Развитие и совершенствование систем качества

СРДЕРЖАНИЕ

 

1. Развитие и совершенствование систем качества
2. Получение информации о качестве продукции
3. Отдел технического контроля
4. Состав и содержание элементов системы качества
5. Документация систем качества
6. Заключение
7. Список используемой литературы

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Развитие и  совершенствование систем качества

 

 

Управление качеством  как научное понятие возникло на рубеже 19-го и 20-го веков, когда развитие промышленной революции в Европе и США положило конец ремесленничеству и потребовало новых подходов к организации и качеству труда  в результате перехода к крупносерийному  и массовому производству продукции.

В 70-х годах 19-го века на заводе Кольта в США родилась идея стандартного качества: оружие собиралось не из подогнанных  частей, а из партии взаимозаменяемых деталей. Появилась должность контролера, который не пропускал негодные к  сборке детали. Эту идею стандартного качества развил в начале 20 века Г.Форд на производстве автомобилей (работа по калибрам). Он же первым применил конвейер на сборочных операциях. Поточное производство на порядок увеличило производительность труда, что позволило изготавливать  относительно дешевую продукцию. Научное  обоснование системе поточного  производства дал Ф. Тейлор, а научную  систему управления качеством, в  основу которой были положены принципы отбраковки негодных изделий, сформулировали А.Файоль и М.Вебер.

Несмотря на значительные успехи в организации производства уровень качества продукции в  первой половине 20-го столетия оставался  низким, а хорошее качество достигалось  значительными затратами на совершенствование  и увеличение объема контроля.

Во второй половине 50-х  годов в Японии, очень зависящей  от экспорта своей продукции, началось движение к постоянному улучшению  качества. Агитатором этого движения стал американский ученый Э.Деминг, не нашедший у себя на родине сторонников  и уехавший в Японию для реализации своих идей. Вместе с учеными М.Джураном (США) и К. Исикава (Япония) он разработал новую систему управления качеством, которая в дальнейшем получила название TQC - система тотального контроля качества. Эта система во многом была ориентирована  на потребителя продукции и на массовое и сознательное вовлечение руководителей и работников фирмы - изготовителя в работу по повышению  качества выпускаемых изделий. Система  получила громадный резонанс во всех промышленных странах мира, в том  числе и в СССР. Конечно, это  во многом было связано с «японским  феноменом», который заключался в  том, что при систематических  экономических кризисах в капиталистических  странах в послевоенное время  в Японии в течение более 20 лет был ежегодный, близкий к 10%, прирост ВВП (валового внутреннего продукта). Японский феномен особенно беспокоил советских экономистов, так как не вписывался в марксистские экономические теории.

Победное шествие по всему  миру японского опыта управления качеством привело к массовому  обогащению этой системы разработками ученых и опытом практиков передовых  в экономическом отношении стран  Европы и Северной Америки. Началась разработка международных стандартов по качеству ИСО серии 9000, которые  базировались на наиболее ярких результатах  мирового опыта.

Новая обогащенная мировым  опытом система управления качеством  получила в 80-х годах во многих литературных источниках название TQM - тотальный  менеджмент качества или система  всеобщего управления качеством.

В 90-х годах на первый план в обеспечении качества продукции  начали выходить понятия «система качества»  и «сертификация систем качества». Новая система управления качеством  только, по-видимому, нарождается.

Основное отличие новой  системы от вышеупомянутых систем заключается  в том, что потребителю дается гарантия на качество не отдельного образца  продукции, а на всю выпускаемую  продукцию. Это достигается за счет сертификации (подтверждения соответствия) системы качества предприятия, обеспечивающей качество изделия и его экологичность  на всех этапах жизненного цикла.

Современное предприятие, выходящее  со своей продукцией на международный  рынок, использует при достижении запланированного качества изделия элементы всех перечисленных  выше систем управления качеством. Схематически это можно выразить в виде «башни качества».

На первом этаже «башни»  располагается контроль качества, цель которого не допустить негодные изделия  к потребителю, в том числе  с помощью методов статистического  контроля. На втором этаже располагается  управление качеством, цель которого увеличить  выход годных изделий. На третьем  этаже располагается планирование качества, цель которого обеспечить наиболее полное удовлетворение запросов потребителя. На четвертом этаже располагается  экология качества, цель которого эффективно сочетать требования обеспечения качества и экологические требования к  продукции предприятия.

 

 

Получение информации о качестве продукции

 

 

Сбор объективной и  представительной информации о параметрах детали или анализируемого технологического процесса является важным фактором правильной оценки качества детали или характера  протекания процесса. Целями сбора  информации о продукции являются:

 

- контроль и регулирование производственного процесса;

- анализ отклонений от установленных требований;

- контроль продукции.

 

Когда цель сбора данных установлена, она становится основой  для определения характера сравнения, которое надлежит произвести, и типа данных, которые необходимо собрать. Пусть, например, возник вопрос о разбросе (вариации) в показателе качества изделия. Если производится один замер в день, то нельзя судить о вариации в течение  дня. Для выявления работника, допускающего дефекты, надо брать раздельные выборки, чтобы можно было сравнить работу каждого из них. Подобное разделение группы данных на несколько подгрупп по определенному признаку называется расслоением, или стратификацией. Всегда нужно помнить, анализируя группу данных, о возможности расслоения.

В реальных условиях представляется целесообразным регистрировать данные в простой и доступной для  использования форме. Такой форме  отвечает контрольный листок - бумажный бланк, на котором заранее напечатаны контролируемые параметры, с тем, чтобы  можно было легко и точно записать данные измерений. Его назначение имеет  две цели: облегчить процесс сбора  данных и автоматически упорядочить  данные для их последующей обработки.

Контрольный листок для регистрации  видов дефектов. Каждый раз, когда  контролер обнаруживает дефект, он делает в листке пометку (штрих). Когда  набирается 4 штриха, пятый их перечеркивает. В конце рабочего дня контролер  может быстро сосчитать число  и разновидности дефектов. К недостаткам  этого листка можно отнести невозможность  провести расслоение данных.

Наиболее характерным  примером статистического контроля качества является статистический приемочный контроль. Основная идея такого контроля состоит в том, что о качестве контролируемой партии продукции судят по значениям характеристик малой выборки из этой партии. Различают приемочный контроль по качественному и количественному признаку. При контроле по качественному признаку каждую проверяемую единицу продукции относят к определенной группе (годная или дефектная продукция), а последующие решения принимают в зависимости от соотношения количества изделий, оказавшихся в этих группах. Такой контроль называют альтернативным. При контроле по количественному признаку определяют значения одного или нескольких параметров единиц продукции, а последующие решения принимают в зависимости от этих значений (среднее арифметическое параметра, среднеквадратическое отклонение).

Для организации приемочного  контроля по качественному признаку необходимо задать контрольные нормативы, то есть критерии для принятия решения (приемочное число, браковочное число) и правила приемки. Наибольшее распространение  на практике получили три вида приемочного  контроля:

 

- одноступенчатый, при котором решение о принятии или браковке партии продукции принимается по результатам контроля только одной выборки или пробы;

 

- многоступенчатый, при котором решение о принятии или браковке партии принимается на основании последовательных испытаний (больше или равно 2) выборок или проб, причем максимальное их количество установлено заранее;

 

- последовательный, при котором решение о принятии или продолжении испытаний принимается после оценки каждой последовательно проверяемой единицы продукции (выборки, пробы).

 

Отдел технического контроля

 

 

ОТК -- отдел технического контроля. Самостоятельное структурное  подразделение производственной организации, которое осуществляет независимый  контроль соответствия продукции установленным  требованиям и гарантирует это  соответствие потребителю. Отдел технического контроля подчиняется высшему руководству организации (непосредственно техническому директору), что обеспечивает независимость контроля.

Требования к продукции  устанавливают в контрактах (договорах), в нормативной (стандарты) и технической (конструкторской и технологической) документации. Факт приёмки продукции  ОТК и гарантийные обязательства  организации отражают в паспорте продукции (или в другом заменяющем его документе: сертификате, ярлыке, этикетке, свидетельстве о приёмке, руководстве по применению).

Задачей ОТК является предотвращение выпуска предприятием продукции, не соответствующей требованиям стандартов и технических условий, проектно-конструкторской  и технологической документации, условиям поставки и договоров и  повышение ответственности всех звеньев производства за качество выпускаемой  продукции.

 

Функции отдела технического контроля:

 

- Контроль за качеством и комплектностью изготавливаемых предприятием деталей

 

- Анализ и технический учет брака и дефектов продукции предприятия

 

- Организация получения от потребителей и систематизация информации по качеству и надежности изделий

 

- Контроль за качеством поступающих на завод для изготовления изделий основного производства сырья, материалов, полуфабрикатов и комплектующих изделий с заводов-поставщиков

 

- Контроль за комплектованием, упаковкой и консервацией готовой продукции

 

- Контроль за своевременной подготовкой и проведением мероприятий, связанных с введением новых стандартов и технических условий

 

- Контроль за наличием товарного знака (марки предприятия) на готовых изделиях

 

- Систематический контроль за состоянием контрольно-измерительных средств на предприятии, а также за своевременным представлением их для государственной проверки

 

- Контроль за качеством изготовления изделий и инспектирование состояния находящихся в эксплуатации на предприятии инструмента

 

- Составление и представление техническому директору предприятия на утверждение и своевременное выполнение графиков периодических (повторных) типовых испытаний серийных изделий в соответствии с требованиями ГОСТ Р, ТУ, а также проверок соблюдения требований важнейших технологических процессов

 

- Инспекторский контроль за соблюдением условий хранения на складах и в цехах предприятия комплектующих изделий, сырья, материалов и готовой продукции

 

- Осуществление учета показателей качества выпускаемой продукции по всем подразделениям производства

 

- Организация и внедрение прогрессивных методов контроля и оценки качества продукции

 

- Проведение не предусмотренных утвержденным технологическим процессом выборочных проверок качества готовой продукции, сырья, материалов, полуфабрикатов и комплектующих изделий, качества выполнения отдельных технологических операций и переходов, качества и состояния оборудования и инструмента, условий производства, хранения и транспортировки продукции

 

- Участие в испытаниях новых и модифицированных образцов продукции, а также в согласованиях технической документации на эту продукцию в целях обеспечения условий для эффективного контроля ее качества

 

- Участие в работах по подготовке продукции к сертификации и принятие декларации о соответствии

 

- Участие в подготовке договоров на поставку предприятию предназначенных для основного производства сырья, материалов, полуфабрикатов, комплектующих изделий и инструмента в части согласования условий приемки их по качеству

 

- Разработка предложений о повышении требований к качеству изготовляемой и потребляемой предприятием продукции, о совершенствовании нормативно-технической документации, устанавливающей эти требования, а также предложений, направленных на стимулирование выпуска продукции высокого качества и борьбу с выпуском недоброкачественной продукции.

 

Отдел технического контроля осуществляет свои функции силами работников отдела, а также проводит работу по инструктажу производственного  персонала приемам контроля и  самоконтроля на каждой технологической  операции.

Самоконтроль, осуществляемый непосредственно рабочим, выполняющим  операцию, является наиболее действенным  средством по обеспечению качества продукции.

В процессе работы рабочим  и мастером производится постоянная проверка правильности обработки, контроль за соблюдением геометрических форм по чертежам изделия и т. п. Отдел  технического контроля в этом случае осуществляет выборочную контрольную  проверку качества обработки и правильности размеров продукции.

Международные и региональные стандарты качества

Система качества может быть эффективной только при условии, что она функционирует в системе  управления качеством в тесном взаимодействии со всеми видами деятельности, влияющими  на качество продукции, а также соответствует  следующим требованиям:

- обеспечивает управление качеством на всех участках «петли качества»;

- обеспечивает участие в управлении качеством всех работников предприятия;

- устанавливает ответственность руководства;

- обеспечивает неразрывность деятельности по качеству с деятельностью по снижению затрат;

- обеспечивает проведение профилактических проверок по предупреждению несоответствий и дефектов;

- обеспечивает обязательность выявления дефектов и препятствует их допуску в производство и к потребителю,

- устанавливает порядок проведения периодических проверок, анализа и совершенствование системы;

- устанавливает и обеспечивает порядок документального оформления всех процедур системы.

С целью единообразного подхода  к решению вопросов управления качеством  и максимального удовлетворения требований потребителей, устранению различий и гармонизации требований были разработаны международные  стандарты на системы качества серии  ИСО 9000, как важная составляющая часть  системы управления качеством.

 

Состав и содержание элементов системы качества

 

1. Ответственность руководства.  Стандарт требует от руководства  предприятием обязательного внедрения  следующих основных моментов:

- политики в области качества;

- распределения полномочий персонала, отвечающего за качество;

- обеспечения работы по качеству необходимыми ресурсами;

- выделения представителя руководства, отвечающего за качество;

- проведение внутренних проверок (аудитов).

2. Система качества (структура). Чтобы продукция соответствовала  установленным требованиям, стандарт  ИСО 9001 требует от предприятия  разработать, документально оформить  и поддерживать в рабочем состоянии  систему качества. В этом пункте  также определены основные документы  системы качества:

- руководство по качеству (справочник системы качества);

- документированные процедуры системы качества (методологические и рабочие инструкции);

- планы качества (планы деятельности по внедрению и развитию менеджмента качества).

3. Периодический анализ  контрактов. Чтобы предупредить  риск, связанный с несоответствиями  требований заказчика в поставляемой  продукции, стандарт предписывает  поставщику разработать и поддерживать  в рабочем состоянии документированные  процедуры, обеспечивающие проведение  анализа контракта и координацию  этой работы.

4. Управление проектированием.  Стандарт предполагает подход  к проекту как одному из  видов продукции (интеллектуальной). «Петля качества» для проекта  имеет свои стадии жизненного  цикла:

- планирование проектирования и разработки. Предприятие должно подготовить планы по каждому осуществляемому при проектировании и разработке виду деятельности. Планы должны актуализироваться по мере развития процесса проектирования;

- организационное и техническое взаимодействие (между различными группами, предоставляющими входные данные для процесса проектирования);

- входные проектные данные;

- выходные проектные данные;

- анализ проекта. Стандарт рекомендует проведение анализа проекта силами рабочих групп сотрудников самого проектного бюро из разных отделов;

- проверка проекта на соответствие выходным данным;

- утверждение проекта.

5. Управление документацией.  Действующая документация должна  быть вовремя предоставлена, рассмотрена  и принята полномочным персоналом. Необходимо, чтобы документы были  на всех участках, занятых обеспечением  качества продукции, а устаревшие  документы изъяты.

6. Закупки продукции. Нужно  обеспечить качество поставок  смежников. Это предусмотрено  в стандарте путем оценки и  выбора субподрядчиков, тщательной  проверки документации материально-технического  снабжения, приемочного контроля.

7. Управление процессами. Стандарт предписывает поставщику  идентифицировать и планировать  процессы производства, монтажа  и технического обслуживания, непосредственно  влияющие на качество продукции.

8. Контроль и испытания.  Контроль качества должен подтверждать  выполнение заданных требований  к продукции, которые включают  в себя входной, промежуточный  и окончательный контроль.

9. Корректирующие или  предупреждающие действия. Поставщик  должен разработать и поддерживать  в рабочем состоянии документированные  процедуры применения корректирующих  и предупреждающих действий.

10. Регистрация данных  о качестве. Поставщик разрабатывает  и поддерживает в рабочем состоянии  документированные процедуры идентификации,  сбора, индексирования, доступа,  составления картотеки, хранения, ведения и устранения зарегистрированных  данных о качестве.

11. Подготовка кадров. Внедрение  современного менеджмента качества  требует высокой квалификации  работников предприятия, их высокой  мотивации на качественный труд  и получение знаний и навыков  для обеспечения качества работы.

12. Техническое обслуживание. Если в контракте оговорено  послепродажное обслуживание изделий,  то нужно разработать и поддерживать  в рабочем состоянии процедуры  по проведению технического обслуживания  и проверке продукции на соответствие  установленным требованиям.

13. Статистические методы. Фактическое применение статистических  методов контроля и регулирования  процессов признано целесообразным  на всех без исключения этапах  «петли качества».

Создаваемая система качества должна учитывать специфику предприятия, его размеры, структуру и организацию  производства. Система качества должна быть гибкой, чтобы не создавать  помех тем изменениям, которые  могут оказаться необходимыми в  дальнейшем. При выборе варианта системы  производится оценка и трактовка  каждого ее элемента.

ИСО 9000 -- серия стандартов ИСО, которые применяются при  создании и совершенствовании систем менеджмента качества организаций. Серия стандартов по системному менеджменту  качества разработана Техническим  комитетом Международной Организации  по Стандартизации.

Стандарты серии ИСО 9000, принятые более чем 90 странами мира в качестве национальных, применимы к любым  предприятиям, независимо от их размера, форм собственности и сферы деятельности.

Сертификация производится по единственному стандарту из этой серии, содержащему требования: ИСО 9001. Организация ИСО не проводит сертификацию по ИСО 9001. Действует двухуровневая  система подтверждения соответствия. Сертификацией систем менеджмента  качества отдельных организаций  занимаются специально сформированные аудиторские организации (органы по сертификации). Они, в свою очередь, аккредитуются национальными аккредитационными  обществами. Впрочем, существуют и независимые  системы аккредитации.

Соответствие требованиям  и рекомендациям стандарта ИСО 9001 говорит о способности предприятия  поддерживать стабильность качества и  улучшать результативность своей работы. Также соответствие требованиям  ИСО 9001 свидетельствует о некотором  уровне надежности поставщика. С точки  зрения многих западных и японских компаний, соответствие требованиям  ИСО 9001 -- это тот минимальный уровень, который даёт возможность вхождения  в рынок. Сам сертификат соответствия ИСО 9001 является внешним независимым подтверждением достижения требований стандарта.

Цель разработки стандартов серии ИСО 9000 -- стабильное функционирование документированной системы менеджмента  качества предприятия-поставщика. Исходная направленность стандартов серии ИСО 9000 была именно на отношения между  компаниями в форме потребитель/поставщик. С принятием в 2000 году очередной  версии стандартов ИСО серии 9000 большее  внимание стало уделяться способностям организации удовлетворять требования всех заинтересованных сторон: собственников, сотрудников, общества, потребителей, поставщиков.

              Стандарт ИСО 9000 является фундаментальным, принятые в нем термины и определения используются во всех стандартах серии 9000. Этот стандарт закладывает основу для понимания базовых элементов системы менеджмента качества согласно стандартам ИСО.

В России сертификацией ИСО  занимаются организации, аккредитованные  в Федеральном агентстве по техническому регулированию и метрологии.

В России новые стандарты  ИСО 9001:2000 утверждены в качестве Национальных стандартов (ГОСТ) с 15 августа 2001 г. Поэтому  в настоящее время в Российской Федерации действует абсолютно  идентичная международным стандартам серии ИСО 9001 версии 2000 года серия  стандартов ГОСТ Р ИСО 9000 версии 2001 года.

ХАССП (Анализ Рисков и Критических  Контрольных Точек) - это концептуально  простая система, с помощью которой  предприятия, производящие продовольственные  продукты, могут идентифицировать и  оценивать риски, влияющие на безопасность выпускаемой ими пищевых продуктов, внедрять механизмы технологического контроля, необходимые для профилактики возникновения или сдерживания  рисков в допустимых рамках, следить  за функционированием контрольных  механизмов и вести текущий учет. В настоящее время ХАССП признана наиболее эффективной системой, в  максимальной степени, гарантирующей  безопасность продуктов питания, поставляемых потребителям в общенациональном масштабе.

 

Стандарт направлен на достижение следующих целей:

 

1) повышение уверенности в безопасности пищевой продукции и продовольственного сырья за счет того, что внедрение системы ХАССП полностью предотвращает или снижает до приемлемого уровня риски возникновения опасностей для жизни и здоровья потребителей;

2) повышение стабильности качества пищевой продукции и продовольственного сырья за счет упорядочения и координации работ по управлению рисками при производстве, транспортировании, хранении и реализации на основе принципов ХАССП;

3) содействие международной торговле посредством укрепления доверия зарубежных партнеров к предприятиям, на которых действует система ХАССП, принятая в международной практике;

4) содействие проведению государственного контроля и надзора за соблюдением обязательных требований стандартов в процессе производства за счет установления обоснованной номенклатуры контрольных точек в технологическом процессе и системы их мониторинга.

 

Основные требования к  российской версии ХАССП:

1. Учет действующих государственных  стандартов и санитарных правил  и норм при выборе потенциально  опасных факторов.

2. Рассмотрение источников  информации, которыми реально располагают  российские предприятия при выборе  учитываемых опасных факторов.

3. Учет действующих традиционных  систем производственного и санитарного  контроля при выборе критических  контрольных точек процесса.

4. Комплексный подход  к управлению безопасностью продукции  в рамках системы ХАССП, включая  систему мониторинга, корректирующих  и предупреждающих действий.

5. Обучение специалистов  предприятия для проведения внутренних  проверок системы ХАССП.

6. Максимальная алгоритмизация  экспертных решений при выборе  критических контрольных точек.

Семь принципов ХАССП  составляют фундамент окончательного свода правил.

Принцип 1: Необходимо проводить  анализ рисков применительно к каждому  технологическому процессу. Цель анализа  состоит в том, чтобы выявить  и составить перечень рисков, чреватых возможными заражениями пищевых  продуктов, которые, с достаточной  степенью вероятности, могут проявить себя в процессе производства какого-либо конкретного продукта, а также  разработать профилактические меры, призванные не допустить развитие риска.

Принцип 2: Необходимо выявить  критические контрольные точки  на каждом этапе технологического процесса.