Контрольно-измерительные приборы

1.Контрольно-измерительные приборы

   

     Организация - владелец должна обеспечить постоянный технический надзор, обслуживание, текущий и капитальный ремонты приборов и средств контроля, автоматизации и сигнализации, установленных на газопроводах и агрегатах, а также взрывозащищенного электрооборудования, обеспечивающего режим безопасной коммутации электроцепей во взрывопожароопасных зонах и помещениях. 

     Проверка герметичности импульсных трубопроводов газа и запорной арматуры должна проводиться при осмотрах и техническом обслуживании газового оборудования. 

    Объем и периодичность работ по техническому обслуживанию и ремонту средств измерений, систем автоматизации и сигнализации устанавливаются государственными стандартами на соответствующие приборы или инструкциями заводов - изготовителей. 

    Проведение метрологического надзора за средствами измерений осуществляется в соответствии с ГОСТ 8.002-86 "Организация и порядок проведения проверки, ревизии и экспертизы средств измерений". 

    Периодической метрологической поверке подлежат следующие рабочие средства измерений: 

-тягонапоромеры; манометры показывающие, самопишущие, дистанционные - не реже 1 раза в 12 мес.; 

-весоизмерительные приборы, используемые для контрольного взвешивания баллонов СУГ, - не реже 1 раза в 12 мес.; 

-переносные и стационарные стандартизированные  газоанализаторы, сигнализаторы  довзрывных концентраций газа - 1 раз в 6 мес., если другие сроки не установлены заводом - изготовителем; 

-гири - эталоны - не реже 1 раза  в 12 мес. 

    Не допускаются к применению средства измерения, у которых отсутствует пломба или клеймо, просрочен срок поверки, имеются повреждения, стрелка при отключении не возвращается к нулевому делению шкалы на величину, превышающую половину допускаемой погрешности для данного прибора. 

    На циферблате или корпусе показывающих манометров должно быть краской обозначено значение шкалы, соответствующее максимальному рабочему давлению. 

     Значение уставок срабатывания автоматики безопасности и средств сигнализации должно соответствовать параметрам, указанным в техническом отчете наладочной организации. При этом сигнализаторы, контролирующие состояние воздушной среды, должны сработать при возникновении в помещении концентрации газа, не превышающей 20% от нижнего предела воспламеняемости газа. 

    Проверка срабатывания устройств защиты, блокировок и сигнализации должна проводиться не реже 1 раза в мес., если другие сроки не предусмотрены заводом - изготовителем. 

    Проверка сигнализатора загазованности на соответствие установленным параметрам должна выполняться с помощью контрольной газовой смеси. 

    Проверка работы сигнализатора загазованности путем преднамеренного загазовывания помещения из действующего газопровода запрещается. 

   Эксплуатация газового оборудования с отключенными контрольно - измерительными приборами, блокировками и сигнализацией, предусмотренными проектом, запрещается. 

    Приборы, снятые в ремонт или на поверку, должны немедленно заменяться на идентичные, в том числе по условиям эксплуатации. 

   Допускается в технически обоснованных случаях, по письменному разрешению руководителя организации, кратковременная работа отдельных установок и агрегатов с отключенной защитой при условии принятия дополнительных мер, обеспечивающих их безаварийную и безопасную работу. 

     До замены сигнализатора загазованности непрерывного действия контролировать концентрацию газа в воздухе производственных помещений необходимо переносными приборами через каждые 30 мин. рабочей смены. 

    Техническое обслуживание и ремонт средств измерений, устройств автоматики и телемеханики должны осуществляться службой организации - владельца или по договору специализированной организацией, имеющей соответствующую лицензию территориального органа Ростехнадзора России. 

     Работы по регулировке и ремонту систем автоматизации, противоаварийных защит и сигнализации в условиях загазованности запрещаются. 

    Электрооборудование, используемое в газовом хозяйстве, должно эксплуатироваться в соответствии с требованиями правил эксплуатации электроустановок потребителей, утверждаемых в установленном порядке. 

    Порядок организации ремонта взрывозащищенного электрооборудования, объем и периодичность выполняемых при этом работ должны соответствовать требованиям, согласованным с Ростехнадзором России. 

    Контрольно-измерительные приборы должны быть расположены в местах, удобных для наблюдения, обслуживания, и защищены от возможных повреждений. Для смены приборов должны быть предусмотрены отключающие устройства.

В помещениях категории А в качестве первичных приборов должны применяться взрывобезопасные датчики расходов и давления горючих газов.

Для помещений категории А при отсутствии взрывобезопасных датчиков горючих газов допускается применение указанных датчиков общего назначения при условии размещения их снаружи здания цеха в обогреваемых закрытых шкафах. Шкафы в верхней части должны иметь свечу, а в нижней части отверстия для вентиляции. Датчики можно располагать открыто вблизи мест замера, в шкафах и специальных помещениях.

В помещениях категорий Г  и Д допускается применение электрических датчиков общего назначения.

В постах управления и щитовых  помещениях должны устанавливаться  только вторичные измерительные  приборы расхода и давления горючих  газов. Ввод импульсных трубных проводок горючих газов в эти помещения  независимо от давления газа запрещается.

Ввод импульсных трубных  проводок горючих газов во встроенные помещения цехов категорий Г  и Д с установкой в них датчиков общего назначения или газоанализаторов допускается при условии, если встроенное помещение сообщается с цехом открытыми проемами, располагаемыми в верхней и нижней частях встроенного помещения. При этом площадь проемов в верхней части должна быть не менее 15 %, а в нижней части не менее 10 % площади встроенного помещения.

Закрытые встроенные помещения  в существующих зданиях цехов  категорий Г и Д, если в них введены импульсные трубные проводки горючих газов, а устройство проемов для сообщения с цехом согласно требованиям настоящих Правил невозможно, должны быть оборудованы вентиляцией, обеспечивающей шестикратный обмен воздуха за 1 ч при токсичных газах и трехкратный при нетоксичных газах с выводом вентиляционных выбросов за пределы цеха.

Категории помещений пристроек  к зданиям цехов (наглухо отделенные от них) для размещения датчиков горючих  газов (или газоанализаторов) должны определяться расчетом в соответствии с правилами по взрывопожарной и  пожарной опасности.

Если пристроенное помещение  сообщается со зданием цеха открытыми  проемами в соответствии с требованиями настоящих Правил, то оно должно быть отнесено к категории здания цеха.

При размещении датчиков в  шкафах последние должны иметь в  верхней и нижней частях отверстия  для вентиляции, а также устройство для обогрева, если цех не отапливается.

Помещения датчиков допускается  размещать непосредственно под  межцеховыми трубопроводами, к которым  они относятся. При этом расстояние от кровли помещения до нижней образующей трубопровода в свету должно быть не менее 2 м.

Прокладка импульсных трубных  проводок должна выполняться в соответствии системы автоматизации.

При расположении импульсных трубных проводок влажного газа, измерительных  диафрагм, датчиков и регулирующей арматуры (дроссельные клапаны и  т.п.) вне помещений или в неотапливаемых помещениях должно быть предусмотрено их утепление.

Присоединение контрольно-измерительных  приборов к газовым аппаратам  и газопроводам должно осуществляться металлическими трубками.

При давлении газа до 0,1 МПа  допускается присоединять контрольно-измерительные  приборы с помощью резинотканевых рукавов согласно соответствующему ГОСТу класса I на рабочее давление до 0,6 МПа или другим государственным стандартом, если технические требования, предъявляемые к рукавам, будут соответствовать требованиям упомянутого стандарта.

Резинотканевые рукава должны быть длиной не более 1 м и закрепляться на штуцерах газопроводов и приборов хомутами.

Применение радиоактивных  изотопов допускается в случае невозможности  применения других методов контроля за техническими процессами с соблюдением требований

Ширина проходов между  щитами КИП и оборудованием или  строительными конструкциями здания должна быть не менее 0,8 м. 

 

 

 

2.ЭКСПЛУАТАЦИЯ КОНТРОЛЬНО-ИЗМЕРИТЕЛЬНЫХ ПРИБОРОВ

 

2.1.Приборы измерения давления и разрежения

В зависимости от значений измеряемого давления или разрежения могут применяться мембранные, сильфонные, пружинные и жидкостные манометры.

Мембранные, сильфонные и пружинные манометры должны не реже одного раза в год, а также после каждого ремонта подвергаться поверке в территориальных органах Госстандарта России.

Не реже одного раза в 6 месяцев должен производиться осмотр рабочих манометров и сверка их показаний с показаниями контрольного прибора для определения погрешности показаний.

Результаты сверок должны записываться в журнале.

 Манометры не должны  допускаться к эксплуатации в  следующих случаях:

- отсутствует пломба (клеймо) госповерки;

- просрочен срок госповерки;

- стрелка при отключении  прибора не возвращается на нулевую отметку шкалы;

- разбито стекло или  имеются другие повреждения, которые  могут отразиться на правильности  показаний прибора;

- погрешность показаний  превышает установленную допустимую.

При эксплуатации жидкостных манометров следует периодически, но не реже одного раза в 3 месяца, производить заливку затворной жидкости, чистку трубок и поверхностей прибора ватой, пропитанной бензином или спиртом.

Для записи давления газа могут  применяться самопишущие приборы  с дисковой или ленточной диаграммой. Диаграммная бумага должна соответствовать  паспорту прибора и перед ее установкой следует отметить место установки  и дату.

Если перо наносит линию  толщиной более 0,3 мм, его следует заменить.

Техническое обслуживание самопишущих  манометров следует производить  в сроки, указанные в паспорте.

2.1.1Методы и  средства измерения давления

Давление — наиболее распространенный измеряемый параметр. Без измерения  давления сжигаемого газа невозможна безопасная работа газотопливного хозяйства. В котельных установках измеряют давление пара в барабане, по которому контролируют эффективность сжигания топлива и теплоотдачи к трубам в топке, а также безопасность работы котельного оборудования, давление перегретого первичного и вторичного пара для определения экономичности работы энергоблока, отложений солей на внутренней поверхности трубопроводов. Для оценки работоспособности насосов и вентиляторов измеряют давление питательной воды, пара для эжекторов и продувки форсунок, воздуха после воздухоподогревателя, т. е. во всех напорных линиях трубопроводов, и разрежение дымовых газов в верхней части топки, вакуум в конденсаторе турбины.

Давление как физическая величина определяется в виде энергии вещества (жидкость или газ), отнесенной к  единице объема, и является наряду с температурой основным параметром его физического состояния. Воздействие давления вещества на внешний объект проявляется в виде силы F, действующей на единицу площади S, т. е. Р=F/S.

В СИ за единицу давления принят Паскаль (Па). Паскаль давление силы в один Ньютон на площадь в  один квадратный метр (Па= 1 Н/м2). Широко применяют кратные единицы кПа и МПа.

При измерениях различают  абсолютное, вакуумметрическое и  избыточное давления. Под абсолютным давлением понимается полное давление, которое равно сумме атмосферного и избыточного Рабс=Р + Ратм. Вакуумметрическое давление ниже атмосферного РВ=Ратм — Рабс

Приборы давления в зависимости  от измеряемой величины разделяют на манометры (для измерения избыточного или абсолютного давления),барометры (для измерения атмосферного давления), вакуумметры (для измерения вакуумметрического давления).

Манометры, предназначенные  для измерения малых избыточных давлений (до 40 кПа), называют напоромероми, а предназначенные для измерения малых вакуумметрических давлений (до 40 кПа) — тягомерами. Приборы давления, которые имеют двустороннюю шкалу с пределами измерения ±20 кПа, называют тягонапоромерами (значение нуль на шкале соответствует атмосферному давлению). Для измерения разности давлений используют дифференциальные манометры (дифманометры).

По принципу действия чувствительного  элемента приборы для измерения  давления разделяют на жидкостные, деформационные, грузопоршневые и электрические. В качестве образцовых, по которым осуществляется поверка рабочих приборов, применяют грузопоршневые манометры.

Передача сигнала, получаемого  от чувствительного элемента первичного преобразователя к вторичным  автоматическим приборам, осуществляется либо механически в показывающих приборах, либо с помощью преобразователей дифференциально-трансформаторных, ферродинамических, с магнитной или силовой компенсацией и тензопреобразователей «Сапфир».

2.1.2Жидкостные приборы давления

 

В жидкостных приборах давления измеряемая величина компенсируется столбом  жидкости, отнесенным к единице его  поперечного сечения. В основу действия таких приборов положен метод  сообщающихся сосудов. Жидкостные приборы  давления используют в качестве манометров для измерения давления неагрессивных  газов вплоть до 0,1 МПа, тягомеров  для измерения разрежения Рв до 7000 Па, вакуумметров для измерения вакуума Рвдо 0,1 МПа и дифференциальных манометров для измерения разности давлений неагрессивных жидкостей, паров и газов до 0,07 МПа. Их применяют в качестве приборов, устанавливаемых по месту эксплуатации отдельных узлов оборудования или на площадках обслуживания, а также в качестве образцовых при поверке рабочих приборов, рассчитанных на те же диапазоны измерения давления, разрежения или разности давлений.

 

 

 

Прибор представляет собой  изогнутую стеклянную трубку, заполненную  до половины жидкостью  (вода, ртуть). Трубку закрепляют по отвесу вертикально на твердом основании и по ее высоте наносят шкалу в миллиметрах. Измеряемая величина уравновешивается и определяется столбом h рабочей жидкости, равным сумме столбов h1и h2 в обоих коленах трубки. При измерении давления или разрежения один конец трубки оставляют открытым, а другой соединяют с объектом измерения, а при измерении разности давлений к обоим концам трубки подводят измеряемые давления.

Результат измерения давления обычно выражается в миллиметрах  водяного или ртутного столба. Для  получения давления в Паскалях используют формулу Р=hgr, где g — местное ускорение свободного падения; r — плотность рабочей жидкости.

При измерении давления U-образным манометром возможны погрешности: из-за отклонения значений ускорения gи плотности р от расчетных; ошибок в считывании показаний h1и h2вследствие неправильного нанесения шкалы ; неравномерности температурногорасширения шкалы, стекла и рабочей жидкости.

Схема чашечного (однотрубного) манометра. Одна из трубок заменена широким  сосудом , сообщающимся с измерительной стеклянной трубкой. Площадь сечения сосуда значительно больше, чем площадь сечения измерительной трубки.

При измерении давления или  разности давлений большее из них  подается в сосуд, а меньшее —  в измерительную трубку.

Под действием измеряемого  давления жидкость в трубке поднимается  на высоту h1, a в сосуде опускается на h2, при этом высота столба жидкости, соответствующего измеряемой величине, равна сумме h1и h2. Однако, если отношение площадей поперечных сечений сосуда и трубки, больше 400, величиной h2(изменением уровня в сосуде) можно пренебречь и отсчет вести только по уровню жидкости в трубке.

В этом случае ошибка считывания показаний по сравнению с U-образными приборами уменьшается в 2 раза, а остальные ошибки измерения давления те же, что и для U-образных приборов.

При измерении малых давлений, разрежений или разностей давлений применяют однотрубные микроманометры ММН с наклонной измерительной  трубкой, которые являются более точными (класс точности 0,5 или 1), чем другие приборы, и применяются в лабораториях и промышленных условиях при испытаниях оборудования.

Показания микроманометра при  измерениях определяют по длине столбика l рабочей жидкости трубки, имеющей угол наклона a. При этом жидкость поднимается на высоту h1=lsinα. Если прибор заполнен жидкостью с плотностью, указанной на нем, то давление в ПаскаляхP=lK=lpsina (где К — постоянное значение прибора). Прибор ММН рассчитан на пять диапазонов измерения (О — 0,5; 0—0,75; О— 1; 0—1,5 и 0 — 2 кПа), которым соответствует определенное значение К, указанное рядом с отверстиями на установочной дуге . Прибор снабжен уровнем  и установочными винтами . Для установки на шкале нулевого значения давления в сосуде  имеется вытеснитель . Наклонная трубка фиксируется с помощью дуги .

Разновидностью однотрубных  манометров являются поплавковые дифманометры ДП. В отличие от рассмотренных выше приборов в широком сосуде дифманометра, куда подается большее давление, находится поплавок, который перемещается, следуя за изменением уровня рабочей жидкости. Основной недостаток этих приборов — необходимость передачи перемещений поплавка, расположенного внутри сосуда высокого давления, к отсчетному устройству.

В качестве образцовых или  лабораторных средств измерений давления в диапазоне от 10-1 до 1023 Па используют грузопоршневые манометры МП (классов точности 0,02; 0,05), которые также работают по методу сообщающихся сосудов. Измеряемое давление в них уравновешивается силой тяжести поршня с грузами.

Высокая точность воспроизведения  и измерения давления в этих манометрах определяется высокой точностью  заданной массы грузов и площади  поперечного сечения поршня.

Принцип действия барометров основан на уравновешивании атмосферного давления давлением ртутного столба, заключенного в барометрической: трубке. Погрешность считывания в этих приборах не превышает ±0,1 мм.

                2.2Хроматографические газоанализаторы

Хроматографические газоанализаторы применяются для определения компонентного состава углеводородных и дымовых (отходящих) газов.

Техническое обслуживание хроматографических газоанализаторов должно производиться не реже одного раза в год. При техническом обслуживании проверяется состояние электрических устройств, газовой системы, механических частей и устраняются все выявленные неисправности. После ремонта производится государственная проверка прибора. Проверка герметичности газовой системы хроматографа должна производиться перед началом работ (анализов).

Ведомственная поверка хроматографических газоанализаторов должна проводиться один раз в год поверочными газовыми смесями (ПГС) заданной концентрации. Состав ПГС должен подтверждаться документами.

   Хроматографические газоанализаторы предназначены для анализа многокомпонентных газовых смесей, состава жидкостей и твердых тел. Хроматографы являются приборами периодического действия, более сложными по устройству, чем рассмотренные газоанализаторы.

Процесс измерения в этих приборах распадается на две стадии: хроматографическое разделение газовой смеси на отдельные компоненты и идентификация (детектирование) компонентов, включающая качественный и количественный их анализ. Хроматографическое разделение смеси на отдельные компоненты, открытое в 1903 г. М.С. Цветом, осуществляется за счет различной скорости движения газов вдоль слоя сорбента, обусловленной характером внешних и внутренних межмолекулярных взаимодействий.

В настоящее время по возможностям разделения и анализа многокомпонентных  смесей хроматография не имеет конкурирующих  методов. Хроматографию можно использовать для анализа низкокипящих газов, смесей летучих и термически стойких  твердых и жидких веществ, температура  кипения которых достигает 500 °С и выше. К числу преимуществ этого метода относится также высокая чувствительность (достигающая при использовании ионизационных детекторов 10-11...10-12 г/см3) в сочетании с малым объемом отбираемой пробы, сравнительно высокой точностью и малым временем анализа.

Существует три разновидности хроматографического метода измерения, различающиеся способом перемещения анализируемой смеси: проявительный, фронтальный и вытеснительный. Первый метод является наиболее распространенным. В его рамках различают следующие разновидности, обусловленные процессом разделения смеси на компоненты: газоадсорбционный, газожидкостный и капиллярный. Последний является разновидностью газожидкостного способа разделения.

Принципиальные схемы  хроматографа и разделения смеси  газов в колонке представлены на рис. 1.

 

Рис. 1. Принципиальная схема газового хроматографа:

1 — баллон; 2 — регулятор; 3 — дозатор; 4 — разделительная колонка; 5 — терморегулятор; 6 — детектор; 7 — регистрирующий прибор; 8,9 — микропроцессорное и цифропечатающее устройств

Из баллона 1 газ-носитель поступает в хроматограф. Для  поддержания в процессе работы постоянной скорости газа-носителя используется регулятор 2, содержащий редуктор, манометр и измеритель расхода газа.

В газ-носитель дозатором 5 периодически вводится проба анализируемого газа. В разделительной колонке 4, заполненной  твердым или жидким сорбентом, анализируемая  смесь разделяется на компоненты. Вдоль слоя сорбента с большей  скоростью движутся наименее сорбируемые газы. Поэтому в пробе смеси газов (рис. 1, б), содержащей три компонента А, В и С, первым выносится наименее сорбируемый газ А, а последним — хорошо сорбируемый С

После разделения каждый компонент  с газом-носителем образует бинарную смесь, анализ которой может быть произведен различными методами, в  том числе рассмотренными выше и  реализуемыми в детекторе 6. Поскольку  в процессе измерения свойства газа-носителя могут меняться, при пропускании  последнего через детектор фиксируются  изменения его свойств, вызванные  присутствием компонента анализируемой  смеси.

Для улучшения разделения компонентов температурный режим  колонки может меняться с помощью  терморегулятора 5 с программным  управлением. Выходной сигнал детектора 6 подается на регистрирующий прибор 7, микропроцессорное 8 и цифропечатающее 9 устройства. На диаграмме самопишущего прибора 7 выход каждого из компонентов  сопровождается пиком, площадь которого зависит от концентрации этого газа. График, фиксирующий выход компонентов, называют хроматограммой. Использование микропроцессорного измерительного устройства с соответствующим интерфейсом обеспечивает автоматический анализ хроматографического разделения и позволяет ввести информацию о составе газов в АСУ ТП.

Хроматаграмма (рис. 2) является носителем как качественной информации о виде компонентов смеси, так и количественной — об их концентрации.

 

Рис. 2. Хроматограмма разделения смеси трех компонентов

Значение последней определяется площадью пика или его высотой. Поскольку  разделение газов осуществляется за счет их различных сорбционных свойств, время выхода того или иного компонента при постоянной скорости газа-носителя определяет вид газа. Эта характеристика называется временем удерживания tR. Она численно равна интервалу времени от момента ввода пробы газа до момента, соответствующего максимуму пика. Более устойчивой характеристикой, не зависящей от колебаний объемной скорости газа-носителя v, является удерживаемый объем газа-носителя

VR = tRV

Время удерживания, как и  ширина пика, может выражаться в  единицах времени tR, τ и единицах длины l, μ, измеренных по диаграммной ленте. Ширина пика определяется у его основания — τ, μ  или на половине высоты — τ0,5, μ0,5. Отношение к последним величинам времени удерживания характеризует эффективность хромато- графической колонки:

N =  5,545 (tR /τ0,5)2 = 5,545(l/μ0,5)2

Эффективность разделения двух компонентов газовой смеси определяет такой показатель, как степень  разделения

R = (tR1  - tR2 )/ (τ0,5 1 + τ0,5 2 )

Порог чувствительности хроматографа рассчитывается по формуле Δ = 2acVu/(QS), где цифра 2а — удвоенная амплитуда  высокочастотных колебаний нулевой  линии хроматографа; с — концентрация определяемого компонента; V— объем дозы; и — скорость движения диаграммной ленты; Q — расход газа через детектор; S — площадь пика хроматограммы. Порог чувствительности может быть рассчитан и по другому определяющему параметру-высоте пика.

Хроматографическое разделение сложный процесс, составляющими которого являются сорбция, десорбция, диффузия. Последняя, сопровождая процесс разделения, вызывает размытие пиков и ухудшает качество разделения.

2.2.1Особенность хроматографического метода анализа — влияние на результаты измерения большого числа взаимосвязанных параметров:

1) характеризующих работу  разделительной колонки (длина,  диаметр, форма), материал колонки,  природа сорбента, его пористость, зернение, характер набивки, толщина  жидкой пленки, температурный режим  колонки;

2) связанных с газом носителем: природа и наличие примесей, скорость и давление;

3) связанных с работой дозатора: объем пробы, его стабильность, способ ввода пробы;

4) связанных с работой детектора: чувствительность, инерционность, линейность градуировочной характеристики, стабильность;

5) обусловленных способом регистрации выходного сигнала детектора и методом обработки хроматограммы: погрешность, инерционность, чувствительность вторичного прибора, скорость движения диаграммной бумаги, погрешность расчета качественных и количественных показателей хроматографического разделения.

 

 

2.3Переносные и стационарные газоанализаторы, газоискатели и газоиндикаторы

Для выявления загазованности подземных сооружений, подвалов зданий, а также производственных и жилых  помещений могут применяться  переносные газоанализаторы термохимического действия типа ПГФ и газоанализаторы-интерферометры.

Допустимая погрешность  газоанализаторов термохимического действия при анализе смесей воздуха с  метаном не должна превышать ±0,15 % объема по первому пределу, ±0,5 % объема по второму пределу; при анализе смесей воздуха с пропаном ±0,1 % объема по первому пределу, ±0,3 % объема по второму пределу. Газоанализаторы термохимического действия должны подвергаться государственной поверке с помощью ПГС не реже одного раза в 6месяцев и после каждого ремонта прибора.

При анализе проб воздуха  в зданиях и сооружениях с  помощью газоанализатора-интерферометра прокачку пробы, в составе которой  может находиться углекислота, необходимо производить через поглотительный патрон. Пригодность химического  поглотителя углекислоты определяется путем пропускания пробы воздуха, содержащей 2 % углекислоты, через газовую линию прибора, при этом указатель измеряемой величины должен оставаться в исходном (нулевом) положении. Продолжительность работы поглотительного патрона без перезарядки - не более 600 анализов. Перезарядка патронов должна производиться в лабораторных условиях. Проверка газоанализаторов-интерферометров на точность показаний должна производиться эталонными смесями один раз в 6 месяцев.

 Проверка газоанализаторов  термохимического действия и  газоанализаторов-интерферометров  может производиться на установке, обеспечивающей дозирование газовоздушной смеси по 5-му классу точности.

 Газоискатели предназначены для определения мест утечек газа из подземных газопроводов методом зондового бурения. Порядок подготовки прибора к работе, производство работ и его техническое обслуживание должны соответствовать требованиям паспорта на изделие.

 Газоиндикаторы высокочувствительные предназначены для обнаружения утечек газа из подземных газопроводов. Запрещается включать газоиндикатор в закрытых помещениях при наличии в них концентрации газа. Порядок подготовки прибора к работе, производство работ и его техническое обслуживание должны соответствовать требованиям руководства по эксплуатации.

 Для вновь газифицированных  коммунально-бытовых объектов должна  предусматриваться установка газосигнализаторов  для предотвращения или локализации  загазованности помещений.

    Для количественного определения наличия газов в окружающем воздухе применяют газоанализаторы и газосигнализаторы.

Для определения концентрации горючего газа, как правило, служат переносные газоиндикаторы типа ПГФ-2м1 и шахтные газоанализаторы-интерферометры типов ШИ-3, ШИ-5, ШИ-10.

Газоанализаторы типа ШИ могут  использоваться для определения  концентрации в воздухе пропан-бутановой смеси. Для этого в приборе, отградуированном на метан, нужно полученное на шкале значение разделить на коэффициент 5,8.

Для постоянного автоматического  контроля загазованности воздуха применяют  газосигнализаторы типов СШ-2, СВК-ЗМ-1, СТХ, «Пропан»; СВИ, перекосной сигнализатор утечек газа СУГ-1У35 и др. Эти приборы при появлении в воздухе определенной концентрации газа включают звуковой или световой сигнал либо электрическую схему безопасности (вентиляции, отключения подачи газа и др.).

Наряду с переносными  приборами, применяемыми в оперативной  работе газовых служб, в эксплуатационной деятельности газовых хозяйств широко используют высокочувствительные газоиндикаторы типов ВГИ-2, «Тестер-СНч», «Универсал», «Вариотек» и др.

 

Приборы контроля изоляции газопроводов

 Приборы для определения  физико-химических свойств битумов  должны подвергаться проверке  на соответствие основных узлов  приборов государственным стандартам  не реже одного раза в год,  а также после всех ремонтов.

Ток высокого напряжения в  искровых дефектоскопах должен подаваться на щуп с соблюдением условий, исключающих соприкосновение работающего  с токоведущими частями, находящимися под высоким напряжением.

Напряжение тока, проходящего по токоведущим проводам через ручку щупа, не должно превышать 1000 В.

Искатели повреждений  изоляции газопроводов применяются  для определения и нахождения сквозных дефектов в изоляции строящихся, а также эксплуатируемых газопроводов.

Каждый искатель повреждений  изоляции должен иметь паспорт и  техническую инструкцию, подтверждающие технические возможности прибора.

    Контроль качества защитных изоляционных покрытий выполняют как в процессе строительства, так и при эксплуатации газопроводов. Эффективность защиты от коррозии и ее стоимость во многом зависят от правильного выбора типа покрытия, его свойств и качества нанесения. Чем хуже защитное покрытие, тем больше расходов на электрохимическую защиту, содержание и техническое обслуживание трубопровода.

Тщательный контроль за покрытием во время его нанесения и при последующих операциях с трубами является очень важным фактором для обеспечения высокого качества защиты. На каждой стадии изоляции и укладки трубопроводов необходим контроль изоляционного материала, очистки поверхности трубопровода, толщины и сплошности нанесенного покрытия. Кроме того, следует выявлять места дефектов изоляционного покрытия трубопровода после укладки его в траншею и засыпки. Выявленные крупные дефекты изоляции необходимо устранить.

В стандарте США Rp-01-69 Национальной Ассоциации коррозионистов (NACE) сформулированы следующие требования к покрытиям и их контролю:

каждое защитное покрытие (как проводящее, так и изолирующее), применяемое  для защиты наружной поверхности  от коррозии, необходимо наносить на правильно  подготовленную поверхность; оно должно обладать достаточными адгезионными свойствами, чтобы не допускать миграции влаги под покрытием, необходимой вязкостью, чтобы противостоять растрескиванию, и прочностью для обеспечения предотвращения повреждений при работе с трубами и под воздействием грунта, а также свойствами, позволяющими применять катодную защиту;

каждое наружное защитное покрытие, обладающее электрически изолирующими свойствами, должно иметь низкую гидрофильность и высокое электрическое сопротивление;

наружное защитное покрытие необходимо осмотреть перед укладкой трубопровода в траншею и засыпкой его, но ремонт покрытия требуется только при крупных  повреждениях, при мелких повреждениях покрытия не ремонтируют;

наружное покрытие должно быть защищено от вредного воздействия грунта и  от возможных повреждений, вызванных  воздействием опорных блоков;

если изолированный трубопровод  предусматривается уложить проталкиванием, продавливанием или другим сходным  методом, необходимо принять меры предосторожности для предотвращения повреждения  изоляции;

каждую операцию нанесения изоляции следует проводить под надзором инспектора, толщину покрытия, температуру  мастики, адгезию и другие параметры  необходимо периодически контролировать, а полученные результаты сверять  с установленными нормами; при этом большое значение придается визуальному  контролю опытного инспектора, который  отвечает за каждый этап изоляционно-укладочных работ; и только в тех случаях, когда повреждение не может быть обнаружено визуально,  рекомендуется применять электрические дефектоскопы.

Аналогичный подход к выполнению изоляционно-укладочных работ полезно использовать и  в наших условиях дополнительно  к существующим требованиям проведения таких работ при строительстве  и ремонте трубопроводов.

Качество нанесенного на трубы  изоляционного покрытия определяют внешним осмотром, измерением толщины  и сплошности покрытия, адгезии (прилипаемости) к металлу, прочности при ударе, переходного сопротивления. Внешний осмотр изоляции следует проводить в процессе наложения каждого слоя покрытия по всей длине трубы и после окончания изоляции. При этом не допускаются пропуски, поры, трещины, сгустки, вздутия, пузыри, расслоения, складки и другие дефекты изоляции.

При нанесении защитных оберток  контролируют натяжение полотнища, обеспечивающее плотное прилегание обертки к поверхности изоляционного  покрытия трубопровода, а также ширину нахлеста витков, которая должна быть не менее 2 см (на концах обертки - 10-15 см). Защитные обертки, не имеющие прочного сцепления в конце полотнища, а при необходимости и через каждые 10-12 м, закрепляются бандажом, клеем или другим подходящим способом.

Контрольно-измерительные приборы 📙 Реферат → 🆔 125423

Контрольно-измерительные приборы 📙 Реферат → 🆔 125423

Контрольно-измерительные приборы