Производство рукавов

СОДЕРЖАНИЕ

ВВЕДЕНИЕ………………………………………………………………………..3

1. Назначения и основные требования к рукавам……………………………...5
2. Ткани для рукавного производства…………………………………………..6
3. Конструкции рукавов и способы сборки силового каркаса………………...7
4. Изготовление рукавов………………………………………………………..20
1. Напорные рукава с тканевым каркасом…………………………………….20
2. Напорные рукава с плетеным каркасом…………………………………….25
3. Пожарные рукава ……………………………………………………………29
4. Всасывающие и напорно-всасывающие рукава……………………………29
5. Цеховые и лабораторные испытания рукавов……………………………31

ЗАКЛЮЧЕНИЕ………………………………………………………………….32

СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННЫХ ИСТОЧНИКОВ

Введение 

Рукава резиновые –  обязательный атрибут производственного  процесса. Используются в большинстве  промышленных предприятий, однако не являются универсальными.

Сфера использования резиновых  рукавов определяет и их состав, в частности, наличие различных  включений, улучшающих выносливость данной продукции. Качества, которыми обладают рукава, дают возможность использования  его в различных температурных  показателях. Данные рукава могут эффективно функционировать при колебаниях термометра от – 50 до + 70 в маслобензостойкой  среде и в водяной среде  от -50°С до +120°С, что обуславливает  повсеместность его использования.

Однако существуют и ограничения  по применению данной продукции. Они  появляются из-за ограниченности функционирования резиновых рукавов при высоком  давлении. Но этот фактор не мешает резиновым  рукавам использоваться практически  во всех сферах производства.

1. Назначения и основные требования к рукавам

Рукава предназначены  для транспортировки жидких, газообразных или сыпучих материалов и характеризуются  достаточно высокой гибкостью в  сочетании со способностью выдерживать  значительные давления или разряжения. Рукава применяют в качестве гибких соединительных трубопроводов гидравлических, пневматических, топливных смазочных  систем самых разнообразных машин  и механизмов, для транспортировки  широкого ассортимента нефтепродуктов, воды, растворов, эмульсий, суспензий, газов, пара, песка и т.д.

Рукава, работающие под избыточным внутренним давлением, называют напорными, а применяемые в условиях разряжения – всасывающими. Некоторые типы рукавов могут эксплуатироваться  и в тех и в других условиях ( напорно-всасывающие). В общем производстве рукавов наибольший удельный вес приходится на напорные. В связи с повышением рабочих давлений и скоростей производственных процессов потребность в рукавах высокого давления растет более высокими темпами, чем потребность в рукавах других типов.

Технология изготовления рукавов, по сравнению с производствами других видов РТИ, достаточно сложна и многообразна, так как включает в различных вариантах почти  все характерные для резиновой  промышленности процессы. Поэтому рукавные изделия сравнительно дороги, но тем  не менее спрос на них непрерывно возрастает. К рукавам предъявляются  высокие и разносторонние требования: высокая прочность и долговечность  при минимальной массе, гибкость, вибро-, износо- и изгибостойкость; работоспособность  в широком интервале температур, стойкость к действию тепла, света, атмосферных факторов; стабильность геометрических размеров и относительно гладкая внутренняя поверхность; стойкость к действию .

Удовлетворение этим требованиям  достигается использованием соответствующих  материалов, разработкой оптимальных  конструкций рукавов, необходимым технологическим и аппаратурным оформлением процессов их изготовления.

В зависимости от природы  рабочей среды рукава подразделяют на следующие типы:

Б – для бензина, керосина, нефтепродуктов, минеральных масел;

В – для воды и слабых растворов неорганических кислот и  щелочей;

ВГ – для горячей  воды с температурой до 100°С;

Г – для воздуха, азота, кислорода, ацетилена, диоксида углерода, инертных газов;

П – для пищевых продуктов;

Ш (напорные) – для водных суспензий при штукатурных работах  и песка от пескоструйных аппаратов;

КЩ (всасывающие) – для  слабых растворов неорганических кислот и щелочей.

При перекачивании неполярных жидкостей возникает опасность накопления статического электричества, для отвода которого в конструкцию рукава включают токопроводники, чаще всего медную стренгу. Однако малая деформируемость этих элементов приводит к их разрывам, что уменьшает долговечность рукавов. Целесообразнее использовать электропроводящую резину, что не только позволяет отводить заряды, но и способствует уменьшению электризации материалов[1,224].

2. Ткани для рукавного производства

Многообразие рукавов и различные  условия их работы вызвали применение значительного ассортимента текстильных изделий. Наряду с тканями из хлопковой пряжи все шире стали применять ткани вискозные, из синтетических волокон, асбестовые и льняные ткани, а также тканые чехлы и трикотаж. Так как применяемые при изготовлении рукавов ткани закраиваются под углом 45° к направлению основы и под таким же углом к оси рукава располагаются в нем нити основы и утка, то для одинаковой их работы в рукаве необходимы равная прочность и одинаковая растяжимость ткани, промазанной резиновой смесью, по основе и утку. Отсюда вытяжка ткани по длине и усадка ее по ширине, происходящие при каландровой обработке, должны быть учтены в заправочных данных по изготовлению ткани. Если ткани не вполне удовлетворяют этому требованию, это приводит к понижению прочности рукавов и перекручиванию их в работе. Основными видами рукавных тканей, применяемых в настоящее время, являются рукавные ткани Р-1 — Р-4, а также чефер, полотна, автопнев и кордпнев[4].

3. Конструкции рукавов и способы сборки силового каркаса

Оборудование для сборки рукавов  разделяют в зависимости от назначения и конструкции рукава, от способа  сборки силового каркаса. С учетом такой  методики это оборудование классифицируется на :

1) оборудование для сборки  рукавов прокладочной конструкции  (закаточные и плитные машины, закаточные головки);

2) оборудование для сборки  рукавов оплеточной конструкции  (оплеточные агрегаты для сборки  оплеточных рукавов дорновым и бездорновым способами);

3) оборудование для сборки  обмоточных рукавов (обмоточные  машины, линии для дорновой сборки);

4) оборудование для сборки  рукавов навивочной конструкции  (навивочные машины для текстильного  каркаса и для каркаса из  проволоки, агрегаты для сборки  навивочных рукавов дорновым и бездорновым способами);

5) оборудование для изготовления  спиральных рукавов (закаточные  машины, закаточные головки, станки  для навивки спирали);

6) оборудование для сборки  круглотканых рукавов (круглоткацкие  станки);

7) оборудование подготовительных  операций (станки для намотки  катушек, станки для подготовки резино-тканевых ленточек)[2].

В большинстве случаев  рукав состоит из трех основных элементов  конструкции: внутреннего резинового слоя, или камеры, усиливающего слоя, или силового каркаса, и наружного резинового слоя, или защитного покрытия. Камера обеспечивает герметичность рукава, его сопротивление химическому и физическому воздействию рабочей среды. Силовой каркас предназначен для восприятия механических напряжений от внутреннего или внешнего давления, веса транспортируемого материала. Наружный резиновый слой защищает рукав от воздействия внешних факторов.

Для обеспечения высокого качества рукавов необходимо, чтобы  связь между отдельными элементами конструкции была достаточно прочной, что требует определенной опрессовки рукавов в процессах их сборки и вулканизации. При изготовлении многослойного силового каркаса между отдельными слоями армирующего материала помещают резиновые прослойки, что повышает монолитность рукава и уменьшает трение между слоями. Формирование внутреннего, промежуточных и наружного резиновых слоев осуществляется обычными приемами технологии резинового производства.

При сборке силового каркаса  важно, чтобы несущие нагрузку нити располагались в «равновесном»  направлении, т.е. под таким углом  к оси рукава, когда внутреннее давление не вызывает искажения геометрических размеров изделия. При наложении  нитей с меньшими углами рукав  при повышении давления увеличивается  и уменьшается по длине, в результате чего угол приближается к равновесному, при наложении нитей с большими углами наблюдается обратная картина.

В зависимости от способа  сборки силового каркаса рукава разделяются  на несколько видов. В рукавах прокладочной конструкции силовой каркас собирают обертыванием камеры в несколько слоев полосой обрезининой ткани, раскроенной под углом 45°, поэтому под действием внутреннего давления происходит некоторое увеличение диаметра и уменьшение длины рукава. Применяемые ткани должны быть равнопрочными и иметь одинаковые удлинения по основе и утку, в противном случае под действием избыточного давления может происходить перекручивание рукава.

С увеличением числа прокладок  повышается жесткость конструкции, и при 7-8 прокладках рукав утрачивает необходимую гибкость. Поэтому в  рукавах диаметров более 50мм, предназначенных  для работы при повышенных давлениях, тканевый каркас усиливают проволочной  спиралью, располагающейся в промежуточном  резиновом слое. Рукава прокладочнй  конструкции выпускают с внутренним диаметром от 4 до 200 мм, длиной до 20 м  и с рабочим давлением до 2,5 МПа. Недостатком прокладочной конструкции  является существенное отклонение направления  нитей в каркасе от равновесного, значительные затраты ручного труда  при сборке рукавов, невозможность  выпуска изделий большой длины.

Более совершенная оплеточная конструкция каркаса, получаемая путем  оплетки камеры отдельными нитями. По сравнению с рукавами прокладочной конструкции рукава с плетеным каркасом белее гибки, при равной прочности  на их изготовление расходуется на 30% меньше армирующих материалов, кроме  того, использование оплеточных машин  позволяет выпускать достаточно длинномерные рукава[1,227].

Оплетка рукава состоит в образовании  на рукаве плетенки из двух систем «потоков»  нитей, взаимно перекрывающих друг друга под тем или иным углом. Для получения таких потоков пряжа или проволока предварительно подвергается трощению, которое производится на так называемых тростильных станках и состоит в перемотке пряжи или проволоки с нескольких отдельных бобин на общую катушку или шпулю. Нити или проволока в полученном такой операцией «потоке» лежат параллельно и имеют одинаковые натяжения.

Можно производить оплетку рукавов  как находящихся на дорне, так  и не имеющих жесткой опоры. Продвижение  рукава при бездорновой оплетке  осуществляется накаткой оплетенной части  рукава на барабан, вращающейся с  определенной скоростью. Рукава, оплетаемые на дорнах, перемещают транспортным устройством. Оплеточные машины бывают двух типов. В современных коклюшечных машинах основную часть ее представляет горизонтальная направляющая плита-плетельщик. Через отверстие в центре ее равномерно поступательно движется оплетаемый рукав. В этих машинах катушки с намотанной на них трощеной пряжей или проволокой помещаются на подвижных коклюшках, расположенных перпендикулярно плоскости плетельщика и составляющих две отдельные системы. Коклюшки, благодаря наличию направляющих пазов на плетельщике, а под ним шестереночных зацеплений, могут перемещаться по замкнутым синусоидальным кривым. При этом одна система коклюшек движется в направлении часовой стрелки, а другая в обратном, вследствие чего и создается взаимное переплетение нитей. При подходе к рукаву потоки нитей пропускают в сменное направляющее кольцо. Диаметр кольца лишь на 1—2 мм больше наружного диаметра оплетения. Вследствие этого переплетенные нити, меняя направление, плотно ложатся на рукав. Сложность пути, проходимого коклюшками, ограничивает скорость движения рукава при оплетке. Производительность коклюшечных машин — до 80 м оплетки в 1 ч.

Современные быстроходные шпульные (катушечные) оплеточные машины имеют две системы шпуледержателей, расположенных на двух параллельных частях машины (рис. 1). Задние шпуледержатели укреплены на кольцевом поясе диска оплетчика, соединенного с приводным валом, и движутся по часовой стрелке. От этого диска посредством конического шестеренчатого зацепления приводятся в движение промежуточные шестерни, расположенные по окружности между обеими частями машины. Промежуточные шестерни, входя в соприкосновение с зубчатыми секторами колодок передних шпуледержателей, вращают их в направлении против часовой стрелки. Таким образом создается разнонаправленное круговое движение двух систем нитей оплеточной машины. В процессе такого движения потоки нитей с заднего диска посредством механических нитеводителей попеременно направляются то выше, то ниже потоков нитей передних шпуледержателей. Нити же этих шпуледержателей сохраняют постоянство своего положения по отношению к оси машины.

Рис. 1. Шпульная оплеточная машина.

а – общий вид; б – схема  шпульной оплеточной машины: 1- передний и задний диски; 2 – катушки; 3 –  центральный направляющий стакан; 4 – отборочный барабан; 5 – отборочный транспортер.

Ведомый соответственным нитеводителем, и будучи поднятым, поток нитей  заднего ряда перекроет два потока нитей переднего ряда, а затем, будучи опущен нитеводителем, пройдет  под двумя потоками переднего  ряда. Так как в это же время  рукав имеет поступательное движение, то такие перекрытия ведут к образованию переплетения из обоих систем нитей по типу саржи с раппортом, равным 4.

Число шпуль в переднем и заднем рядах одинаково, как и число  промежуточных шестерен. Оси шпуль  параллельны плоскости заднего диска. В процессе кругового движения поток нитей заднего диска посредством механических нитеводителей попеременно направляется выше и ниже потоков нитей передних шпуледержателей. Ведомый нитеводителем и будучи поднят им, поток нитей заднего ряда перекрывает два потока нитей переднего ряда, а затем опускается нитеводителем. Тогда очередной поток нитей переднего ряда пройдет над двумя потоками заднего ряда. Этим создается  характерное двухпрядное  переплетение оплетки  рукава.

Пряжа или проволока укладывается в оплетку под некоторым натяжением. Успешность работы машины в значительной степени зависит от равномерности  натяжения нитей, а последнее  — от равномерной строго параллельной намотки (трощения) потоков нитей на шпули. Нити сбегают с заторможенной шпули через натяжное устройство, которое при помощи регулирующей пружины может быть установлено на любое натяжение потока нитей. Во время плетения натяжное устройство шпули ослабляет ее тормоз настолько, что шпуля спускает достаточное количество нитей. Это устройство обеспечивает должное натяжение, вплоть до израсходования всего запаса нитей на шпуле. Так как потоки нитей заднего диска, направляемые нитеводителями, имеют меняющийся ход и при этом значитель но вибрируют, то натяжение их должно быть несколько слабее, чем у потоков нитей переднего диска.

Оплеточные машины снабжаются автоматическим остановом на случай обрыва или израсходования потока нитей на любой шпуле с  одновременной световой сигнализацией. Оплеточные машины различаются по числу шпуль, иначе говоря, количеством потоков оплетки; применяются 12-, 24-, 32-, 36-, 48-, 64-, и даже 96-шпульные машины. Число нитей, одновременно намотанных на шпуле (число нитей в потоке), колеблется от одной и выше.

Рис. 2. Схема оплетки на двухъярусной оплеточной машине:

1 – противень с камерой; 2 –  камера; 3,6 – направляющие кольца; 4 – первый оплеточный ярус; 5 –  шпули; 7 – второй оплеточный ярус; 8 – резиновая ленточка для  прослойки; 9 – «улитка», направляющая  резиновую ленточку; 10 – приемный  противень.

Двухъярусные оплеточные машины за один проход рукава выполняют на нем две оплетки (рис. 2). На этих машинах одновременно с оплеткой накладывают промежуточную резину. Для этого применяется смазка клеем, пастой или накладка полоски каландрованной резиновой смеси с помощью особого «улиткового» или желобчатого приспособления. Такая полоска направляется поверх оплетки и тут же покрывается второй оплеткой.

Рукава оплеточные (дорновые) длиною до 18 м изготовляют на горизонтальных машинах, имеющих одну, две или  три оплеточных головки. Бездорновые  рукава изготовляют на вертикальных оплеточных машинах с одной или двумя головками, в отрезах до 152 м; рукава диаметром до 6 мм даже до 300 м длиной.

Скорость оплетения зависит  от величины шага оплетки и числа  оборотов плетельщика. Шаг оплетки  определяется диаметром наложения оплетки и углом, под которым поток нитей оплетки располагается по отношению к образующей оплетаемой цилиндрической поверхности.

Скорость оплетения υ (в см/мин) составляет:

где n – число оборотов плетельщика в 1 мин; t – шаг оплетки, см; d – диаметр наложения оплетки, см; α – угол оплетения.

Из    уравнения    (1)    видно, что при постоянном для данной машины числе оборотов n плетельщика скорость оплетения υ является величиной переменной и зависит от диаметра наложения оплетки d и угла оплетения α. Поэтому, исходя из заданных d и α, устанавливают полагающуюся скорость оплетения путем регулирования, посредством сменных шестерен, окружной скорости приемного барабана или транспортера (при оплетке на дорне). Изменяя число оборотов приемного барабана, можно при заданном диаметре d иметь различную величину шага оплетки и угла α.

Скорость прохода рукава и число нитей в потоке оплетки позволяют регулировать плотность оплетения. Производительность шпульной оплеточной машины L (в м/ч), считая на один слой накладываемой оплетки, определяется уравнением (2)[3].

Где k – коэффициент машинного времени (0,7–0,8); n – число оборотов плетельщика в 1 мин (19,5-26); d – диаметр наложения оплетки, см.

Для работы в условиях пульсирующего  давления рукав должен быть как можно  более монолитным, чтобы свести к  минимуму относительные перемещения  отдельных слоев элементов конструкции. Это достигается созданием равномерного и по возможности высокого натяжения  нитей или проволоки при оплетении  и уменьшением числа пересечений  потоков. Поэтому более прочными оказываются рукава, оплетенные на машинах с меньшим числом шпулей, но с большим числом нитей в  потоке.

Уменьшение числа пересечений  потоков в пределе приводит к  рукавам навивочной конструкции, в  которых силовой каркас создается  навивкой потока нитей под углом, близким к равновесному (52-57 ˚). В паре соседних слоев каркаса нити навиваются в противоположных направлениях, поэтому число слоев навивки оказывается четным.

Навивочные машины по сравнению  с оплеточными намного проще  по конструкции, компактнее, производительнее и бесшумнее в работе. Бобины с  нитями устанавливают на патроны  по периметру планшайб, вращающихся  вокруг протягиваемого через центр рукава. Перемотку нитей на бобины осуществляют с помощью серийных перемоточных машин, однако наиболее желательны конструкции навивочных машин, позволяющие использовать нити без перемотки, непосредственно с тех паковок, в которых они поступают на заводы.

Важным условием получения однородного, высококачественного каркаса является равномерность натяжения нитей  при навивке. В тихоходных навивочных машинах могут использоваться цилиндрические бобины, вращающиеся вокруг оси при  сматывании нити.

В быстроходных машинах подобная конструкция  неприемлема, так как возникающие  при вращении бобин центробежные силы приводят к неравномерности натяжения нитей.

В таких машинах применяют конусные бобины, часто помещаемые в специальные  контейнеры, что предохраняет нить от действия ветровых нагрузок и стабилизирует  ее положение при сматывании с  бобины. При навивке на вертикально  проходящую заготовку нити находятся  в одинаковых условиях.

При изготовлении навивочных рукавов  высокого давления используют латунированную проволоку диаметром 0,3-0,6 мм. При  этом резиновая смесь камеры должна обладать повышенной когезионной прочностью и твердостью, для чего в ее состав может вводиться до 20 ч. (по массе) полиэтилена; кроме того, камера защищается от продавливания слоем нитей  или сетчатого полотна. По сравнению  с металлооплеткой сборка рукавов  с навивкой проволоки несколько сложнее, так как для получения высококачественных изделий при навивке необходимо очень тщательное соблюдение технологических параметров процесса.

Навивка каркаса из одиночных нитей  может вызывать ряд затруднений, особенно при использовании толстых  нитей и изготовлении рукавов  большого диаметра. Поэтому в последние  годы получили распространение рукава обмоточной конструкции[1,231].

Для изготовления рукавов с обмоточным каркасом применяются специальные обмоточные машины (рис. 3), несколько напоминающие двухъярусные оплеточные, но с вертикально расположенными дисками. Между слоями обмотки следует прокладывать резиновую прослойку или смазывать рукав резиновым клеем.

Отсутствие переплетения, а, следовательно, и перекрытий, устраняет добавочное напряжение от изгиба в материале  каркаса, значительное при малых  радиусах и при большой жесткости  таких материалов, как стальная проволока. Это обстоятельство, а также упрощение  конструкций и обслуживания обмоточных машин, по сравнению с оплеточными, делает первые перспективным видом оборудования рукавных производств.  

Иногда обмотку производят не отдельными потоками нитей, а полосками прорезиненного корда шириной 5 см. У таких обмоточных машин два коллектора со шпулями, вращающимися навстречу друг другу; дорн перемещается вдоль оси машины с помощью цепного транспортера; они просты по устройству и производительны. Можно изготовлять обмоточные рукава с нахлесткой всего из двух слоев прорезиненного корда, наложенных под углом друг на друга. При этом к нижнему слою предварительно придублирована резина для камеры, а к верхнему — резина для обкладки рукава.

Рис. 3. Схема обмоточной машины:

1 – диски; 2 – шпуля с пряжей; 3 – дорн с камерой; 4 – цепной  транспортер;   5 – сменный шестерни.

Средняя производительность обмоточной  машины 9 м/мин, что значительно превышает  скорость оплетки. Преимущество обмотки, по сравнению с оплеткой, состоит в том, что последняя более жестка; нити или проволока, работающие в переплетении, ослабляются. Основной недостаток обмоточных рукавов — распушивание их на местах отреза, что приводит к более быстрому разрушению в эксплуатации. Для устранения этого недостатка: применяют накладку наружного оплеточного слоя; придают проволоке начальную спиральность с тем же шагом и диаметром; используют специальные машины.

Круглоткацкий станок в отличие  от оплеточной машины изготовляет ткань, имеющую основу и уток. Этот станок по существу представляет собой ряд узких ткацких станков, ремизки которых расположены по периметру правильного многоугольника.

Катушки с основой помещаются на шпулярнике, расположенном под эстакадой, на которой установлен кругло-ткацкий  станок, или же основа   наматывается   на   ткацкий навой. Челнок-катушка круглоткацкого станка движется по кругу, последовательно переплетая нити основы. Одновременно работают два диаметрально расположенных челнока, прокладывая соответственное количество уточных нитей (рис. 4). Нити основы направляющим кольцом сводятся к центру станка, куда одновременно подается   заготовка   рукава.   Внутренний диаметр круглотканого чехла, отвечающий наружному диаметру камеры, на которую нарабатывается чехол, определяется формующим конусом. Схема расположения деталей круглоткацкого станка приведена на рис. 5. На шпулярнике / расположены бобины  2, сходящие с них нити основы через направляющие глазки 3 выходят на эстакаду. Здесь они огибают покрытый  фетром  тормозной валик 4, проходят через глазки пружины 5 и направляющую гребенку 6. Отсюда, переменив вертикальное направление   хода   на   горизонтальное,   нити основы проходят через глазки 7 ремизок 8, огибают направляющее кольцо и   формующий  конус.   Приемное  устройство  9   непрерывно  уводит   рукав 10. Уток, намотанный на катушку (заменяющую челнок), проходит по кругу в проходе челноков, образованном схождением нитей основы. Станок имеет 8—12 пар ремизок и от 12 до 24 глазков в каждой ремизке; через эти глазки проходят нити основы. Однако такое полное количество нитей основы необходимо лишь в случае изготовления чехла предельно большего диаметра. При изготовлении чехлов меньших размеров число нитей основы снижается с равномерным распределением ее по всем ремизкам. Перемещение ремизок регулируется таким образом, что подъем и опускание каждой следующей друг за другом пары ремизок совпадают с ходом челноков. В целом создается непрерывное волнообразное перемещение всего ремизного аппарата.

Рис. 4. Схема строения ткани круглотканого  рукава:

1 – нити основы (количество их  зависит от размера рукава  и номера пряжи); 2 – две нити утка, накладываемые спирально.

Челноки, расположенные один против другого на внутренней стороне станка, движутся  по жестким направляющим.  Передвижение челноков осуществляется шестернями, зацепляющими челночные рейки. Каждая шестерня находится в сцеплении с рейкой челнока до тех пор, пока с ним не войдет в контакт следующая. Уточная нить сходит с катушки с некоторым торможением, обеспечивающим натяжение нити. Роль «берд» ткацких станков здесь выполняют особые прикрепленные к челнокам «клювы», укладывающие нити утка между нитями основы. При замене катушки с уточной нитью связывают новую нить с остатком работающей и тем предупреждают необходимость длительной новой заправки нити. Основой служит крученая пряжа любых видов; уток — такая же пряжа или проволока, или тросы. В отличие от оплеточных машин, накладывающих проволоку, деформированную практически в пределах ее упругости, круглоткацкий станок кладет проволочный уток, деформируя его в устойчивую спираль.

Рис. 5. Схема расположения деталей  круглоткацкого станка:

1 – шпулярник; 2 – бобины; 3 –  нитеводители; 4 – тормозной валик;               5 – пружина; 6 – направляющая гребенка; 7 – глазок ремизки; 8 – ремизки;       9 – приемное устройство; 10 – рукав, покрытый тканью; 11 – проход челноков.

На круглоткацких станках (ТКМ-125Р) можно изготовлять чехлы для  рукавов диаметром до 125 мм как  с мягким из пряжи, так и с проволочным  утком. В последнем случае «клювы»  у катушек, прокладывающих уток, не обязательны.

Производительность круглоткацкого станка L (в м/ч) определяется уравнением (3).

Где 2 – число катушек с утком; k – коэффициент машинного времени; n – число оборотов в 1 минуту (80-100); t – шаг наложения утка (3-7 мм).

В текстильном производстве при  изготовлении чехлов для пожарных рукавов пока еще применяют плоские ткацкие станки; в качестве основы здесь предпочитается льняная пряжа[3].

4. Изготовление рукавов

Технологический процесс изготовления рукавов определяется особенностями  их конструкций и применяемого оборудования. Более или менее типовыми являются приводимые ниже примеры.

1. Напорные рукава с тканевым каркасом

Изготовление напорных рукавов с тканевыми прокладками на дорнах включает следующие операции: заготовку резиновой камеры, надевание камеры на дорн, закатку тканевых прокладок и резиновой обкладки, прессовку рукава бинтом, вулканизацию рукава, разбинтовку и съемку рукава с дорна. Заготовка камер выполняется на червячных прессах. Профилируемая камера одновременно пропудривается внутри тальком; следует при этом избегать загрязнения наружной ее поверхности. Заготовки, уложенные на круглых противнях, помещают для остывания на стеллажи. Остывшая камера надевается на дорн, который помещается вдоль транспортерной ленты шириной 20 см с расстоянием между осями барабанов около 20 м. Со стороны выходного конца транспортера имеется упор, не позволяющий дорну перемещаться при движении транспортерной ленты. На дорн с входной стороны транспортера надевают конец камеры;  через другой конец в камеру дают сжатый воздух с талько-глицериновой смесью. Если привести в движение ленту, то камера, передвигаемая лентой, наденется на неподвижно лежащий дорн; подача сжатого воздуха облегчает эту операцию. Концы камеры укрепляют на дорне, плотно обвертывая их полосками промазанной ткани (например, отходами изоляционной ленты). Это предупреждает провертывание камеры по дорну при закатке и усадку рукава при вулканизации.

Дорн с камерой ленточным  транспортером передается к закаточной машине. Применение резиновых смесей из синтетического каучука, вследствие недостаточной клейкости, требует иногда освежения поверхности разбавленным резиновым клеем на основе натурального каучука. Эта операция осуществляется механически в период прохождения дорна с камерой через участок промазки ленточного транспортера. К закаточной машине доставляются заготовки тканевых прокладок и каландрованные полосы для обкладки рукавов. Ткань для прокладок закраивается на диагонально-резательных машинах под углом 45°, отдельные отрезы, косяки, состыковываются или сшиваются в ленту по длине изготовляемого рукава. Дорн с камерой помещают в зазор нижних валков закаточной машины. Тканевую ленту накладывают на камеру, а на свободный конец ленты — резиновую полосу. Когда подготовка закончена, включают пусковой механизм машины; при этом верхний валок машины опускают и давлением сжатого воздуха прижимают к дорну; валки машины, а с ними и дорн начинают вращаться. Если подготовка и запуск ткани в машину проведены правильно, то закатка идет успешно. При неправильной работе образуются складки ткани, разрывы, складки резины и т. п.

Дорн со склеенным рукавом передают на винтовальную часть закаточной машины или на отдельную винтовальную машину. Здесь дорн помещают в зазор винтовальных валков; конец бинта, находящегося на каретке-суппорте, накладывают на рукав, машину пускают в ход; передвигая каретку по направляющей штанге вдоль машины, производят закатку рукава бинтом. Для рукавов с внутренним диаметром до 45 мм принята ширина бинтов 80 мм; для рукавов большего диаметра бинты имеют 100 мм ширины. Следует заметить, что в работе закаточной машины операции подготовки к сборке деталей рукава и дорна занимают значительно больше времени, чем самая закатка; производительность закаточной машины определяется главным образом общей организацией всего процесса клейки.