Ирина Эланс

Автор который поможет с любыми образовательными и учебными заданиями

Общая характеристика шахтной плавки

По химизму происходящих процессов различают три основные разновидности шахтной плавки: восстановительную, окислительную и окислительно-восстановительную. Восстановительная плавка в свою очередь в цветной металлургии подразделяется на восстановительную плавку без сульфидирования и восстано- вительно-сульфидирующую плавку. Окислительная плавка представлена в цветной металлургии пиритной и полупиритной плавками. Пример окислительно-восстановительной плавки — медносерная плавка.

По характеру подготовку материалов к плавке различают плавку руды, агломерата и брикетов.

Все разновидности шахтной плавки в цветной металлургии проводят в шахтных печах с водоохлаждаемыми стенками из кессонов, вследствие чего в литературе эти печи иногда называют ватер-жакетными печами. Шахтные печи применяют в металлургии свинца, никеля и меди.

Работа шахтных печей основана на ряде сложных химических и физических процессов, протекающих в шихте, пронизываемой встречным потоком газов. Эти процессы недоступны для непосредственного их наблюдения.

Общая картина развития и взаимосвязь основных процессов в шахтных печах могут быть представлены следующим образом. Шихту, состоящую из руды, флюсов, оборотов и кокса, периодически загружают в шахтную печь отдельными порциями — колошами из определенного весового набора всех материалов. Шихту обычно загружают слоями в следующем порядке: сначала кокс, а затем обороты, флюсы и руду. Шихта располагается в печи в виде вертикального столба, опирающегося на ванну расплавленных продуктов и частично на боковые стены (см. рис. 6 на стр. 24). Значительная доля веса шихтового столба уравновешивается встречным потоком газов, оказывающим на шихту динамическое давление.

Столб шихты движется, постепенно оседая вследствие образования в нижних слоях шихты пустот из-за выгорания топлива и выплавления штейна и шлака.

Воздух, поступающий в шахтную печь через фурменные отверстия, встречается в фурменной зоне шахтной печи с шихтовой смесью, состоящей из кусков кокса и наиболее тугоплавких

понентов шихты. В результате пробивания воздушными струями, истекающими из фурм, слоя раскаленного кокса и шихты в фурменной зоне шахтной печи развивается активный процесс горения кускового топлива, а также окисление сульфидов в расплавленном состоянии. Вследствие значительных тепловыделений, происходящих в ограниченном объеме фурменной зоны, температура здесь достигает максимального значения для шахтной печи (1400— 1600° С). Фурменная зона шахтных печей, обладающая максимальной температурой, называется фокусом печи. Температура фокуса находится в определенной зависимости от температуры плавления шлака и обычно превышает ее не более чем на 100—250 град.

Газы, образующиеся в фурменной зоне нормально работающей печи, имеют температуру 1300—1500° С и непрерывным потоком движутся вверх навстречу опускающейся шихте, пронизывая и омывая ее.

Между составляющими шихты и газами непрерывно происходят процессы химического взаимодействия и теплообмена, в результате которых температура шихты по мере ее опускания постепенно повышается, а температура встречного потока газов понижается.

По мере опускания шихты в ней последовательно протекают процессы физико-химических превращений; сушка, дегидратация, диссоциация, окисление или восстановление, штейнообразование, шлакообразование и др. По мере приближения к фокусу печи в шихте начинаются процессы размягчения и плавления и жидкие продукты плавки, фильтруясь через коксовый слой, стекают во внутренний горн печи.

Состав коксового слоя, заполняющего фурменную зону печи, может быть различным в зависимости от разновидности плавки. Если в шихте, поступающей в плавку, содержится мало сульфидов и плавка ведется с повышенным расходом кокса, достигающим 8— 12% (по массе), то в слое преобладает кокс. Наоборот, если шихта содержит много сульфидных минералов и плавка ведется с пониженным расходом кокса, не превышающим 3—5% (по массе), то в слое у фурм преобладает кварц и тугоплавкая порода. Чем больше кокса содержится в слое в области фурм, тем менее окислительный характер имеет плавка вследствие того, что кислород дутья преимущественно расходуется на горение кокса и газы, выходящие из фокуса печи, имеют пониженное содержание кислорода.

При малом содержании кокса в фурменном слое кислород дутья в основном расходуется на окисление сульфидов в жидком и твердом состоянии. Сульфиды в твердом состоянии окисляются в верхних горизонтах печи газами, выходящими из фокуса вследствие значительного содержания в них свободного кислорода.

В соответствии с этим степень десульфуризации при шахтной плавке колеблется в широких пределах —от 30 до 80%, а степень сокращения — от 2 до 8

Тепло в шахтную печь поступает от сгорания углеродистого и минерального топлива, представленного сульфидными минералами, содержащимися в руде. В зависимости от содержания сульфидов в руде соответственно изменяется приход тепла от углеродистого топлива, который обычно колеблется от 20 до 90% от общего прихода тепла. Приход тепла экзотермических реакций окисления сульфидов соответственно колеблется от 80 до 10% от общего прихода тепла.

Чем большее количество тепла выделяется в рабочем пространстве шахтной печи в единицу времени, тем большее количество шихты будет расплавлено и удалено из нижних горизонтов печи в виде штейна, веркблея и шлака и тем быстрее будет опускаться вниз столб шихты и возрастать производительность печи.

Количество тепла, выделяющееся в шахтной печи в единицу времени, определяется количеством углеродистого топлива и сульфидов, окисляемых (сжигаемых) в единицу времени, т. е. интенсивность горения кокса и сульфидов.

Интенсивность горения кокса и сульфидов в свою очередь является прямой функцией от количества воздуха, поступающего в печь в единицу времени, т. е. от количества дутья.

Следовательно, производительность шахтной печи в первую очередь зависит от количества дутья и возрастает в прямой зависимости от него.

Нельзя при этом забывать, что к моменту поступления в зону плавления шихта должна быть соответствующим образом подготовлена и в ней должны закончиться необходимые химические реакции, обеспечивающие надлежащий состав продуктов плавки.

Для этого шихта должна минимально необходимое время находиться в верхних горизонтах печи под тепловым и химическим воздействием восходящего газового потока.

В отличие от пламенных печей тепло между газами и кусковой шихтой в шахтных печах передается в условиях хорошего контакта и развитой поверхности соприкосновения. Поэтому теплообменные процессы в шахтной печи обычно не лимитируют ход плавки, хотя и существенно влияют на ее тепловые показатели.

Изложенное показывает, что основным средством повышения производительности шахтных печей является увеличение количества дутья, подаваемого в печь. Естественно, возникает вопрос, до каких же пределов целесообразно увеличивать количество дутья? Исследования показывают, что количество дутья пока еще не лимитируется скоростями процессов горения кокса, окисления сульфидов или восстановления окислов, аав основном зависит от механики движения шихтового столба и газового потока.

Для нормальной работы шахтных печей важнейшим условием является правильное и равномерное встречное движение шихты и газов, т. е. механика шихты и газов. Основное в движении шихты вниз — это равномерное ее опускание по всему поперечному сечению печи без остановок и рывков. Основное в движении газов вверх — это более или менее равномерное распределение газовых потоков в поперечном сечении печи, без местных продувов или не- продуваемых участков. Оказывается, что при увеличении количества воздуха, подаваемого в шахтную печь, может наступить такой момент, когда динамическое давление газового потока уравновесит вес шихтового столба. В результате этого равномерное движение шихты сверху вниз прекратится, шихта начнет под- висать, в ней будут возникать продувы и каналы. Нарушение нормального схода шихты и нормального распределения в ней газовых струй вызывает расстройство теплового и технологического процесса плавки, чрезмерный вынос и т. п.

Количество дутья, вызывающее эти явления, называется предельным. Предельное количество дутья является функцией от состава и свойств шихтовых материалов и характеристики газового потока. Соответствующими изменениями состава и свойств материалов шихты, например увеличением крупности кусков, можно значительно повысить предельное количество дутья. Повышать предельное количество дутья можно также, изменяя характеристику газового потока, например при помощи повышенного давления на колошнике.

Основные преимущества шахтных печей: высокая удельная производительность печей, достигающая 30—120 т! (м2 ■ сутки)-, высокая степень десульфуризации и сокращения, составляющие соответственно 30—80% и 2—8; улучшенное использование тепла в печи, выражающееся в повышенном термическом к. п. д., равном 40—60%, и пониженном расходе топлива, равным 3—30% (по массе).

Основные недостатки шахтных печей: повышенные требования к крупности шихты, регламентирующие поступление в плавку материалов размером кусков не менее 20 мм\ повышенный пыле- унос, достигающий при мелкой шихте до 4—12% (по массе); значительное потребление качественного кокса.

Общаяхарактеристика конвертирований штейнов

По химизму протекающих в конвертере реакций процесс имеет явно окислительный характер, в результате которого составляющие штейна, обнаруживающие сродство к кислороду, быстро окисляются и удаляются из конвертера в виде шлаков, газов или пыли. Наиболее легко и полно при продувке штейнов удаляются железо, кобальт, сера, цинк, свинец и мышьяк.

Основной исходный материал для конвертеров — расплавленные штейны, получающиеся в результате рудной плавки медных, никелевым или—медно-никелевых руд.. Кроме жидкого штейна, в конвертеры загружают холодные материалы: припереработке штейнов в конвертере обычно не тре- | буются, так как необходимое тепло получается в результате экзотермических реакций окисления железа и серы.

Конвертеры — основной металлургический агрегат для переработки штейнов в металлургии меди, никеля и свинца.

Работа конвертеров слагается -из комплекса химических и физических процессов, протекающих в ванне расплавленного штейн,медь,сплавы,руды,атакжеквар

цевые флюсы. Топливо или электроэнергия

Рис. 226. Шахтная печь для восстанови а — поперечный разрез;

Рис. 226. Шахтная печь для восстанови

тельной плавки свинцового агломерата;

б —продольныйразрез

Показатели	Печи для полупи ритной плавки медных и медио- никслевых РУД и концентратов	Печи для медио-серной плавки	Печи для восстанови- тельно-суль- фидирующей плавки агломерата из окисленных никелевых РУД *	Печи для восстановительной плавки свинцового агломерата
Интенсивность горения, кг/(м2-ч): кокса . . .	200—500	150	400	200—400
сульфидов Время пребывания ших	1200—800	1000	—*	—
ты в печи, ч	3—1	6	4	3
Температура отходящих газов, °С	300—500	450	500	300—400

1 В настоящее время в конструкцию шахтных печей для плавки агломерата окисленных никелевых руд вносится ряд изменений: 1) колошник будет охлаждаться воздухом, подаваемым в печи; 2) щелевидные фурмы заменяют на круглые диаметром 200 мм и др.

штейна, продуваемого воздухом. Подобно шахтным печам, основные процессы в конвертере недоступны для непосредственного наблюдения, что значительно осложняет их изучение и познание.

Общая картина развития и взаимосвязь основных процессов в конвертере представляются следующим образом. Расплавленный медный, никелевый или медноникелевый- штейн заливают в конвертер через горловину в количестве I—2 ковшей и продувают воздухом в присутствии кварцевого флюса в течение 35— 50 мин. После продувки сливают образовавшийся конвертерный шлак, заливают новую порцию штейна, загружают кварц и повторяют продувку и т. д. Постепенно в конвертере накапливается обогащенная масса, состоящая из Cu2S или Ni3S2. Для медного штейна после накопления достаточного количества Cu2S и удаления всего железа продувку продолжают без флюсов до удаления всей серы и получения черновой меди. Для никелевого -и медноникелевого штейна процесс заканчивается получением сульфидов Ni3S2 или сплава Ni3S2 и Cu2S в виде файнштейна. Перерабатываемый расплавленный штейн образует ванну общей глубиной 1—1,5 м в нижней части конвертера. На поверхности ванны плавают кусочки кварцевого флюса, а также находится слой образующегося при продувке жидкого конвертерного шлака (ем. рис. 60 на стр. 130).

Воздух подается в ванну на глубине 0,5—0,7 м от ее поверхности через специальные фурменные отверстия.Давлениевоздуха

значительно превосходит гидростатическое давление слоя расплавленного штейна, вследствие чего струя воздуха проникает в слой штейна на некоторое расстояние от фурменной стенки. Из-за большой плотиости расплавленной штейновой массы (5—7) она оказывает воздушной струе значительное пробивное сопротивление, а также производит на нее большое гидростатическое давление, заставляющее струю воздуха вскоре после отрыва ее от фурмы разворачиваться кверху и всплывать на поверхность ванны. Поэтому при боковом

расположении фурм, имеющемся во всех конвертерах цветной металлургии, аэрация ванны происходит на ограниченном участке ванны, прилежащем к фурменной стенке. Можно считать, что участок, активно перемешиваемый воздухом, составляет не более 1/3 ширины ванны конвертера, а остальные 2/3 ширины ванны непосредственно воздухом не продуваются.

Истекшие из фурм воздушные струн имеют начальную скорость 150—200 м/сек. Большая масса относительно холодного воздуха, выходящая из фурм непрерывными, еще не разбитыми на отдельные пузырьки потоками, вызывает охлаждение расплава, прилежащего к фурменной стенке, и образование фурменных настылей в виде носков с постепенно уменьшающимся свободным проходом. Фурменные настыли уменьшают сечение фурм и постепенно снижают их пропускную способность по воздуху, что в конечном итоге может привести к полному прекращению поступления воздуха в конвертер и выходу его из строя. Для предотвращения этого приходится периодически пробивать фурмы ломками, которые механически сбивают образовавшиеся настыли и увеличивают сечение для прохода воздуха. Воздушная струя, проникая в массу расплавленного штейна, разбивается на большое число мелких пузырьков, вступающих в активное химическое взаимодействие с сульфидами и металлами.

Высокая температура ванны (1200—1300° С), расплавленное состояние материалов, значительная поверхность контакта воздуха и расплава интенсифицируют химические процессы окисления, которые протекают с очень большими скоростями. О большой скорости химических реакций в конвертере убедительно свидетельствует то, что степень использования кислорода дутья получается весьма высокой, не ниже 90—95%, при времени пребывания кислорода в ванне, измеряемом десятыми долями секунды. Химические процессы наиболее активно происходят в участке ванны, продуваемом воздухом, т. е. около фурменной стенки. Основные окислительные процессы в конвертере — реакции окисления железа и серы, которые и обеспечивают тепло, необходимое для нормального протекания процесса, без затраты топлива и электроэнергии.

В результате окисления серы образуется газообразный сернистый ангидрид, который смешивается с азотом воздушного дутья и остатками непрореагировавшегокислорода.Образовав

шаяся газовая смесь всплывает на поверхность ванны в районе, прилежащем к фурмам, и заполняет газовый объем конвертера, из которого она под небольшим положительным давлением удаляется через горловину.

В результате окисления железа образуются окислы FeO и Fe304, находящиеся в ванне в жидком состоянии и удаляемые из ванны с конвертерным шлаком.

В отличие от окислительных процессов, протекающих в весьма благоприятных условиях, процесс шлакообразования в конвертере происходит в очень тяжелых условиях, исключающих возможность получения отвального шлака. Процесс шлакообразования затрудняется несовершенством контакта кварцевого флюса, плавающего на поверхности ванны с образующимися в глубине ванны окислами железа. Перемешивание ванны газовыми струями препятствует процессу отстаивания штейна от шлака. Плохой контакт ванны с кварцем создает благоприятные условия для переокисле- ния образующейся закиси железа до магнетита, являющегося в условиях конвертера весьма устойчивым соединением, резко ухудшающим свойства шлака — вязкость, плотность и температуру плавления. Особенно ухудшается контакт кварцевого флюса и ванны с появлением заметного слоя шлака, который изолирует ванну от флюса. Поэтому приходится часто прекращать процесс продувки и сливать из конвертера образовавшийся шлак. Вследствие почти непрерывной продувки ванны воздухом масса штейна и шлака находится не в покое, а перемешивается, особенно в участках ванны, прилежащих к фурменной стенке.

В работающем конвертере непрерывно движутся жидкие и твердые материалы и продукты плавки. Основными причинами этого движения являются динамическое воздействие на ванну воздушных струй, истекающих из фурм, а также всплывание газовых пузырьков, усиленное тепловым расширением их под влиянием нагрева в результате экзотермических тепловыделений. Наиболее активное движение происходит в части ванны, прилежащей к фурменной стенке конвертера. Здесь бурно перемешивается надфурменный слой ванны всплывающими с большой скоростью газовыми пузырьками. Вырывающиеся из ванны газы увлекают с собой массу расплава, заставляя ее подниматься в виде всплесков и фонтанов над зеркалом ванны на высоту 0,5—1,0 м и выше. Большая часть всплесков при нормальной работе конвертера возвращается в ванну, не достигая верха кладки и горловины. Некоторое количество более мелких брызг по инерции или вследствие увлечения их газовым потоком выносится за пределы горловины конвертера и попадает в газоходную систему или на пол цеха. Так как производительность конвертеров по перерабатываемому штейну прямо определяется количеством вдуваемого в них воздуха, всегда стремятся к усиленному При увеличении количества воздуха, поступающего через фурмы в единицу времени, бурление ванны у фурменной воздушному питанию конвертеро

стенки усиливается, высота всплесков и фонтанов над зеркалом

Конвертеры

Конструкция современных конвертеров для переработки медных, никелевых и медноникелевых штейнов показана на рис. 227. Наиболее распространен горизонтальный конвертер, имеющий форму горизонтального цилиндра.

а — вид с фронта; б — вид сверху; в — поперечный разрез по горловине; г — вид с торца со стороны воздухолодвода; д — усовершенствованный подвод воздуха; / — коллектор;

— конус; 3 — рукав; 4 — фурменный клапан; 5 — стойка фурмы; 6 — конический вкладыш; 7 — фурменная трубка

Конвертер состоит из фундамента, опорных роликов, бочки, напыльника, воздухоподводящей системы, устройства для загрузки флюсов и приводного механизма.

Фундамент представляет две массивные железобетонные плиты, значительно выступающие над уровнем заводского пола, на которых установлены опорные ролики и приводной механизм.

Опорные ролики из литой стали расположены попарно, по две пары на каждый из фундаментных плит.

Бочка — основная рабочая часть конвертера. Ее цилиндрический сварной кожух состоит из котельного железа, футерованного изнутри магнезитовым- или хромомагнезитовым кирпичом. Толщина футеровки 300—400 мм. Между кирпичом и кожухом насыпан слой огнеупорной засыпки. Снаружи на кожухе по его концам устроены два стальных опорных бандажа, которые опираются на опорные ролики. Кроме бандажей на кожухе имеется большая кольцевая шестерня, служащая последним звеном привода. Воздух в конвертер подводится через фурмы, находящиеся на стенке бочки в один ряд параллельно оси цилиндра. Отвод

Таблица 44

Характеристика горизонтальных конвертеров

Показатели	Конвертеры
Показатели	1	2	3
Емкость по меди, т	20	40	80
Диаметр кожуха, м	2,26	3,65	3,9
Длина кожуха, м	4,5	6Д	10
Диаметр фурм, мм	38	41	45
Число фурм	17	32	52
Площадь сечения фурм, см2 ....	193	422	826
Пропускная способность по воздуху, м^/мин	130—170	300—400	600—700
Размеры г.орловины, мъ	2,5	3	6
Скорость поворота бочки, об/мин . .	0,86	0,7	0,81
Мощность основного электродвигателя, кет	16	30	50
Мощность аварийного электродвигателя, кет	16	21	21
Избыточное давление дутья у конвертера, кГ/см2		0,8—1,2
Производительность по штейну, ml су тки	100—150	200—300	350—450
Время на дутье, %		65—80

газов, загрузку материалов и выпуск продуктов осуществляют через горловину в верхней части бочки, представляющую прямоугольное отверстие, укрепленное стальным воротником. Днища бочки укреплены двутавровыми балками или швеллерами.

Воздухоподводящая система конвертера состоит из стального воздухопровода, имеющего сальниковое соединение с магистральным воздухопроводом, подводящих фурменных рукавов и самих фурм. Фурмы конвертера представлены стальными трубками диаметром 38—50 мм с шариковыми клапанами, позволяющими прочищать фурмы во время работы конвертера.

Напыльник конвертера собран из котельного железа и литых плит и представляет колпак, свободно соединяющий горловину конвертера с газоотводящей системой. »

Устройство для загрузки флюсов состоит из бункера и ленточного или пневматического питателя, подающих кварцевый флюс в ванну во время работы конвертера.

Приводной механизм конвертера состоит из двух электромоторов и редуктора для уменьшения числа оборотов. Один электромотор обычно переменного тока и предназначен для текущей работы. Второй электромотор постоянного тока и служит для аварийного поворота конвертера при внезапном отключении дутья. Характеристика конвертеров, применяющихся в цветной металлургии, приведена в табл. 44.

Ретортные и муфельные печи

Общая характеристика печей

Многие высокотемпературные технологические процессы цветной металлургии могут проводиться только при надежной герметизации рабочего пространства печи и поддержании в нем строго определенного состава газов или вакуума. К таким процессам относятся: дистилляция цинка, термическое получение магния, окислительный и восстановительный обжиг сырья и полупродуктов редких и благородных металлов и др. Для промышленного осуществления этих процессов применяют печи, получившие название ретортных и муфельных печей. Основная их часть — керамическая или металлическая реторта или муфель, во внутреннем пространстве которых и протекают необходимые технологические процессы. Реторты и муфели обычно нагреваются с наружной стороны, и тепло, необходимое для процесса, передается во внутреннее пространство теплопроводностью через стенки реторты или муфеля. Поэтому необходимо, чтоб реторты и муфели изготовлялись из материалов с возможно большей теплопроводностью при ограниченной толщине стенок. Это требование находится в прямом противоречии с требованиями термической стойкости и механической прочности реторт и муфелей. На практике приходится применять компромиссные решения, в какой-то степени удовлетворяющие требованиям процесса теплообмена и стойкости реторт и муфелей.

В зависимости от режима и конструкции ретортные и муфельные печи могут работать периодически и непрерывно. В первом случае их загружают определенной порцией материалов, которая проходит процесс обработки и затем выгружается из печей, после чего цикл снова повторяется. Во втором случае материал подается в печи непрерывным потоком, проходит их рабочее пространство и непрерывно выгружается из печей. Непрерывная работа печей обеспечивает высокую производительность и тепловую экономичность, однако при этом осложняется герметизация рабочего пространства. Ретортные и муфельные печи старой конструкции, как правило, были периодического действия. В последнее время в цветную металлургию стали внедряться печи непрерывного действия. Ретортные и муфельные печи нагреваются углеродистым топливом или электроэнергией, как правило, с наружной стороны реторт. Исключение составляют печи, в которых обрабатываемая

шихта электропроводна, что позволяет осуществлять внутренний электронагрев реторт как печей сопротивления, используя шихту в качестве сопротивления. Возможен также электронагрев реторт изнутри с помощью угольных стержней, служащих нагревательными элементами.

2. Конструкция ретортных и муфельных печей

Регенеративная трехрядная дистилляционная цинковая печь с горизонтальными шамотными ретортами показана на рис. 228. Печь отапливается генераторным газом, общее число реторт в ней 5650

Рис. 228. Дистилляционная цинковая печь с горизонтальными ретортами (по

перечный разрез):

1,2 — подсводовые каналы для газа, воздуха и отходящих газов; 3 — реторты; 4 — конденсаторы; 5 — чугунные полки для конденсаторов; 6 — выгрузка раймовки; 7 —

алонж

достигает 216 при общей длине печи вместе с регенераторами 21,5 м. Реторты имеют поперечные размеры 0,2 X 0,3 м и длину 1,8—2,0 м при толщине стенок 25—50 мм. На открытом конце каждой реторты надет шамотный конденсатор для цинка длиной 0,5—0,9 м, газы из которого выходят через металлическую насадку, называемую алонжем и служащую для улавливания цинка

в виде пыли. Реторты обогреваются снаружи в результате сжигания генераторного газа, подводимого по одному из верхних парных каналов. Генераторный газ и воздух после подогрева в регенераторах, расположенных на торцах печи, поступают в печь по левой паре каналов. Продукты горения проходят сначала левую часть печи сверху вниз, переходят в правую часть печи, по которой попадают в правую пару каналов, отводящих их в регенераторы. По мере охлаждения насадки регенераторов через каждые 30 мин перекидываются клапаны, регулирующие движение газов, которое начинает происходить уже в обратном направлении, справа налево. Печь работает по периодическому режиму. Вначале все реторты загружают шихтой, состоящей из обожженных цинковых концентратов, угля и оборотов. После загрузки на реторты надевают конденсаторы и алонжи и начинают разогрев печи до 1300—1400° С. Пары цинка конденсируются в конденсаторе, откуда расплавленный цинк вычерпывают ложкой. После удаления из шихты основной части цинка оставшуюся массу, называемую раймовкой, выгребают из реторт, чистят и ремонтируют печь и далее цикл повторяют. Общая продолжительность одного цикла 24 ч. В каждую реторту загружают до 100 кг шихты, что при 216 ретортах дает суточную производительность печи по шихте около 20 т (5—6 т цинка). Топлива на обогрев реторт и в шихту дистилляции расходуется до 3 т на 1 т полученного цинка.

Общая характеристика шахтной плавки 📙 Реферат → 🆔 169782