Понятие ремонт, виды и системы ремонтов на предприятии

Ремонт (фр. remonter - поправить, пополнить, снова собрать) - совокупность технико-экономических и организационных мероприятий, связанных с поддержанием и частичным или полным восстановление потребительской стоимости основных фондов (средств производства) или предметов личного пользования. [1]

Согласно действующим стандартам ремонт - это комплекс операций по восстановлению исправности либо работоспособности  изделий или их составных частей.

В процессе ремонта устраняются  дефекты и отклонения, которые  препятствуют нормальной работе оборудования. Детали и узлы, которые износились, заменяются новыми или восстанавливаются  к первоначальному состоянию. [2]

Весь комплекс работ, связанных  с надлежащим и своевременным  обслуживанием, надзором и осуществлением ремонтов оборудования, обеспечивает ремонтное хозяйство металлургического  предприятия. Систематическое осуществление  профилактических мероприятий ремонтного характера и проведение различных  видов ремонта оборудования имеют  целью поддержание его в работоспособном  состоянии, отвечающем установленному уровню его производительности в  заданном режиме работы. Отсюда главой комплексной задачей ремонтного хозяйства является обеспечение эффективной и безаварийной работы производственного оборудования при наименьших затрат времени, труда и средств на выполнение операций ремонта и обслуживания. Выполнение этой задачи должно базироваться на высоком техническом уровне материальной базы ремонтного хозяйства и рациональных формах и методах организации его функционирования.

Объектами ремонтного обслуживания являются здания, сооружения, металлургические агрегаты, нагревательные устройства и термические печи, подъемно-транспортное, механическое и энергетическое оборудование все виды коммуникаций и др. Ремонтное  обслуживание указанных объектов требует  наличие достаточно мощной ремонтной  базы. Поэтому в условиях современного металлургического предприятия  ремонтное хозяйство включает ряд  крупных ремонтных цехов и  служб, осуществляющих как собственно ремонты, так и изготовление сменного оборудования, специальных металлоконструкций, запасных частей и так названного нестандартного оборудования.

В процессе ремонта устраняются  дефекты и отклонения, которые  препятствуют нормальной работе оборудования. Поэтому различают следующие  виды ремонта:

1. Текущий ремонт осуществляется  для гарантированного обеспечении я нормального функционирования оборудования и других средств работы. Это есть минимальный по объему работ ремонт, в походке которого заменяют, быстроизнашиваемые детали, узлы, проводят техническое обслуживание и регулирование механизмов.

2. Средний ремонт состоит в  частичной разработке механизмов, замене изношенных деталей, узлов,  складывания, регулирования и  испытания под нагрузкой.

3. Капитальный ремонт это наиболее  сложный за объемами и затратами  ремонт. Он предусматривает полную  замену всех изношенных частей  деталей узловую сборку механизмов; складывание механизмов, их регулирование  и испытание в отдельности  и в целом в единиц оборудования. Капитальный ремонт имеет за цель восстановить все первоначальные показатели оборудования в максимально возможной степени. [7]

Для осуществления среднего и капитального ремонтов используются такие их виды:

Ш узловой ремонт, он состоит в том, что предварительно (к остановке оборудования) в ремонтных подразделах готовятся узлы, которые в походке ремонта монтируются вместо изношенных или плохо работающих. Снятые узлы в ремонтных подразделах квалифицированно ремонтируют и используют в очередном ремонте. Узловой ремонт есть эффективным на предприятиях с большим числом однотипных станков или приборов;

Ш последовательно - узловой ремонт - узлы и важные элементы последовательно, по графику заменяются независимо от того, работают они или нет. Это дает возможность значительно повысить надежность оборудования;

Ш текущий - узловой используется для ремонта на поточной линии массовых однотипных деталей и узлов. Это значительно сокращает затраты на ремонт;

Ш стендовый ремонт предусматривает перемещение всей машины или приборов в специальное помещение, где на специальных стендах ремонтируют, налаживают и подвергнут испытанию отдельные узлы и составные элементы. Такой ремонт наиболее распространен при ремонте сложной техники приборов;

Ш фирменный ремонт выполняется специализированными предприятиями (фирмами), которые изготавливают данный вид продукции или выполняют сервисный ремонт на основе прямых контрактов с предприятиями - производителями от их имени;

Ш секционный ремонт предусматривает ремонт оборудования - агрегатов по отдельным секциям, который дает возможность сократить время. [3]

Значение ремонта основных производственных фондов, повышение эффективности  его организации обуславливаются  следующими важнейшими факторами:

ь капитальный ремонт является одним из способов воспроизводства основных фондов;

ь на ремонт основных фондов ежегодно затрачиваются огромные средства; в себестоимости эти затраты достигают 6-20%;

ь простои техники при ремонте негативно влияют на конечные результаты деятельности предприятий;

ь в сфере ремонта заняты значительные ресурсы (например, затраты на поддержание грузового автомобильного транспорта в рабочем состоянии около 10 лет назад превышали затраты на его обновление более чем 12 раз, а рабочих, занятых на ремонтных работах было в 7 раз больше, чем производственных рабочих, станков на ремонтных работах было в 7,2 раза больше, чем по изготовлению такой техники);

ь доля ручного труда в ремонтных работах достигает 75-90% против 20-30% на изготовление нового оборудования;

ь ресурс отремонтированной техники не превышает ресурс нового оборудования, а составляет 40-50%. [4]

1.2 Система организации ремонтов на металлургическом предприятии

Предлагаем рассмотреть состав ремонтного хозяйства металлургического  предприятия, так как мы в дальнейшем будем рассматривать именно эту  отрасль, в него обычно входят:

1) цех ремонта металлургических  печей, подчиненный главному сталеплавильщику;

2) ремонтные цехи, находящиеся в  ведении главного механика (ремонтно-механический, ремонта металлургического оборудования, ремонтно-монтажный, ремонтно-котельный,  ремонта кранового оборудования, аглоремонтный, металлоконструкций, кузнечнопрессовый, антикоррозионных покрытий);

3) ремонтные цехи, находящиеся в  ведении главного энергетика (электроремонтный, ремонтные службы цеха сетей и подстанций и электротехнической лаборатории);

4) ремонтно-строительный цех, подчиненный  заместителю директора по капитальному  строительству либо главному  механику предприятия;

5) ремонтные службы производственных  цехов;

6) ремонтные службы железнодорожного  цеха (литейные, кузнечнопрессовые,  ремонтно-механические, инструментальные, модельные и т.д.) [6]

Наиболее крупным подразделением в системе ремонтного хозяйства  является служба главного механика, примерная  структура которой представлена в приложении 1.

В случае проведения крупных ремонтов металлургических агрегатов, энергосилового оборудования, а также некоторых  зданий, связанных с реконструкцией, предприятие привлекает сторонние  специализированные ремонтные и  монтажные организации.

Основной объем ремонтных, в  частности ремонтно-механических работ  выполняют цехи главного механика. Эти цехи в централизованном порядке  изготавливают сменное оборудование и запасные части, выполняют капитальные  и средние ремонты во всех цехах  и хозяйствах предприятия, осуществляют надзор за оборудованием. [5]

В целом по предприятию объем  ремонтных работ весьма значителен, в связи с чем штат ремонтных рабочих вместе с дежурным и ремонтным персоналом производственных цехов достигает 25-30% штата всех рабочих металлургического предприятия. Наличие большого штата ремонтного персонала не всегда является следствием только значительного объема работ, оно может быть следствием низкого технического уровня самого ремонтного хозяйства, малоэффективной его структуры, недостатков в планировании и организации ремонтов, обуславливающих низкую производительности труда ремонтного персонала.

Все работники, которые выполняют определенного рода ремонтные работы должны действовать соответственно должностной инструкции, пример должностной инструкции инженера по ремонту можно увидеть в приложении 2. Этот документ содержит ответы на такие вопросы: что должен знать работник, что уметь, его права и обязанности. [10]

Существует три формы организации  ремонтного хозяйства на металлургических предприятиях:

Ш централизованная;

Ш децентрализованная;

Ш смешанная.

При децентрализованной форме ремонтные  средства и персонал находятся в  ведении и цехов предприятия. При этом каждый цех самостоятельно осуществляет все ремонты своего оборудования и изготавливает часть  необходимых запасных деталей. Ремонтные  же цехи, находящиеся в ведении  главного механика, изготавливают по заказам только запасные части. Планирование всех ремонтов на предприятии осуществляет отдел главного механика.

Недостатком такой формы организации  является неэкономичность, поскольку  рассредоточиваются и нерационально  используются ремонтные средства и  персонал.

Централизованную подразделяют на:

Внутризаводскую централизацию, где ремонты выполняют специализированные ремонтные цехи. При этом все ремонтные средства и персонал организационно сосредоточены в одном центре. В производственных цехах остаются лишь бригады дежурных и ремонтных рабочих, выполняющие работы по надзору, уходу и мелкому текущему ремонту, связанному с заменой быстроизнашивающихся деталей.

При межзаводской (отраслевой) централизации ремонтного хозяйства обеспечивается концентрация ремонтных сил, ремонтный персонал специализируется на выполнении однотипных работ с применением средств механизации, что приводит к сокращению сроков ремонта, росту производительности труда, снижению затрат на ремонты.

При смешанной форме организации ремонты осуществляют как цеховые ремонтные службы, так и специализированные ремонтные цехи и организации. При этом цеховые ремонтные службы производят текущий ремонт, уход и надзор, а основной объем ремонтных работ (капитальные и крупные) выполняются в централизованном порядке.

Централизованная форма ремонтов дает возможность широко внедрять так  называемые индустриальные методы ремонта: поузловой поагрегатный,вместо подетального, что значительно снижает стоимость ремонтов, сокращает простои оборудования, улучшает условия труда.

В настоящее время на значительном числе металлургических предприятий  существует смешанная форма организации  ремонтов как промежуточный этап на пути к переходу к полной централизации. Одним из показателей, характеризующих  степень централизации ремонтного хозяйства, может быть доля рабочих  ремонтных цехов в общем числе  рабочих, занятых ремонтов оборудования и изготовлением запасных частей и сменного оборудования:

? Ч р.р.ц = Ч р.р/ Ч р.о+ Ч р.з. *100%,

Где Ч р.р - численность рабочих в ремонтных цехах;

Ч р.о. - численность ремонтных работников (общая);

Ч р.з. - численность изготавливающих запасные части.

Величина этого показателя колеблется в пределах 45-65%. [4]

1.3 Оценка качества ремонта оборудования

Требования по повышению качества продукции и эффективности использования  машин и оборудования в полной мере относятся к подразделениям предприятий народного хозяйства, которые ведают их техническим обслуживанием (ТО) и ремонтом.

Положение с ремонтом изделий техники  не отвечает потребностям народного  хозяйства. Все еще велики затраты  времени, труда и средств ТО и  ремонт изделий техники всех видов. Так на ремонте металлорежущего  оборудования занято больше людей, чем  на изготовлении, что объясняется  в основном низкой производительностью  труда ремонтных рабочих, которая, в 2-4 раза ниже производительности рабочих, занятых в изготовлении новых  машин. Это приводит к значительным простоям техники на ремонте.

Ежегодное наращивание выпуска  изделий всякого рода, с одной  стороны, и действие демографических  факторов - с другой, усугубляют значение проблемы ТО и ремонта и требуют  её решения в сфере:

Ш изготовления - путем создания изделий техники с лучшими показателями качества, в том числе ремонтопригодности, эксплуатационной и ремонтной технологичности.;

Ш эксплуатации и использования машин и оборудования путем совершенствования: системы, организации, технологии, средств обслуживания и ремонта, обеспечения запасными частями и материалами. [11]

Значит становится понятно, то что большое значение для повышения качества ремонтов играют такие показатели, как ремонтопригодность и технологичность. Рассмотрим каждый из них более подробно.

Ремонтопригодность - это свойство объекта, заключающееся в приспособленности  к предупреждению и обнаружению  причин возникновения его отказов, повреждений и устранения их последствий  путем проведения ремонтов и технического обслуживания.

Ремонтная технологичность конструкции - это эксплуатационная технологичность  конструкции изделия, определяемая применительно к ремонту изделия.

Исследование свойств изделий, как объектов показало, что ремонтопригодность и ремонтная технологичность  в подавляющем большинстве определяются в той или иной форме затратами  времени, труда и денежных средств  на ремонт, причем соответствующие  показатели могут быть разделены  на две группы: показатели разовые, характеризующие затраты на проведение одного ремонта определенного вида, другие, которые характеризуют затраты  за определенный период. [8]

Таким образом, создается ситуация, когда имеются две группы показателей  и два термина, и необходимо установить соответствие каждой из групп показателей  определенного термина.

Такая задача решается так: все показатели технологичности при изготовлении изделия, связанные с затратами  труда, представляют собой разовые  затраты в абсолютной или относительной  форме т.е. разовые затраты времени  труда и денежных средств должны быть отнесены к показателям технологичности. Показатели ремонтопригодности должны характеризовать затраты времени, труда и денежных средств на ремонты  за определенную наработку или период эксплуатации.

Из такой трактовки следует, что ее численные значения зависят  от: объема работ при каждом ремонте, периодичности ремонтов, технологичности  изделий при ремонтах.

Ремонтная технологичность изделий  в общем случае складывается из технологичности  при разработке, мойке, дефекации, чистке, восстановлении деталей и сборке.

Ремонтная технологичность оценивается  показателями:

Ш средние оперативные: продолжительность трудоемкость, стоимость одного ремонта определенного вида.

Ш гамма-процентные оперативные: продолжительность, трудоемкость и стоимость;

Ш коэффициенты доступности, взаимозаменяемости, унификации, стандартизации.

К показателям ремонтопригодности относятся:

Ш средние суммарные оперативные: продолжительность, стоимость, трудоемкость;

Ш удельные: срочность выполнения внепланового ремонта в заданное время.

Первые две группы могут быть рассчитаны для плановых и неплановых ремонтов всех видов. В качестве заданной наработки могут быть принятие назначенный  ресурс до первого капитального ремонта  или наработка за установленный  срок службы до списания.

Требования к ремонтопригодности и ремонтной технологичности  включают в себя требования к конструкции  и материалу изделия, которые  в общем случае охватывают вопросы  стандартизации, унификации, взаимозаменяемости деталей и сборочных единиц изделия, преемственность технологического процесса ремонта, контролепригодности, приспособленности к регулировочно-доводочным работам.

Регламентация требования к ремонтопригодности и ремонтной технологичности  оборудования позволит повысить его  качество и значительно снизить  затраты времени, труда и денежных средств на его ремонт.

Особое значение имеет проблема запасных частей. Плохое обеспечение  запасными частями приводит к  необходимости их изготовления кустарным  способом по несовершенной технологии и, следовательно, с низкими показателями качества.

В поисках оптимальной организации  ремонтного хозяйства целый ряд  промышленных объединений и крупных  предприятий создает специализированные ремонтно-механические заводы, цехи, где  централизованным способом по графику, идет ремонт оборудования и изготовление недостающих частей.

Исходными данными для оценки качества ремонта оборудования должны выступать  показатели качества новых изделий  каждого вида оборудования. Они делятся  на показатели:

Ш назначения;

Ш надежности;

Ш технологичности;

Ш уровня унификации и стандартизации;

Ш безопасности;

Ш эргономичности;

Ш эстетичности.

Из показателей назначения важнейшими, подлежащими восстановлению в процессе ремонта являются показатели: мощности, экономичности, производственнности, КПД, точности, чувствительности и т.д.

Из показателей надежности в  процессе эксплуатации и последующего ремонта могут изменяться все, т.е.: долговечности, безотказности, сохраняемости, ремонтопригодности, а также показатели, определяющие уровень надежности: устойчивость, вибрация, и показатели эстетичности.

1.4 Организация технического обслуживания при помощи системы планово-предупредительных ремонтов

Обеспечение надежной работы и эффективного использования парка технологического оборудования требует от ремонтной  службы завода выполнения комплекса  работ по планированию и организации  технического обслуживания и ремонта  в соответствии с требованиями Единой системы ППР (Планово-предупредительных  ремонтов)

В основе планирования ремонта оборудования лежат ЕСППР и Типовая схема  технического обслуживания и ремонта (ТСТОР), которые, в свою очередь, базируются на следующих основных нормативах:

* категория ремонтной сложности;

* ремонтная единица;

* продолжительность и структура  ремонтного цикла;

* продолжительность межремонтных  периодов и осмотров.

Под категорией ремонтной сложности  понимается степень сложности ремонта  агрегата (единицы оборудования), которая  зависит от его технических и  конструкторских особенностей - размеров обрабатываемых деталей, точности их изготовления, особенностей ремонта и др. Категория  ремонтной сложности обозначается буквой Я и числом перед ней.

Категория ремонтной сложности  оборудования определяется как по механической, так и по электрической части. Так, в настоящее время для  металлообрабатывающих станков  по ТСТОР в качестве агрегата-эталона  принят токарно-винторезный станок модели 16К20. Для него установлена категория сложности 12 Я. Для любого другого станка этой группы категория сложности определяется путем сопоставления выбранного станка с эталоном. [6]

Ремонтная единица - это условный показатель, характеризующий нормативные затраты  на ремонт оборудования первой категории  сложности - r е. За единицу ремонтной сложности механической части принята ремонтная сложность условного оборудования, трудоемкость капитального ремонта которого в условиях среднего по оснащенности РМЦ составляет 50 ч, а за единицу ремонтной сложности электрической части оборудования - 12,5 ч. Категория сложности ремонта оборудования определяется по количеству единиц сложности ремонта, присвоенных той или иной группе оборудования. Таким образом, ремонтная единица по числовому значению совпадает с категорией сложности и для станка модели 16К20 равна 12, т. е. r е = 12 по механической части и r е = 9 - по электрической.

Нормы времени на одну ремонтную  единицу устанавливаются по видам  ремонтных работ (табл. 1). Продолжительность  простоя оборудования на ремонте  также регламентируется нормативами  простоя на одну ремонтную единицу (табл. 2).

Приведенные нормативы на каждом предприятии  подлежат корректировке с учетом характера работы оборудования, особенностей предприятия, оснащенности ремонтного хозяйства и пр. Они являются основой  расчета общего годового объема ремонтных  работ и межремонтных обслуживаний (причем сначала выполняются расчеты  для каждой группы оборудования отдельно, а затем суммируются по группам; в итоге получается общая трудоемкость ремонтных работ и обслуживаний на планируемый год по предприятию). [7]

Таблица 1. Нормы времени на одну ремонтную единицу (для технологического и подъемно-транспортного оборудования)

Таблица 2. Нормы продолжительности  простоя оборудования на ремонте  на одну ремонтную единицу, сут

Ремонтный цикл - это продолжительность  работы оборудования от начала ввода  его в эксплуатацию до первого  капитального ремонта или между  двумя капитальными ремонтами. Согласно ТСТОР для каждого вида оборудования определенного технологического назначения устанавливается исходная продолжительность ремонтного цикла, которая на предприятиях может корректироваться исходя из условий работы оборудования. Например, для металлорежущих станков продолжительность ремонтного цикла Тц = 16800 ч, для кузнечно - прессового оборудования Тц = 10000 ч, для деревообрабатывающего Тц = 11200 ч, для литейного Тц = 6000 ч. Для металлорежущего оборудования при расчете продолжительности ремонтного цикла учитываются факторы эксплуатации оборудования на предприятии. Эти факторы в виде коэффициентов определяют по справочным таблицам ТСТОР. [6]

Под структурой ремонтного цикла понимается количество и последовательность выполнения работ по осмотру и ремонту  в период между вводом оборудования в эксплуатацию и первым капитальным  ремонтом или между капитальными ремонтами.

Единая система ППР предусматривает  определенную структуру ремонтных  циклов по группам оборудования с  учетом назначения, сложности и условий  эксплуатации. Пример структуры ремонтного цикла показан на рис. 1 (при этом ремонтный цикл включает в себя капитальный ремонт, два средних, шесть малых и девять осмотров).

Продолжительность межремонтного  периода (t мр) определяется так (см. формулы 1 и 2)

где п, пм, по - количество соответственно средних, малых ремонтов и осмотров за один ремонтный цикл.

Ремонт оборудования планируется  в определенной последовательности. В ОГМ предприятия при участии  механиков всех цехов составляется годовой план-график ремонта всех единиц оборудования. Календарные сроки  ремонта определяются на основании  записей в журналах учета работы оборудования. В годовой план-график ремонтов включаются осмотры и все  виды ремонтов. По каждой единице оборудования план-график ремонта разрабатывается  на основе вида и продолжительности  последнего ремонта, структуры ремонтного цикла, продолжительности межремонтного  периода, групп ремонтной сложности  и нормативов трудоемкости. Планы-графики  согласуются с начальниками цехов  и утверждаются главным инженером. [8]

На основе утвержденных планов-графиков рассчитывается годовой объем ремонтных  работ. Он, как правило, рассчитывается по видам ремонта в ремонтных  единицах и по нормативной трудоемкости (табл. 3).

Таблица 3. Объем ремонтных работ  по предприятию на 2010 г. (условный пример)

Как отмечалось, основное назначение рмц - выполнение капитальных ремонтов и изготовление запасных деталей для ремонта оборудования. Кроме того, РМЦ производит монтаж перемещаемого и демонтаж старого оборудования, а также изготовляет нестандартное оборудование.

Структура РМЦ (наиболее типичная) включает в себя следующие технологические  участки: станочный (механический), слесарносборочный, жестяницкий, термический и кузнечный. В крупных РМЦ имеется участок восстановления деталей методом металлизации, наплавки и т. п.

Планирование работы РМЦ ведется  методами, соответствующими планированию в механических цехах с единичным  и мелкосерийным видами производства. На основании годового плана-графика  ремонтов ОГМ устанавливает цеху квартальный план с разбивкой  по месяцам в ремонтных единицах и нормо-часах по таким основным видам работ: ремонт оборудования; осмотр, проверка на точность; промывка; изготовление запасных деталей и нестандартного оборудования; прочие виды работ. Кроме того, предусматривается резерв до 7-10% на внеплановые (аварийные) работы. [7]

Планирование ремонтных работ  заключается в разработке годовых  и месячных планов графиков ремонта  оборудования по всем цехам и предприятию  в целом. В общезаводских графиках предусматриваются ремонты основных агрегатов - агломерационных машин, доменных и сталеплавильных печей, конверторов, прокатных станов и  др. цеховые графики по сравнению  с ними являются более детализированными, в них включаются ремонты оборудования каждого цеха. Месячные графики ремонтов составляют на основе годового графика, в них уточняют время остановки  оборудования на время ремонта.

Планы ремонтов в виде календарных  планов-графиков разрабатывают центральные  ремонтные службы предприятия совместно  с представителями цехов. В планах графиках производится увязка во времени  ремонтов оборудования и агрегатов, работающих кооперировано. Пример плана

Планы - графики могут быть также  представлены в виде специальных  ведомостей, в которых указывают  наименование агрегатов и механизмов, виды ремонтов, даты остановок и  продолжительность ремонта, трудоемкость, исполнители.

При разработке подобного вида планов используют материалы обследования состояния оборудования на начало планового  периода; данные по учету производственных связей по учету между отдельными агрегатами и цехами; о фактическом  расходе сменного оборудования и  запасных частей в отчетном периоде; о сроках службы отдельных узлов  и деталей; нормативы трудоемкости ремонтов, продолжительности межремонтных периодов и ремонтных циклов.

По каждому агрегату для каждого  вида ремонта составляют операционные технологические графики в соответствии с установленной технологией  ремонта и временем каждой ремонтной  опреции. При етом устанавливают необходимую численность рабочих по профессиям и квалификациям, занятых на соответствующих операциях, учитывают возможность параллельного выполнения работ. Продолжительность ремонтных работ устанавливают методами технического нормирования и методами математической статистики.