Монтаж трубопровода

Введение.

В данном разделе  рассматривается вопрос инспектирования магистральных трубопроводов высокого давления.

Монтаж трубопровода очень похож на поточный процесс – участки трубопровода собираются поэтапно разными бригадами. Строительный процесс имеет «линейную» структуру, то есть каждая операция выполняется исключительно после предыдущей. Так же, как и при серийном производстве на заводе, каждая операция выполняется специализированной бригадой или с применением специального оборудования, таким образом, что процесс производства протекает плавно, не затрагивая другие операции. Не стоит и говорить, что ко всем участникам производственного процесса, включая инспекторов, предъявляются высокие требования. В масштабных проектах участвует множество инспекторов, каждый из которых специализируется в определенной дисциплине – строительные работы, сварка, грунтовка и т.п. Однако часто один и тот же инспектор вынужден, проверяет все операции, что требует от него владения различными навыками. Прокладка трубопровода по пересеченной местности растягивает процесс установки на длинные расстояния – между бригадой по подготовке полосы отвода и бригадой по засыпке траншеи могут быть сотни километров неровной дороги. Это должно учитываться при планировании инспекции трубопровода. 

Различные виды трубопроводов

Основное различие между трубопроводами состоит в материале, из которого они выполнены – сталь, чугун, цемент, полиэтилен.

Действительно, от материала, например, зависит:

- диаметр и  давление,

- ширина и  длина присоединяемых компонентов;

- метод изготовления  изгибов и ответвлений;

- подготовка  траншеи;

- технология  укладки трубопровода в траншею;

- засыпка трубопроводной  траншеи;

- система антикоррозионной  защиты;

- испытания.

Выбор материала зависит от окружающей среды:

- высокое давление + большой диаметр – требует использования стали;

- низкое давление + большой диаметр – требует использования чугуна.

- трубы малых диаметров могут быть из любого материала, а также изготавливаться из полиэтилена повышенной плотности и АБС (акрилонитрил-бутадиен-стирола).

В данном курсе рассматриваются трубопроводы из свариваемых стальных труб для транспортировки на дальние расстояния:

- жидких углеводородов,  например, сырой нефти или продуктов  нефтепереработки (дизельное топливо, бензин, топливо для реактивных двигателей);

- газообразных  углеводородов, например, природного  газа (метан) или продуктов нефтепереработки (этилен, пропан и т.д.);

- воды (питьевая, сырая или морская);

- шлама (смесь  воды с каменным углем или  порошком руды). 

Компоненты трубопровода

Трубопровод это не просто набор труб, сваренных вместе. Это – система, которая представляет собой эффективную транспортную систему, как сеть автомобильных или железных дорог. Для работы данной транспортной системы на линии устанавливается различная арматура, приспособления и устройства:

- фланцы, болты, прокладки, обшивка;

- вентили, клапаны и предохранительные устройства;

- упорные подушки;

- оборудование  для очистки: ловушки для скребков,

- станции измерения;

- компрессорные  и перекачивающие станции;

- катодная защита, изолирующие прокладки;

- указатели-отметчики;

- станции контроля  и измерения. 

Трубы

Диаметр труб на различных участках варьируется от 6 (15,24 см) до 60 дюймов (152,4 см), хотя некоторые участки могут состоять из труб меньшего диаметра, например, 0,5 дюйма (1,27 см). Однако подобные трубы малого диаметра обычно используются только в коллекторных и распределительных системах. Диаметр магистральных труб, основных труб в данной системе, обычно варьируется от 16 (40,64 см) до 48 дюймов (121,92 см). Боковые отводы трубопровода, по которым продукт доставляется к или от магистральной линии, обычно имеют диаметр от 6 (15,24 см) до 16 дюймов (40,64 см). Диаметр большинства основных федеральных трубопроводов составляет от 24 (60,96 см) до 36 дюймов (91,44 см). Трубы производят на сталелитейных заводах, которые иногда специализируются исключительно на производстве трубопроводов. Существуют две разные технологии производства – для труб малого диаметра и для труб большого диаметра. Трубы большого диаметра – от 20 (50,8 см) до 60 дюймов (152,4 см) – производятся из листов металла, которые сворачивают или закручивают (по спирали) в форме трубы, а их концы сваривают, чтобы сформировать отрезок трубы. Трубы малого диаметра, наоборот, могут производиться бесшовным способом. Для этого металлический брусок нагревают до очень высоких температур, затем через его центр пробивают отверстие, чтобы получилась полая труба. В обоих случаях трубу тщательно проверяют перед отправкой со сталелитейного завода, чтобы гарантировать ее 100% соответствие стандартам давления и прочности для транспортировки природного газа. Кроме того, на трубы наносят специальное покрытие, чтобы они не разрушались вследствие коррозии, когда их поместят в грунт. Целью покрытия является защита трубы от сырости, которая вызывает коррозию и ржавчину. Покрытие также может быть нанесено на внутреннюю поверхность труб, чтобы защитить их от коррозии и снизить потери на трение. Существует множество различных технологий покрытия. Раньше трубы покрывали специальной угольно-смоляной эмалью. В настоящее время трубы часто защищают так называемым расплавленным эпоксидным покрытием, которое придает трубе отличительный светло-голубой цвет. В дополнение, поскольку покрытие не может быть совершенным и со временем разрушается, часто наносится катодная защита. Технология заключается в пропускании электрического тока через трубу, чтобы предотвратить коррозию и ржавление. 

Вентили

Трансграничные трубопроводы на своем протяжении имеют огромное количество вентилей. Эти вентили выступают в роли шлюзов, обычно они открыты и свободно пропускают продукт; а так же их можно использовать, чтобы остановить поток на определенном участке трубопровода. Существует множество причин, по которым может потребоваться ограничить поток на определенных участках. Например, если необходимо заменить участок трубопровода или произвести ремонтное обслуживание, вентили на концах данного участка трубопровода можно закрыть, чтобы обеспечить безопасный доступ инженерам и рабочим бригадам. Некоторые вентили оснащены механизмом автоматического управления, который срабатывает при резком спаде давления, произошедшего в результате крупной утечки. Такие большие вентили могут устанавливаться на расстоянии 10-30 км друг от друга вдоль трубопровода и должны соответствовать нормам безопасности. 

Компрессорные и перекачивающие станции

Чтобы гарантировать, что рабочая жидкость, поступающая  по трубопроводу, остается под давлением, в трубопроводе периодически может понадобиться компрессия (для газа) или накачивание (для жидких веществ). Это осуществляется с помощью станций расположенных на расстоянии 40-100 км друг от друга вдоль трубопровода. В газопроводах турбокомпрессоры получают энергию для работы, используя небольшую часть природного газа, который они сжимают. Сама турбина приводит в движение центробежный компрессор, который сжимает и перекачивает природный газ по трубопроводу. На некоторых компрессорных станциях этот же тип центробежного компрессора (насоса) приводится в движение электрическим двигателем. Для этого вида сжатия не требуется использование перекачиваемого природного газа, однако нужен надежный источник электричества недалеко от трубопровода. Кроме того, некоторые компрессорные станции приводятся в действие поршневыми двигателями на природном газе. В газопроводах компрессорные станции кроме сжатия природного газа обычно выполняют дополнительную функцию – на них установлен некоторый тип отделителя жидкости, во многом похожий на те, которые используют для обезвоживания природного газа в процессе обработки. Обычно такие отделители жидкости состоят из газоочистителей и фильтров, которые поглощают любую жидкость или другие посторонние частицы (например, ржавчину), содержащиеся в природном газе в трубопроводе. Хотя природный газ в трубопроводе считается «сухим», нередко определенное количество воды или углеводородов конденсируется из потока газа в процессе транспортировки. Отделители жидкости в компрессорных станциях гарантируют максимальную чистоту природного газа в трубопроводе и обычно отфильтровывают газ перед сжатием. 

Станции измерения потребления  газа

Станции измерения  потребления газа размещаются в  точках отбора продукта в трубопроводе и на границах между странами. Эти станции позволяют трубопроводным компаниям отслеживать продукты в трубах и управлять ими. Фактически, такие станции измеряют продукт протекающий по трубопроводу и позволяют трубопроводным компаниям «следить» за продуктом в процессе его перемещения по трубопроводу. На таких станциях используются специализированные расходомеры для измерения продукта в процессе транспортировки по трубопроводу, не мешая ее движению. Станции измерения контролируются государственными органами в налоговых целях. 

Что искать?

В данном разделе  приводится краткое описание каждого  этапа строительства

трубопровода и приводятся указания по проведению инспекции. 

Проектирование

Как и для  любой другой инспекции, инспектор  использует в качестве основания  для проверки утвержденный проект и спецификации. Несоответствия могут устанавливаться только на основании этих требований. Перед началом любой инспекции важно внимательно рассмотреть все требования проекта и убедиться, что подрядчик использует последнюю редакцию данных документов. Среди многих чертежей, выполненных для строительства трубопровода, особое внимание следует уделить типовым чертежам.  

Площадки  для хранения

Строительство трубопровода начинается с площадок для хранения. Это место куда поставляется и хранится, а иногда собирается оборудование для строительства и трубы; а затем распределяются. 

Пред-строительный осмотр

До начала строительства  геодезисты исследуют особенности  рельефа на предполагаемых участках строительства трубопровода. Определяется и отмечается местоположение подземных коммуникаций и сельскохозяйственных дренажных систем, чтобы избежать их случайного повреждения во время строительства трубопровода. Это делается не только вдоль трассы трубопровода, но и на всех участках доступа к трубопроводу, а так же любой рабочей площадке. 

Геодезическая разбивка и укрепление полосы отвода

Полоса отвода – узкая полоса земли, по которой проходит трубопровод и на которой производятся все строительные работы. Перед началом строительства трассу исследуют, очищают от кустарников и деревьев и выравнивают, чтобы обеспечить доступ рабочим и оборудованию для строительства, инспектирования и технического обслуживания

трубопровода. Трасса исследуется, а предполагаемая осевая линия укрепляется стойками. Внешние границы строительного коридора также укрепляются стойками (стойки разного цвета обычно расставляются через 50 м). Предполагаемая осевая линия трубопровода находится не в зоне полосы отвода строительства, а немного смешена в одну сторону. Покрывающий слой (извлеченный грунт) помещают на узкую сторону строительного коридора. На широкой стороне оставляют место для проезда двух транспортных средств и рабочую зону для укладки и сварки труб. В зависимости от типа местности, пересекаемой трубопроводом, ширина полосы отвода вдоль трассы меняется. Ширина также во многом зависит от диаметра трубы, поскольку он определяет размер строительного оборудования. Типовые значения ширины варьируются от 6 м для 3" трубы до 20 м для 24" трубы. В конце строительства узкую часть полосы отвода можно сохранить для технического обслуживания трубопровода. В случае ценных сельскохозяйственных земель этого обычно не делают. 

Подготовка  полосы отвода 

Установка временного ограждения

Бригада, занимающаяся устройством ограждений, устанавливает  временные ворота и ограждение в местах пересечения частного ограждения полосой отвода, следуя по укрепленной стойками осевой линии трубопровода. Перед тем как обрезать ограждение, его нужно скрепить на границах строительного коридора, оставив минимальную ширину, достаточную для прохода строительного оборудования. Такое скрепление позволит обрезать часть ограждения, сохранив целостность всего ограждения. По ширине полосы отвода устанавливают временные ворота, чтобы выкопать траншею, а также обеспечить место для трубы и прохода строительного оборудования. 

Очистка от леса

Бригада полосы отвода очищает полосу отвода от кустарника и деревьев. Небольшие лесоматериалы надлежащим образом утилизируют или срубают и складывают на полосе отвода для использования собственником земли в качестве дров, если это возможно. Особое внимание уделяется древесине для продажи, если ее не вырубил собственник земли до начала строительства. 

Очистка и сортировка

После проведения временного огораживания и очистки  от леса, бригада удаляет пни, кустарник, верхний слой почвы и небольшие деревья. Если работа ведется на склоне, верхний слой почвы обычно помещают наверх склона, чтобы избежать его смешивания с другим извлеченным грунтом на последующих этапах строительства. Затем полосу отвода выравнивают, чтобы подготовить место для работы строительного оборудования. На участках вдоль сторон склона может быть необходимо создание двух уровней. На одном уровне будет находиться траншея и удаленный из нее грунт. На втором уровне будет находиться участок сборки труб, а также строительное оборудование и пути прохода. Эта технология сокращает количество грунта, который необходимо переместить на этапе временного строительства. Особое внимание необходимо уделить местам подъезда к строительной площадке, поскольку этот проезд будет использоваться большим количеством тяжелой техники. Кроме того, следует избегать нарушения сети дорог общего пользования, на многих небольших проселочных дорогах не привыкли к такому интенсивному движению. 

Рытье траншеи

После расчистки  и выравнивания зоны строительства  экскаваторы начинают рыть траншею, по которой будет проходить трубопровод. В сельскохозяйственных районах перед рытьем траншеи верхний слой почвы снимается с поверхности рабочей площадки и складывается отдельно. Обычно это является частью подготовки полосы отвода. Грунт, извлеченный из траншеи, обычно помещают рядом с верхним слоем почвы или на противоположной стороне полосы отвода, в зависимости от наличия свободного места. Глубина траншеи может варьироваться, минимальное покрытие определяется нормами (по меньшей мере, для трубопроводов по транспортировке углеводородного сырья) или условиями собственника. Общая глубина траншеи зависит от:

- диаметра трубы;

- толщины минимального покрытия, требуемого в соответствии с нормами (обычно 0,8 м);

- дополнительного  покрытия, необходимого в особых  местах (дорога, река,

железнодорожные переезды) для защиты трубопровода

- увеличения  глубины для размещения мягкого материала перед тем, как проложить трубопровод (в каменистом грунте);

- чтобы уменьшить  угол наклона на вершине холма.

Для каждого  места схемы трубопровода определяют минимальную проектную глубину траншеи. Наиболее эффективное и экономичное решение - использование экскаваторов. Экскаватор может вырыть яму в любом тип почвы, кроме участков, на которых имеются очень большие валуны или булыжники. Он выкапывает траншею и отбрасывает грунт в сторону. Гусеничные экскаваторы обычно используют для рытья траншеи на холмистой или гористой местности. Чтобы упростить переход трубопровода через нижние и верхние участки холмов, через водные преграды и железнодорожные переезды вырывается более глубокая траншея. Для этого необходимо увеличение ширины полосы отвода, чтобы вместить дополнительный грунт, извлеченный из траншеи. Траншейные экскаваторы, оснащенные специальными резцами, могут прорывать траншеи в мягких горных породах. Другое оборудование, называемое пилой для горных пород, может разрезать горную породу на необходимую глубину. Лишь в редких случаях для того, чтобы проложить траншею через горную породу, прибегают к взрывным работам. Если необходимо провести взрывные работы, заряды формируются таким образом, чтобы ограничить масштаб внешнего взрыва. Для ограничения площади разброса обломков на заряды можно положить тяжелые маты. Чтобы переработать камни в крупный песок, который можно использовать для приготовления дна траншеи и прокладочного материала, соприкасающегося с трубой, используют специальные дробильные установки. 

Транспортировка и укладка труб

После того, как  путь пролегания трубопровода полностью расчищен, чтобы обеспечить доступ строительной технике, части труб раскладываются вдоль полосы отвода для сварки, этот процесс называется «растаскиванием». Длина отрезков труб обычно составляет 12 м или 24 м. Отрезки длиной в 24 м свариваются на площадках для хранения из двух 12-метровых стандартных отрезков – это называется соединением частей труб. Швы, сделанные на площадке, можно покрыть там же или оставить без покрытия с последующим нанесением его на этапе покрытия линий стыка. Трубы индивидуальны для каждого места назначения, поэтому подрядчик по транспортировке

использует чертежи разметки трубопровода, чтобы привезти конкретный отрезок трубы на место его назначения. На разных участках предъявляются разные требования к материалу покрытия, толщине трубы и даже материалу трубы и ее диаметру. Заранее покрытые соединения труб растаскиваются по полосе отвода на грузовиках для транспортировки труб. Трубы выгружают из грузовиков с помощью тракторов, оборудованных боковой стрелой, или кранов, расположенных на грузовиках, и раскладывают друг за другом вдоль траншеи так, чтобы к ним смогли подойти строительные рабочие. Укладка труб может проводиться одновременно с рытьем траншеи. В некоторых случаях укладку труб производят до рытья траншеи, однако обычно ее осуществляют после (чтобы избежать повреждений трубы тяжелой техникой). Если траншея должна длительное время оставаться открытой (на ночь или дольше), ее иногда ограждают, чтобы снизить риски для безопасности. Там, где необходимо выполнить переход через водное препятствие или железнодорожный переезд, соответствующие трубы складируются на одной стороне или по обеим сторонам перехода для удобства идущих следом строительных рабочих. В зависимости от подъезда и местности грузовики выгружают трубу, разворачиваются и возвращаются на площадку складирования труб. Если строительный коридор узкий, грузовикам приходится делать большой крюк – проехать значительное расстояние по коридору, затем выгрузить трубу и вновь проехать большое расстояние, чтобы выехать из коридора. 

Сгибание  трубы

Трубопровод должен огибать холмы и особые места. Гидравлическая трубогибочная установка сгибает отдельные соединения трубы на необходимый угол в местах, где есть значительные изменения природных рельефов грунта или где трасса трубопровода меняет направление. Трубы, которые необходимо согнуть, место центра сгиба на соединении труб и угол определяет геодезист после укладки. Информация о сгибе отмечается на соединениях труб. Гибка производится на нескольких участках по всей длине соединения труб на небольшие углы до получения нужного угла. Это позволяет трубе сохранять прочность и оставаться округлой на месте гибки благодаря свойствам стали и применяемой технологии гибки. Перед применением технологию гибки необходимо уточнить (максимальный угол отклонения каждого удара, расстояние между ударами, расстояние от концов трубы для каждого диаметра/толщины, материал).  

Сварка

После завершения укладки и гибки, части трубопровода соединяют, сваривают и помещают на временные опоры вдоль края траншеи до проведения неразрушающих испытаний и спуска в траншею. Этот этап повторяется несколько раз, пока соединения из нескольких труб не объединят в участок трубопровода, который спустят в траншею за один раз. Такие участки могут быть длиной в 2 км или более на свободных зонах.

Где это возможно, используют автоматические сварочные аппараты (внешние и внутренние), но также применяют и ручную сварку, обычно для ремонта и в особых местах. При массовом производстве на поточной линии разные этапы сварки выполняют специализированные бригады рабочих, имеющие собственное специальное оборудование. Целью такой организации является производство максимального количества сварных швов за день насколько это возможно (дорогостоящая операция). Оборудование и состав рабочих занимающихся сваркой зависят от диаметра, толщины трубы, а так же процедуры сварки. Обычная структура выглядит следующим образом: за бригадами по укладке и гибке труб следует бригада сборки. Эта бригада использует одну или две боковые стрелы для укладки трубы на деревянные рамы (брусья), чтобы поддерживать ее над землей и выстроить их в соответствие с контуром траншеи. Концы труб соединяют и фиксируют на месте с помощью внутреннего пневматического зажима или внешнего механического. После того, как трубу зафиксировали и правильно выровняли, два сварщика выполняют первый проход (проход по сварке корня шва). Сразу после первого прохода, следующая группа сварщиков делает второй валик шва или горячий проход. Количество рабочих, выполняющих горячий проход, может варьироваться от 2 до 4 сварщиков и их помощников. Выполнение данных двух проходов является основной задачей бригады по сборке труб. Производительность данной бригады должна быть 500-2000 м в день в зависимости от погодных условий и местности. Бригада сварщиков: Бригада сварщиков является самой большой бригадой и состоит из 8-12 сварщиков, использующих сварочные аппараты, расположенные на автомобилях-пикапах. Бригада сварщиков накладывает оставшийся свариваемый материал на соединение, включая последний слой многослойного шва. После завершения работы на соединении труб всего образуется четыре или пять слоев сварного шва. Все сварщики, работающие на соединении, имеют уникальные идентифицирующие коды. Эти коды отмечаются на участке, прилегающем к трубе – таким образом, ведутся записи по процессу сварки. 

Покрытие  соединений

Трубопровод, покрытие на который обычно наносится на заводе или на площадке для хранения до укладки, требует покрытия сварных соединений и участков, поврежденных при транспортировке. После рентгена сварных шов, бригада по покрытию очищает проверенные куски стали в местах соединения труб, и наносит на него защитное покрытие. Покрытием обычно является стягиваемый при нагревании полиэтилен, обернутый вокруг трубы. Материал покрытия нагревают, чтобы он стянулся вокруг соединения, и на соединении сформировалось плотное герметичное покрытие. После нанесения покрытий группа инспекторов проверяет весь трубопровод на наличие царапин и следов абразивного изнашивания на покрытии с помощью устройства для испытаний высоким напряжением – детектора пропусков. Методом испытаний высоким напряжением обнаруживают дефекты в изоляционных покрытиях, нанесенных на электропроводящие подложки. Источник питания в измерительном приборе создает высокое напряжение постоянного тока, подаваемое на соответствующий датчик. Кабель заземления измерительного прибора подключается к непокрытому металлическому участку испытываемой подложки. При перемещении датчика по поверхности с покрытием дефект определяется по искре, возникающей в месте контакта, звуковому сигналу прибора и визуальной индикации на ручке датчика. Датчик может иметь форму щетки или пружины, которая охватывает трубу и движется вдоль всей линии.  

Спуск трубопровода в траншею

После сварки трубопровода, завершения гибки и нанесения  покрытия, его можно спускать в ранее вырытую траншею. Данная операция выполняется с использованием специальной строительной техники, которая расположена последовательно чтобы относительно равномерно поднимать трубопровод и опускать его в траншею. Следует действовать с осторожностью, чтобы не повредить трубопровод и внешнее покрытие. Трубопровод спускается с брусьев в траншею группой тракторов, оборудованных боковой стрелой. До начала операции по спуску трубопровода со дна траншеи убираются все камни. На участках в гористой местности на дно траншеи укладывают мешки с песком, чтобы защитить трубы и покрытие от повреждения камнями. После укладки трубопровода в траншею деревянные брусья поднимают и переносят вперед, для последующего использования.  

Засыпка траншеи

До начала испытания  трубопровода траншею засыпают. Иногда для засыпки траншеи используют ранее извлеченный из нее грунт, а иногда выбирают другой материал. Траншея засыпается с помощью машины для засыпки траншеи; в траншее не должно быть посторонних предметов. Засыпка траншеи требует особого внимания в следующих районах:

- на крутых склонах (где грунт обычно каменистый), материал для засыпки,

использованный  при создании дна для трубопровода и соприкасающийся с трубой, может быть легко смыт. Действительно, траншея работает как водосток, и спустя годы материал для засыпки съедет вниз по склону. Чтобы избежать этого, принимают специальные меры для укрепления материла на месте (например, стенами из мешков с песком) и для создания регулируемого отвода воды (дренажная труба, отводные устройства).

-при прокладке трубопровода через подземные структуры или во всяком случаи, если невозможно добиться минимального покрытия, принимаются специальные меры, чтобы обеспечить такой же уровень защиты, как и при минимальном покрытии, а это заполнение траншеи бетоном, бетонными плитами и т.д.

Материал засыпки следует надлежащим образом уплотнить вокруг трубы (более плотно, чем в обычных случаях), чтобы придать линии необходимую прочность для защиты от статического и динамического давления нагрузок на траншею.

- Вышеуказанные  меры принимаются, если по каким-то причинам нельзя использовать обычный материал для засыпки ввиду проблем, возникших при строительстве: например, обрушение траншеи во время спуска трубопровода или прокладка трубопровода через реки (когда переход создается открытым способом, материал засыпки траншеи следует укрепить для защиты от размывания течением реки). 

Испытания

После засыпки  трубопровод проходит гидростатические испытания согласно нормам. На самом деле, испытание трубопроводов это больше, чем просто выявление утечки и проверка сопротивления. Испытания трубопроводов проводятся даже при отсутствии соответствующих предписаний. Цели таких испытаний различны:

- удалить все загрязнения изнутри;

- проверить, чтобы не было никаких закупорок или уменьшения диаметра трубопровода;

- убедиться,  что трубопровод не поднимается  под давлением из-под земли  (эффект Бурдона);

- убедиться, что траншея выдерживает дополнительный вес воды, используемой при испытании;

- проверить с  максимальной тщательностью наличие  утечек;

- проверить сопротивление, убедиться в прочности трубы и сварного шва;

- полностью удалить испытательную воду (даже из небольшого участка под

пересечением  реки);

- очистить и осушить (в основном для газопроводов) внутреннюю поверхность трубопровода, прежде чем заказчик пустит через него дорогостоящий продукт;

- закрыть трубопровод  с обоих концов, чтобы исключить  попадание посторонних материалов и воды.

- избежать коррозии;

- избежать загрязнения окружающей среды большими объемами ржавой

воды, использованной при испытаниях.  
 
 
 
 
 
 

Introduction

This section is about the inspection of high pressure cross country pipelines.

Installing a pipeline is much like an assembly line process, with sections of the pipeline being

completed in stages performed by different crews.

The construction process is “linear”, i.e. each operation follows the previous one without any

overlapping possibility. Alike for mass production in a factory, each operation is assigned to a

specialised crew or “spread”  with specific equipment; everything is done so that the

construction proceeds smoothly without interference between the spreads. No need to say that

there is a lot of pressure on all the participants, including the inspectors.

For large constructions, there will be many inspectors, specialised each in a specific

discipline; civil work, welding, coating, … But very often a same inspector will have to check

all ongoing operations, requiring from him many various skills.

Cross country pipe laying spreads the operations over long distances; there might be a

hundred kilometres of rough track between the ROW gang and the backfilling. This is to be