Производство извести

Введение

Строительной известью называется вяжущее вещество, получаемое в результате умеренного обжига и  последующего  помола кальциево-магниевых карбонатных горных пород – известняка, мела, доломитизированных и мергелистых известняков, доломита с содержанием не более 6% глинистых примесей. В зависимости от условий твердения различают строительную известь воздушную и гидравлическую.

В зависимости от последующей  обработки обожженного продукта различают такие виды извести: 1) негашеную комовую известь-кипелку, состоящую главным образом из СаО; 2) негашеную молотую известь того же состава; 3) гидратную известь-пушонку в виде тонкого порошка, получаемого в результате гашения комовой извести определенным количеством воды и состоящей в основном из Са(ОН)2, и 4) известковое тесто  - продукт пластичной консистенции получаемый при гашении комовой извести избытком йоды и состоящий главным образом из Са(ОН)2 и механически при мешанной воды.

Обжиг извести в вращающихся печах 

Для обжига извести  можно использовать вращающиеся печи.

Выходящая из этих печей  известь имеет высокую температуру, поэтому она поступает для охлаждения в барабанные, рекуператорные и колосниковые холодильники, в принципе аналогичные применяемым в цементном производстве. Обжиг во вращающихся печах имеет следующие преимущества: 1) большая производительность единичного агрегата; 2) высокое качество извести вследствие равномерности обжига и высокой степени диссоциации известняка; 3) возможность обжига мелких фракций известняка; 4) возможность обжига мела и других рыхлых карбонатных пород; 5) сравнительно небольшая длительность процесса обжига, меньшая затрата рабочей силы на выпуск единицы продукции. Вместе с тем обжиг во вращающихся печах требует большего расхода топлива и электроэнергии. Для обжига можно применять твердое пылевидное, жидкое (мазут) и газообразное (природный газ) топливо. Во вращающихся печах наблюдается значительный унос пыли из печи (10—15%), что требует установки эффективных пылеулавливающих аппаратов. Во вращающихся печах можно обжигать мелкофракционный материал (5—50 мм), однако необходимо, чтобы куски имели возможно более однородные размеры так, чтобы не было значительной разницы между наименьшими и наибольшими кусками материала (например, известняк фракций 10—20 и 20—40 мм). На некоторых заводах во вращающихся печах обжигают мелкие фракции известняка, являющиеся отходами, полученными в результате дробления и сортировки известняка для обжига в шахтных печах. Во вращающихся печах можно обжигать и мелоподобный известняк низкой прочности, однако его необходимо загружать в печь в высушенном состоянии или в .виде шлама, содержащего примерно 36—44% воды.

Длина известеобжигательных вращающихся печей может колебаться в широких пределах. Производительность этих печей составляет 500—900 кг/м3 извести в сутки, считая на полный внутренний объем обжигательного барабана. Расход условного топлива высок и доходит до 20—30% от массы обожженной извести, что вызывается, главным  образом, значительной потерей тепла с отходящими газами.

При обжиге извести  во вращающихся печах на жидком и газообразном топливе производительность их повышается, и получается известь более высокого качества. Применение твердого пылевидного топлива загрязняет известь и снижает производительность вращающихся печей.

При установке в  длинных вращающихся печах внутренних теплообменных устройств, а в коротких печах — запечных слоевых или циклонных теплообменников расход топлива уменьшается и доходит до 17—20%.  

ВИДЫ  ИЗВЕСТИ, СЫРЬЕВЫЕ МАТЕРИАЛЫ ДЛЯ  ЕЕ ПРОИЗВОДСТВА И ОСНОВНЫЕ СВОЙСТВА  

Сырьем для получения воздушной извести могут служить все природные материалы (горные породы),  состоящие в основном из углекислого кальция, который встречаемся в виде двух минералов — кальцита и арагонита. Известковые горные породы весьма распространены и широко применяются в производстве различных вяжущих материалов. Основными типами известняков, выделяемыми по структурным признакам, являются кристаллические, органогенные, обломочные и со смешанной структурой. Кристаллические известняки сложены кристаллами кальцита, которые могут быть различных размеров. Органогенные известняки состоят из  скелетных остатков животных (зоогенные) или растительных (фитогенные) организмов, сложенных кальцитом или арагонитом, и цементирующей их массы пелитоморфного (микрокристаллического) кальцита. Обломочные известняки — это обломки ранее сформировавшихся известняков, скрепленных кальцитовым цементом. Известняки со смешанной структурой представляют собой переходные разновидности между кристаллическими, органогенными и обломочными известняками. Эти виды известняков широко распространены.

Литологической разновидностью известняков является и мел, который  представляет собой рыхлую сцементированную тонкозернистую породу с землистым изломом, состоящую из тонкого органогенного и пелитоморфного кальцита. Существуют и другие литологические разновидности известняков: оолитовые известняки, известковые туфы.

Все эти известковые  горные породы обычно содержат различные  примеси, главным образом доломит, глинистые минералы, окислы железа,, кварц, гипс. Количество примесей колеблется в довольно значительных пределах. Даже в самых чистых видах известняков  2—3% примесей. Наличие примесей и равномерность распределения их по всей массе сырья сильно влияют на ход производства, изменяя температуру обжига и производительность печей, а также на свойства конечного продукта. Самый распространенный вид сырья    для    производства    воздушной    извести - плотные  известняки  и   мел.

Различают жирную и  тощую известь. Первая быстро гасится, выделяет при гашении много тепла и дает при этом пластичное, жирное на ощупь тесто. Вторая гасится медленно и дает менее пластичное тесто, в котором прощупываются мелкие зерна, не распавшиеся при гашении в порошок. При обжиге известняков с небольшим содержанием глинистых примесей получается жирная известь. По мере увеличения содержания глинистых примесей, даже при небольшом количестве магнезии, известь становится все более тощей. Тощая известь— вполне пригодный материал, но пескоемкость ее меньше, что удорожает стоимость раствора. При наличии в известняке более 6% глинистых примесей продукт обжига содержит уже значительное количество силикатов, алюминатов и ферритов кальция, что придает извести гидравлические свойства. Такая  известь и называется гидравлической.

Примесь магнезии в количестве примерно до 5% при небольшом содержании глинистых или песчаных примесей не вызывает заметного отощения извести. При более значительном содержании окиси магния известь гасится заметно медленнее и выделяет при гашении меньше тепла.

В зависимости от содержания окиси магния различают кальциевую известь, включающую не более 5-% МgО, магнезиальную с 5—20% МgО, доломитовую с количеством МgО от 20 до 40%. По скорости гашения известь делится на быстрогасящуюся со скоростью гашения до 20 мин и медленногасящуюся — свыше 20 мин. За скорость гашения принимается время от момента смешивания с водой до достижения максимальной температуры. В зависимости от температуры, развивающейся при гашении, известь разделяется на низкоэкзотермическую— с температурой гашения ниже 70°С и высокоэкзотермическую — с температурой гашения свыше 70°С.

В молотую негашеную, а также в гашеную известь  можно вводить различные молотые минеральные добавки: известняк, доменные и топливные шлаки, золы, вулканические пемзы, туфы и пеплы, кварцевые пески, цемянки, трепел, гипсовый камень. В зависимости от содержания активных СаО и МgО, а также непогасившихся частиц негашеная известь  делится на три,   а гашеная на два сорта. Требования ГОСТ 9179-70 к различным видам извести приведены в табл. 1.   

Табл 1. Свойства воздушной  извести (по минимальным требованиям  стандарта)  

Прочность воздушной извести не нормируется стандартом. Прочность гидратной извести-пушенки, а также известкового теста обычно невелика и через 28 сут составляет 0,5—1 МПа при испытании в образцах из раствора жесткой консистенции. Качество этих видов извести определяется главным образом их химическим составом и пластическими свойствами. Молотая негашеная известь отличается более высокой • прочностью (1-5 МПа через 28 сут).

Одним из показателей  качества строительной извести является выход теста, характеризуемый объемом  известкового теста (в л), получаемого при гашении 1 кг извести. Чем известь пластичнее, тем больше выход теста и его пескоемкость, т. е. тем больше можно добавить к извести песка и получить пластичные удобные для обработки растворы. Выход теста у жирной извести 2,5— 3,5 л, при меньшем выходе известь относят к тощей.

 В соответствии  с ГОСТ 5331—63 карбонатные породы  для производства строительной извести в зависимости от химического состава делятся на пять классов (табл. 2).

Таблица 2. ТРЕБОВАНИЯ К КАРБОНАТНЫМ ПОРОДАМ ДЛЯ ПРОИЗВОДСТВА СТРОИТЕЛЬНОЙ ИЗВЕСТИ, %

Из карбонатных пород класса А получают практически кальциевую жирную известь. Из пород классов Б и В производят кальциевую известь, в первом случае более жирную, а во втором — более тощую. Породы класса Г применяют для изготовления магнезиальной и доломитовой, а класса Д — гидравлической извести.  

2. ОБЖИГ ИЗВЕСТИ

1) Процессы, протекающие  при обжиге извести

Основным процессом  при производстве воздушной извести является обжиг, при котором известняк декарбонизируется я превращается в известь по следующей реакции:

СаСО3+178,58 кДж ±  СаО + СО2.

Из этого уравнения  видно, что для разложения одной  грамм-молекулы СаСО3 на СаО и СО2 нужно затратить 178,58 кДж тепла, а  для разложения 1 кг СаСО3 -1785,8 кДж.

Диссоциация углекислого  кальция по приведенному выше уравнению является типичным примером обратимой реакции, которая может идти в том и другом направлении в зависимости от температуры и парциального давления СО2 в окружающей среде. Чтобы реакция шла в нужном направлении, уменьшают парциальное давление СО2, удаляя ее из печи, а также повышают температуру обжига по сравнению с теоретически необходимой. Можно принять, что в лабораторных условиях диссоциация углекислого кальция протекает примерно при 900°С. Разложение углекислого кальция начинается уже около 600°С, но протекает оно в этих условиях в незначительной степени.

Практически температура  обжига известняка в заводских условиях колеблется в пределах 1000—1200°С. Это вызвано тем, что на заводе обжигают большое количество сырья с колеблющимся химическим составом, содержащее различные примеси, причем скорость обжига в этом случае приобретает большое значение. Поэтому в производстве приходится применять более высокие температуры обжига, чем в лаборатории. На каждом заводе температура обжига устанавливается в зависимости от плотности известняка, наличия примесей, типа печи и ряда других факторов. При обжиге более плотных известняков удаление из обжигаемых кусков углекислоты затруднено и требует более высокой температуры. Наличие глинистых и магнезиальных примесей в известняках способствует выделению при обжиге углекислого газа и снижению температуры обжига.

Плотные мрамороподобные  известняки, не содержащие значительного количества примесей, обжигаются при температуре, доходящей до 1300°'С, а иногда и превышающей ее. Более низкая плотность и присутствие примесей позволяют снизить температуру обжига извести. При использовании в качестве сырья магнезиальных известняков температура обжига может: быть даже ниже 1000°С.

При неправильной эксплуатации   печи, а также   при попадании в нее кусков больших размеров или более высокой плотности, на что не рассчитан установленный на заводе режим обжига, часть материала не дожигается, так как не успевает декарбонизироваться. Такой недожог уменьшает выход теста из кипелки, так как недожженная часть материала при гашении не рассыпается в порошок и остается в виде кусков. Вредного влияния на качество твердеющей извести недожог не оказывает. При слишком высокой температуре обжига возможен пережог извести, при котором появляется крупнокристаллическая окись кальция. Пережог ухудшает качество извести, подвергающейся гашению, так как вызывает медленное гашение частиц пережженной извести, которые могут полностью погаситься уже в сооружении и вызвать не

только образование  в нем трещин, но даже и его  разрушение. По данным Б. Н. Виноградова, пережженная известь с крупными кристаллами окиси кальция (от 10 до 200 мкм в поперечнике) образуется в результате перекристаллизации СаО под воздействием расплава зольной части топлива. Интенсивность и температурный интервал перекристаллизации зависят от состава жидкой фазы. Чем выше содержание в ней FеО и Fе2О3, тем раньше начинается и интенсивнее протекает перекристаллизация. Без воздействия расплава зольной части топлива укрупнение кристаллов СаО при обжиге идет весьма медленно и обычно размер их не превышает 10 мкм.

При получении молотой  негашеной извести недожженные, и пережженные частицы измельчаются и не являются отходом, причем вредное действие пережога при надлежащей тонкости помола уменьшается. Однако даже очень тонкий помол не может полностью устранить влияние пережога. Поэтому наряду-с указанными ранее характеристиками воздушной извести следует учитывать размер, форму и строение кристаллов окисей кальция и магния, а также размер пор в обожженном материале я распределение их в его массе.

Зона разложения СаСО3 в каждом куске распространяется от поверхности к внутренним его слоям с определенной скоростью, зависящей от температуры обжига, а также от структуры камня. Так, например, при температуре окружающей среды 900°С скорость распространения зоны разложения СаСО3 в известняке обычной твердости составляет примерно 3 мм в 1 ч, а при 1100°С— 14 мм в 1 ч. Следовательно, скорость обжига кусков известняка при 1100°С в 4,7 раза больше, чем при 900°С. С повышением температуры обжига удельный расход топлива уменьшается. Однако для получения быстрогасящейся извести необходимо вести обжиг до полной декарбонизации углекислого кальция при возможно более низкой температуре и минимальном выдерживании материала в этих условиях («мягкий» обжиг).

Обычный размер кусков известняка, загружаемых в шахтную печь,составляет 60—200 мм, а топлива — 40— 60 мм. При меньшем размере кусков в обычных шахтных печах возникает весьма большое сопротивление движению газов и ухудшается тяга. В этом случае следует создавать условия для ускорения движения газов при обжиге.

Чем больше куски известняка, тем дольше они должны обжигаться. В связи с этим желательно до известных  пределов уменьшать размер кусков, что увеличит производительность известеобжигательных печей. При обжиге кусков различных размеров режим процесса назначают, исходя из времени, требуемого для обжига кусков средних размеров. При этом более мелкие куски пережигаются, и продолжительное время занимают объем печного пространства, будучи уже обожженными. Более крупные куски не дожигаются. Чем однороднее размер кусков известняка и топлива, тем равномернее обжиг, тем меньше сопротивление печи и выше ее производительность. Поэтому если на заводе две и больше печей, то целесообразно вести пофракционный обжиг, при котором известняк после дробления сортируется, и в каждую печь загружаются куски, более близкие по размерам (размер наиболее крупных кусков не должен превышать размера самых мелких кусков более чем в два раза). Целесообразно, например, разделить дробленый известняк иа три фракции с размером кусков: 80—150, 40—80 и 20—40 мм.

Большое значение для  производства воздушной извести  имеет физическая структура применяемого сырья. Мраморовидные известняки весьма большой плотности обжигаются несколько труднее, чем обычные известняки. Если сырье имеет землисто-рыхлую структуру, например мел, то обжиг его в шахтных печах затруднителен, так как куски такого сырья легко крошатся, а получающаяся мелочь заполняет промежутки между обжигаемыми кусками и затрудняет тягу. При обжиге легко рассыпающегося сырья во вращающихся печах затруднений не встречается.

В шахтных печах  лучше всего обжигаются куски  чистых и пористых известняков среднего размера с пределом прочности при сжатии порядка 10—50 МПа. Известняки с меньшей прочностью истираются при продвижении по шахте, увеличивают ее сопротивление и уменьшают производительность печи. Карбонатные породы с прочностью менее 2 МПа непригодны для обжига в шахтных .печах. Существенное значение имеет и размер кусков топлива, и соотношение средних размеров кусков топлива и известняка при обжиге в шахтных пересыпных печах. Это соотношение составляет 1 : 2—1 : 3.

При  реакции, протекающие  при обжиге в твердом состоянии  между продуктом декарбонизации углекислого кальция окисью кальция, с одной стороны, и кремнеземом, глиноземом и окисью железа -получаются силикаты, алюминаты и ферриты кальция различных видов.

В условиях обжига воздушной  извести, когда содержание основных окислов значительно больше кислотных  и температура обжига недостаточна для образования заметного количества жидкой фазы, в состав продуктов обжига, кроме преобладающего количества свободной окиси кальция, будут входить р-2СаО-SiO2; СаО-Аl2О3 и 2СаО-Fe2О3. При более высоких температурах обжига могут образовываться 12 СаО-7А12О3 и 2СаО-А12О3. Чем больше в продуктах обжига будет силикатов, алюминатов и ферритов кальция, тем медленнее и менее полно гасится известь и тем менее пластичным будет полученное из нее тесто. Более медленное гашение извести со значительным содержанием окиси магния объясняется тем, что эта окись магния гасится достаточно быстро лишь в том случае, если она обожжена при температурах, приближающихся к температуре разложения углекислого магния (600—650°С), тогда как при обжиге воздушной извести температура значительно выше. По мере повышения температуры обжига способность окиси магния к гашению уменьшается. Этим и объясняется необходимость обжига при более низкой температуре известняка с повышенным содержанием углекислого магния, а также потребность в более тщательном гашении продукта обжига.

При производстве доломитовой  извести температура обжига должна быть ниже, чем при обжиге магнезиальной  или маломагнезиальной и составлять 750—1000°С. Пониженные температуры обжига приводят к тому, что часть углекислого кальция остается неразложенной.

Плотность кипелки  в зависимости от состава, температуры  и длительности обжига колеблется в пределах 3100—3400 кг/м3, а объемная масса, зависящая как от тех же факторов, так и от плотности укладки и размера кусков,— в пределах 800—1200 кг/м3. Чем выше температура обжига и чем он длительнее, тем больше плотность и объемная масса получаемой извести: Объемная масса рыхлонасыпанной пушенки составляет в среднем 400— 450 кг/м3, а уплотненной — 500—700 кг/м3. Масса 1 м3 известкового теста 1300—1400 кг.   

Обжиг в вертикальных печах 

  Применяют   самые  разные  представляющие  собой  сочетание вертикальной  печи диаметром  с  вращающейся печью.  При этом  мелкокусковой фракционированный  известняк  обжигается  на 80%  в шахте с применением кокса и окончательно -  во вращающейся печи.  Суточная производительность  подобной установки достигает  400  -  500  т  при  затрате  теплоты около 4200 кДж/кг.                                        

        Выбор типа печи для обжига извести определяется производительностью завода, физико-механическими свойствами и химическим составом известняка, видом топлива и требуемым качеством извести.

   Наибольшее  распространение получили шахтные  печи, представляющие собой полый цилиндр, имеющий наружный стальной кожух толщиной около 1 см и внутреннюю огнеупорную кладку, вертикально установленный на фундаменте. Эти печи характеризуются непрерывностью действия, пониженным расходом топлива и электроэнергии, а так же простотой в эксплуатации. Строительство их требует относительно небольших капиталовложений.

     В зависимости  от вида применяющегося топлива  и способа его сжигания различают  печи, работающие на короткопламенном  твёрдом топливе, вводимом обычно в печь вместе с обжигаемым материалом; т.к. известняк и кустовое топливо при этом загружают в шахту перемежающимися слоями, то иногда такой способ обжига называют пересыпным, а сами печи – пересыпными; на любом твердом топливе , газифицируемом или сжигаемом в выносных потоках, размещаемых непосредственно у печи; на жидком топливе; на газовом топливе, натуральном или искусственном.

     По характеру  процессов, протекающих в вертикальной печи, различают три зоны по высоте: подогрева, обжига и охлаждения. В зоне подогрева, к которой относят верхнюю часть печи с температурой пространства не выше 850˚С, материал подсушивается и подогревается поднимающимися раскалёнными дымовыми газами. Здесь выгорают также органические примеси. Поднимающиеся газы, в свою очередь, благодаря теплообмену между ними и загруженным материалом охлаждаются и далее отводятся вверх печи.

    Зона обжига размещается в средней части печи, где температура обжигаемого материала изменяется от 850˚С до 1200˚С и затем 900˚С; здесь известняк разлагается , из него удаляется углекислый газ.

    Зона охлаждения – нижняя часть печи. В этой зоне известь охлаждается от 900˚С до 50-100˚С поступающим снизу воздухом, который далее поднимается в зону обжига.

    Движение  воздуха и газов в вертикальных  печах обеспечивается работой  вентилятор, нагнетающих в печь  воздух и отсасывающих из неё  дымовые газы. Противоточное движение обжигаемого материала и горячих газов в вертикальной печи позволяет хорошо использовать теплоту отходящих газов на прогрев сырья , а теплоту обожженного материала – на подогрев воздуха, идущего в зону обжига. Поэтому для вертикальных печей характерен низкий расход топлива. Расход условного топлива в этих печах примерно 13-16% массы обожженной извести, или 3800-4700 кДж на 1 кг.

   Недостатки  вертикальных печей: известь загрязняется  золой и остатками не сгоревшего топлива. Возможно так же образование значительного количества пережога вследствие соприкосновения раскалённых кусков антрацита или кокса с обжигаемым материалом. Это особенно заметно при нарушении теплового режима и чрезмерным форсированием печей за счёт высоких температур обжига.

    Выбор типа  печи для обжига извести определяется  производительностью завода, физико-механическими свойствами химическим составом известняка, видом топлива и требуемым качеством извести.  

 Если рассматривать  процесс обжига в вертикальной  печи, то можно хорошо различить три стадии.

   Процесс диссоциации  углекислого кальция (основной  части сырья ) – обратимая реакция.  Её направление зависит от  температуры и парциального давления углекислого газа в среде с диссоциирующимся карбонатом кальция.

    Так как  СаО и СаСО₃ не является твёрдыми веществами и их концентрации в единице объёма постоянны, константа диссоциации К_дис=Р_СО2. Следовательно, динамическое равновесие в рассматриваемой системе устанавливается при определённом и постоянном для каждой данной температуры давления Р_СО2 и не зависит ни от количества оксида кальция, ни от количества карбоната кальция , находящихся в системе. Это равновесие давления называют давлением диссоциации или упругостью диссоциации.

   Диссоциация  углекислого кальция возможна  только лишь при условии, если давление диссоциации будет больше чем парциальное давление СО₂ в окружающей среде. При обычной температуре разложение СаСО₃ невозможно, поскольку давление диссоциации ничтожно. Установлено, что лишь при 600˚С в среде, лишённой СО₂ (в вакууме), начинает диссоциация углекислого кальция, причём она протекает очень медленно. При дальнейшем повышении температуры диссоциация СаСО₃ ускоряется.

    При 880˚С  давление (упругость диссоциации)  достигает 0.1 МПа при этой температуре  (её иногда называют тем-рой разложения) давление двуокиси углерода при диссоциации превосходит атмосферное давление, поэтому разложение карбоната кальция в открытом сосуде протекает интенсивно. Это явление можно сравнить с интенсивным выделением пара из кипящей жидкости.

    При тем-ре  больше 900˚С повышение её на  каждые 100˚С ускоряет декарбонизацию известняка примерно в 30 раз. Практически в печах декарбонизация начинается при тем-ре , на поверхности кусков , 850˚С при содержании СО в отходящих газах около 40-45%.

Скорость декарбонизации известняка при обжиге зависит также  от размеров обжигаемых кусков и  их физ. свойств.

    Разложение  СаСО₃ происходит не сразу во всей массе куска, а начинается с его поверхности и постепенно проникает к внутренним его частям. Скорость движения с зоны диссоциации внутрь куска увеличивается с повышением тем-ры обжига. В частности при 800˚С скорость перемещения зоны диссоциации составляют примерно 2 мм, а при 1100˚С  - 14 мм в час, т.е. идет быстрее.

   Качество воздушной  извести исходя из выше изложенного , будет определяться тем-рой обжига. Так средняя плотность извести полученной при 850-900˚С , достигает 1.4-1.6 г/см³ , а для извести обожженной при 1100-1200˚С она повышается до 1.5-2.5 г/см³ и более (в куске). При обжиге идёт быстрая перестройка тригональной кристаллической решетки кальцита в кубический оксид кальция.

   Декарбонизация  известняков при низких тем-рах  (800-850˚С) приводит к образованию оксида кальция в виде массы губчатой структура, сложенной из кристаллов размером около 0.2-0.3 мкм и пронизанной тончайшими капиллярами диаметром около 8*10^-3.

    Удельная  поверхность такой извести, достигающая  порядка 50 м²/г должна бы предопределять высокую реакционную способность продукта при взаимодействии в водой. Однако этого не наблюдается, по-видимому , потому, что проникновение воды через узкие поры в массу оксида кальция затруднено.

   Повышение  тем-ры обжига до 900˚С и особенно  до 1000˚С обуславливает рост кристаллов оксида кальция до 0.5-2 мкм и значительное уменьшение удельной поверхности до 4-5 м²/г, что должно бы отрицательно отражаться на реакционной способности продукта. Но одновременное возникновение крупных пор в массе материала создаёт предпосылки к быстрому проникновению в него воды и энергичному их взаимодействию. Наиболее энергичным взаимодействием характеризуется известь, полученная обжигом известняка при тем-рах 900˚С.