталь, содержащая 10 % Ti0₂, имеет удельное электрическое сопротивление 239 ∙ 10^-8 Ом∙м.

Применение. ДКМ на основе нержавеющих сталей предполагается использовать в конструкциях атомных реакторов, подверженных интенсивному радиационному облучению при повышенных температурах. ДКМ на основе фехралей целесообразно применять в электротехнической промышленности в качестве нагревателей, работающих в течение длительного времени.

 

Таблица 7       Механические свойства ДКМ на основе стали

 

 

Таблица 8    Механические свойства горячепрессованных прутков из ДКМ на основе стали

 

 

 

 

 

 

 

 

Таблица 9          Механические свойства ДКМ на основе фехралей

 

 

 

 

 

2.3. Дисперсно-упрочненные композиционные материалы на основе никеля

 

В качестве упрочняющей фазы в ДКМ на основе никеля и его  сплавов используют обычно оксиды, так как их стабильность в никеле при высоких температурах выше стабильности других тугоплавких соединений. Наиболее эффективен оксид тория Th0_2. Он используется для упрочнения чистого никеля и нихрома. Содержание оксида тория в ДКМ, полученных в результате такого упрочнения (ДКМ ВДУ-1, TD-никель, DS-никель и TD-нихром), составляет 2 %. Недостатком оксида тория является его токсичность. Применение оксида гафния НfO₂ в качестве упрочняющей фазы в ДКМ ВДУ-2      (98% Ni, 2 % НfO₂) позволяет избежать этого недостатка, однако жаропрочность ДКМ, упрочненных оксидом гафния, ниже, чем ДКМ, упрочненных оксидом тория.

Технология получения. В промышленности для получения порошков ДКМ на основе никеля используются методы химического осаждения из растворов солей и водородного восстановления в растворах. Полуфабрикаты поставляются в экструдированном (горячепрессованном) или холоднокатаном состоянии в виде прутков, труб, проволоки, листов, лент, фольги.

ДКМ ВДУ-1, ВДУ-2, TD-никель и DS-никель обладают хорошей технологической пластичностью, их можно обрабатывать ковкой, штамповкой, подвергать холодной прокатке и вытяжке. ДКМ на основе легированных сплавов имеют ограниченную технологическую пластичность. Так, максимальная степень обжатия TD-нихрома при холодной деформации не превышает   10-15 %.

Неразъемные соединения деталей  из ДКМ осуществляются, как правило, методами диффузионной сварки или пайки. Обычные методы сварки с оплавлением не обеспечивают равнопрочности швов при температурах выше 1373 К. Для соединения ДКМ, работающих при более низких температурах, можно использовать электродуговую сварку с применением вольфрамовых электродов и присадочных жаропрочных сплавов. При этом характеристики длительной прочности и ползучести сварного шва определяются свойствами присадочного материала.

Свойства. ДКМ на основе никеля предназначаются главным образом для работы при температурах выше 1273 К [6]. Наиболее высокие показатели кратковременных и длительных прочностных характеристик при этих температурах имеют ДКМ с матрицей из нелегированного никеля     (таблицы 10 и 11). ДКМ с матрицей из легированных никелевых сплавов менее прочны при высоких температурах, однако при комнатных и умеренных температурах (до 1073 К) их прочность превосходит прочность КМ с матрицей из нелегированного никеля. Из ДКМ на основе никелевых сплавов промышленностью выпускается TD-нихром (сплав 80 % Ni, 20 % Сr, упрочненный   2 % Th0₂). Экструдированные прутки из ДКМ имеют более высокие показатели длительной прочности и ползучести при высоких температурах, чем холоднокатаные листы. Физические свойства ДКМ на основе никелевых сплавов мало отличаются от соответствующих характеристик неупрочненных матриц, за исключением теплопроводности, которая у ДКМ выше, чем у промышленных жаропрочных сплавов на никелевой основе (таблица 12).

Жаростойкость TD-никеля, ВДУ-1 и ВДУ-2 при 1200—1500 К выше, чем чистого никеля. Дисперсные включения оксидов тория, гафния и циркония (ZrO₂) повышают жаростойкость. Упрочнение никеля частицами оксида алюминия А1₂О₃ приводит к снижению жаростойкости по сравнению с технически чистым никелем при температурах выше 1473 К, а упрочнениечастицами оксида титана TiO₂ — при температурах выше 1173 К. Дополнительно жаростойкость дисперсно-упpочненных нелегированных сплавов может быть повышена путем нанесения защитных покрытий. Хромоалюминиевые покрытия обеспечивают длительную эксплуатацию на воздухе при температуре 1473 К и кратковременную при температуре 1573 К.

TD-никель, ВДУ-1 и ВДУ-2 не подвержены межкристаллитной коррозии при высокотемпературном окислении. Оксидная пленка прочно сцеплена с основным металлом. Показатели жаростойкости ДКМ ВДУ-1 и ВДУ-2 приведены в таблице 13.

Жаростойкость сплава TD-нихром выше жаростойкости сплавов ВДУ, TD-никеля, а также жаростойкости чистого нихрома.

Применение. ДКМ на основе никеля и его сплавов применяются в авиастроении и космической технике. Их используют для изготовления камер сгорания и лопаток газовых турбин, стабилизаторов пламени и других деталей, эксплуатируемых при температурах выше 1373 К. Предполагается применение в теплозащитных панелях орбитальных космических кораблей многократного действия, подвергающихся аэродинамическому нагреву при входе в плотные слои атмосферы, в трубопроводах и сосудах давления, работающих при высоких температурах в агрессивных средах.

 

 

Таблица 10               Механические свойства сплавов ВДУ-1, ВДУ-2 и TD-нихром

 

 

 

Таблица 11          Длительная прочность сплавов ВДУ-1 и ВДУ-2

 

 

Таблица 12              Физические свойства сплавов ВДУ-1 и ВДУ-2

 

 

 

 

 

 

 

Таблица 13          Жаростойкость сплавов ВДУ-1 и ВДУ-2 при окислении на воздухе

 

 

 

 

 

 

Заключение

 

Преимуществами материала  ДКМ являются:

• повышенная твердость  и прочность;

• высокая жаростойкость  и жаропрочность;

• высокая износостойкость;

• превосходная механическая обрабатываемость.

Области  применения  композитов  не  ограничены.  Они  применяются  в  авиации  для  высоконагруженных  деталей  самолетов  (обшивки,  лонжеронов,  нервюр,  панелей  и  т.д.)  и  двигателей  (лопаток  компрессора  и  турбины  и  т.д.);  в  космической  технике  для  узлов  силовых  конструкций аппаратов, подвергающихся  нагреву,  для  элементов  жесткости,  панелей;  в  авто -  для  облегчения  кузовов,  рессор,  рам,  бамперов  и  т.д.;  в  горнодобывающей  промышленности ―  буровой  инструмент,  детали  комбайнов  и  т.д.;  в строительстве ─  пролеты  мостов,  элементы  сборных  конструкций  высотных  сооружений  и  так  далее.

Применение  композитов ─  новый  качественный  скачок  в  увеличении  мощности  двигателей,  энерго -  и  транспортных  установок,  уменьшении  массы  машин  и  приборов.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

АНТИФРИКЦИОННЫЙ ПОРОШКОВЫЙ МАТЕРИАЛ

Антифрикционный порошковый материал предназначен для  торцевых уплотнительных колец, подшипников скольжения и порошковых втулок тормозной рычажной передачи для локомотивов, вагонов, цистерн подвижного состава железных дорог и метрополитена. Антифрикционный порошковый материал на железной основе содержит медь, углерод, никель, серу при следующем соотношении компонентов, мас.%: медь 0,3-3; углерод 0,04-3; никель 0,1-3; сера 0,2-2; железо остальное. Кроме того, антифрикционный порошковый материал может дополнительно содержать порошок молибдена или дисульфида молибдена в количестве 0,07-5,0 мас.%. Технический результат - использование втулок из порошка снижает уровень шума, возможность схватывания материалов пары трения и обеспечивает надежность и долговечность состава в широком диапазоне нагрузок и скоростей. 1 з.п. ф-лы.

Изобретение относится к области триботехнического  материаловедения и смазке твердых  тел, в частности к узлам, деталям  машин и механизмов, работающих в условиях сухого, граничного и жидкостного трения, предназначенных для торцевых уплотнительных колец, подшипников скольжения и порошковых втулок тормозной рычажной передачи для локомотивов, вагонов, цистерн подвижного состава железных дорог и метрополитена.

Известно  большое количество антифрикционных  металлических, в том числе порошковых, материалов на основе меди, алюминия, железа и т.д. [1, 2, 3].

Эти материалы  работоспособны в узлах трения или  сравнительно невысоких температурах и удельных давлениях. При повышении  температуры или нарушениях жидкостного  трения работоспособность их резко  ухудшается, что сопровождается увеличением  коэффициента трения, схватыванием с  материалом контртела и разрушением  узла трения.

Повышения работоспособности и трибологических  свойств узлов трения возможно достичь применением порошковых композиций на основе железа. Такие материалы, работающие как антифрикционные, самосмазывающиеся, взамен бронз, чугунов, низколегированных сталей, алюминиевых сплавов, применяются в порошковых втулках тормозной рычажной передачи для локомотивов, вагонов, цистерн и другого подвижного состава, железных дорог и метрополитена.

При этом должна быть обеспечена работоспособность  втулок при:

- удельной  нагрузке от 2500 до 10000 кН/см 2,

- скорости  скольжения от 0,1 до 4,0 м/сек,

- знакопеременной  нагрузке от 25000 до 10000 кН, при скорости  скольжения 0,02 м/сек,

- коэффициенте  трения не более 0,1.

В процессе разработки предлагаемого изобретения  было исследовано 20 композиций порошковых материалов на железной основе, содержащих до 30% молибдена, а также 5 композиций на основе порошковой меди с содержанием до 30% свинца и 10% олова.

Задачей настоящего изобретения является создание антифрикционного порошкового материала, обладающего свойствами, содержащего минимум или не содержащего дорогих, дефицитных, токсичных компонентов, не загрязняющих окружающую среду и не опасных для здоровья населения. Материал также должен обеспечивать безотходное массовое производство заготовок и деталей.

Решение этих проблем - создание антифрикционного порошкового материала на железной основе - достигается выбором соотношения  таких компонентов, как медь, углерод, никель, сера, при следующем соотношении  компонентов, мас.%: медь 0,3-3,0; углерод 0,04-3,0; никель 0,1-3,0; сера 0,5-2,0; железо остальное.

Наиболее  лучшие результаты достигаются, если антифрикционный  порошковый материал дополнительно содержит порошок молибдена или дисульфида молибдена в количестве 0,07-5,0 мас.%.

Указанные ингредиенты обеспечивают стабильные прочностные характеристики, износостойкость, малый коэффициент трения, отсутствие задиров и схватывания с материалом контртела в условиях граничной смазки или в отсутствие оной как в производстве, так и в условиях эксплуатации.

 Основой  предлагаемого антифрикционного  материала является железо, входящее в состав порошков производства Российской Федерации марок:

ПЖРВ 2.200.24...30;

ПЖРВ 3.200.24...30;

ПЖРВ 4.200.24...30;

ПЖВ 2.160.24...30,

ПЖВ 3.160.24...30;

ПЖВ 4.160.24...30;

ПЖВ 5.160.24...30;

а также  импортного производства фирм «Хоганес» - Швеция, «Манесманн» - Германия и других марок NC. 100.24, ANC 100.29 и смесей, готовых  к прессованию.

Для обеспечения  стабильных прочных характеристик, трибологических свойств антифрикционного порошкового материала на железной основе как в процессе безотходного массового производства, так и  при эксплуатации он содержит медь, углерод, никель, серу компонентов, мас.%:

Медь 0,3-3,0

Углерод 0,04-3,0

Никель 0,1-3,0

Сера 0,2-2,0

Кроме того, материал дополнительно содержит порошок  молибдена или дисульфида молибдена (MOS2) в количестве 0,07-5 мас.%.

Для получения  порошкового антифрикционного материала  на железной основе используют:

- порошок  меди, восстановленный и распыленный  марок ПМС-1, ПМС-2, ПМР, ПМР-1, ПМА,  ПМС-К, ПМС-Н;

- порошок  графита марок ГК-1, ГК-2, ГК-3;

- порошок  никеля марок ПНК-ОТ1, ПНК-ОТ2, ПНК-УТЗ,  ПНЭ-1;

- порошок  серы молотой;

- порошок  молибденовый;

- порошок  дисульфида молибдена марок ДМИ-1, ДМИ-7;

- концентрат  молибдена марок КМФ-1, КМФ-2, КМФ-3, КМФ-4, КМФ-5.

Полученную  смесь прессуют при температуре  окружающей среды и давлении от 4 до 7 т/см2 . Брикеты загружают в  печь с защитной атмосферой и температурой 1000...1200°С.

Вышеприведенное соотношение компонентов и технологический  процесс изготовления порошковых деталей  из антифрикционного материала на железной основе с введением меди, углерода, никеля, серы, молибдена или дисульфида молибдена позволяет получить временное  сопротивление материала при  растяжении не менее 196 МПа (20 кг/мм2), твердость не менее 90 НВ, пористость не более 20%, при микроструктуре - перлит, сульфиды, графит и поры (допускается феррит до 40%, цементит до 15%).

Микроструктура  материала и его механические свойства обеспечивают работоспособность деталей (втулки тормозной рычажной передачи для локомотивов, вагонов, цистерн и другого подвижного состава железных дорог и метрополитена) в условиях самосмазывания при:

- удельных  нагрузках от 2500 до 10000 кН/см2

- скоростях  скольжения от 0,01 до 4,0 м/сек

- знакопеременных  нагрузках от 25000 до 100000 кН при  скорости скольжения 0,02 м/сек.

При этом коэффициент трения не превышает 0,08.

Использование втулок из порошка снижает уровень  шума, возможность схватывания материалов пары трения и обеспечивает надежность и долговечность состава в широком диапазоне нагрузок и скоростей.

Формула изобретения

1. Антифрикционный  порошковый материал на железной  основе, отличающийся тем, что содержит медь, углерод, никель, серу при следующем соотношении компонентов, мас.%:

Медь 0,3-3

 Углерод 0,04-3

 Никель 0,1-3

 Сера 0,2-2

Железо  Остальное

2. Антифрикционный  порошковый материал по п.1, отличающийся  тем, что дополнительно содержит  порошок молибдена или дисульфида  молибдена в количестве 0,07-5,0 мас.%.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

1.  Абрамчук В. Е., Кузьмин А. М., Терентьева Л. М. Оценка некоторых параметров металлизированных углеродных волокон методом измерения электросопротивления.— В кн.: \\\ Всесоюз. конф. по композиц. материалам (Москва, нюнь 1974 г.): Тез. докл. М.: ИМЕТ, 1974,с. 130—131.
2. А.  с. 526672 (СССР).   Композиционный материал / А.   Г.  Туманов, К. И. Портной.— Опубл. в Б. И.. 1976, № 32.
3. Справочник по авиационным материалам: В 4-х т. / Под ред. А. Т. Туманова.— М.: Машиностроение, 1965.— Т. 2, Ч.  1—456 с.
4. Мозжухин Е. И. Металлы и сплавы, содержащие дисперсные включения тугоплавких соединений и волокна.— М., 1966, с. 114—156.— (Итоги науки и техники / ВИНИТИ: Сер. Металлургия цвет. и ред. металлов; Т. X).
5. Денисенко Э. Т., Ван Асбрук Ф. Спеченная сталь Х13 для оболочек тепловыделяющих элементов реакторов на быстрых нейтронах.— Порошковая металлургия, 1972, № 9, с. 95—101.
6. Старр К. Свойства никеля ТД.— В кн.: Новые материалы и методы исследования металлов и сплавов. М.: Металлургия. 1966, с. 166— 171.
7. Карпинос Д. М. Композиционные материалы. К.: Наукова думка. 1985, 592с.
8. 1. Шпагин А.И. Антифрикционные сплавы. М., Металлургиздат, 1956.
9. 2. Н.М.Рудницкий. Материалы автотранспортных подшипников скольжения. М., Машиностроение, 1965.
10. 3. Н.А.Буше. Подшипниковые сплавы для подвижного состава. М., Транспорт, 1967.