Рециклинг отходов при выплавке стали в конвертерах. 2

Министерство образования и науки РФ

Новокузнецкий институт (филиал) федерального государственного бюджетного образовательного учреждения высшего профессионального образования

«Кемеровский государственный университет»

 

Факультет информационных технологий

Кафедра «Экология и естествознание»

 

 

 

Реферат

по дисциплине «Переработка вторичных ресурсов»

 

 РЕЦИКЛИНГ ОТХОДОВ ПРИ ВЫПЛАВКЕ СТАЛИ В КОНВЕРТЕРАХ

 

 

 

 

                                                                         Выполнил: студент гр. ГЭМ-12

                               Шелгачёва О.И. Проверил: к.т.н.

Фейлер С.В.

 

 

 

 

 

Новокузнецк 2013

 

Содержание

 

 

 

ВВЕДЕНИЕ

 

Металлургическая промышленность является одной из основных отраслей, загрязняющих окружающую среду. На металлургических предприятиях России ежегодно образовывается 2,7 млрд. т отходов, которые могут стать ценным вторичным сырьем, но они используются только на 30% . Применение отходов производств, попутных и вторичных продуктов – огромный резерв не только экономии природного сырья, но и повышения эффективности производства и улучшения экологической обстановки [1, 2].

Сталеплавильное производство продолжает оставаться ключевым переделом в цепи технологических процессов получения стального проката. Ведущий сталеплавильный процесс – кислородно-конвертерный, получивший самое широкое распространение как в мире, так и в нашей стране, находится в настоящее время на пороге коренной реструктуризации и технологического переоснащения. Слишком велики по современным меркам безвозвратные потери тепла и железа с отходящими газами и шлаком. Таким образом назрела острая необходимость модернизации и дальнейшего развития конвертерного производства, основными направлениями которого наряду с коренным улучшением качества выплавляемого металла, расширением и усложнением его сортамента,  является снижение ресурсо- и энергозатрат на выплавку качественной стали.

 

 

1 Технология конвертерного производства

 

 

Процесс занимает главенствующую роль среди существующих способов массового производства стали. Такой успех кислородно-конвертерного способа заключается в возможности переработки чугуна практически любого состава, использованием металлолома от 10 до 30 %, возможность выплавки широкого сортамента сталей, включая легированные, высокой производительностью, малыми затратами на строительство, большой гибкостью и качеством продукции.

В основу конвертерного процесса положена обработка расплава газообразными окислителями без дополнительного подвода тепла извне. Технологический процесс плавки осуществляется за счет химической теплоты экзотермических реакций и физического тепла, вносимого жидким чугуном. Плавка ведется в специальном агрегате – конвертере, который представляет собой сосуд, футерованный изнутри огнеупорными материалами (рисунок 1).

1 – стальной кожух; 2 –  огнеупорная футеровка; 3 – кислородная фурма; 4 – завалка флюса; 5 – легирующие добавки; 6 – летка; 7 – ковш; 8 – заготовка; 9 – проволока; 10 – бесшовная труба; 11 – блюм; 12 – балка; 13 – толстолистовая сталь; 14 – листовая заготовка (сляб); 15 – листовой прокат.

 

Рисунок 1 – Кислородный конвертер

Технологическая схема производства стали представлена в приложении А.

Кожух конвертера выполняют сварным из стальных листов толщиной от 20 до 100 мм. В центральной части конвертера крепят цапфы, соединяющиеся с устройством для наклона. Механизм поворота конвертера состоит из системы передач, связывающих цапфы с приводом. Конвертер может поворачиваться вокруг горизонтально оси на 360о со скоростью от 0,01 до 2 об/мин. Для больше грузных конвертеров емкостью от 200 т применяют двухсторонний привод, например, четыре двигателя по два на каждую цапфу. В шлемной части конвертера имеется летка для выпуска стали. Выпуск стали через летку исключает возможность попадания шлака в металл. Летка закрывается огнеупорной глиной, замешанной на воде.

Процесс производства стали в кислородном конвертере состоит из следующих основных периодов (рисунок 2): загрузки металлолома, заливки чугуна, продувки кислородом, загрузки шлакообразующих, слива стали и шлака [3].

 

 

Рисунок 2 – Стадии производства стали в кислородном конвертере

 

В конвертер подаются следующие сырьевые материалы:

• жидкий передельный чугун из доменной печи после специальной предварительной обработки, т.е. десульфурации и дефосфорации;

• другие железосодержащие добавки, как правило, лом и железную руду в количестве, необходимом для корректировки теплового баланса и требуемой температуры стали;

• шлакообразующие добавки соответствующего состава, состоящие в основном из извести (CaO) и доломитизированной извести (CaO-MgO), обычно в форме кусков размером от 20 до 40 мм.

Лом загружают в наклоненный конвертер через горловину при помощи завалочных машин лоткового типа. Затем с помощью заливочных кранов заливают жидкий чугун, конвертер устанавливают в вертикальное положение, вводят фурму и включают подачу кислорода с чистотой не менее 99,5 % О2. Правильно организованный режим продувки обеспечивает хорошую циркуляцию металла и его перемешивание со шлаком. Последнее в свою очередь способствует повышению скорости окисления содержащихся в чугуне C, Si, Mn, P.

Одновременно с началом продувки загружают первую порцию шлакообразующих и железной руды (40 - 60 % от общего количества). Остальную часть сыпучих материалов подают в конвертер в процессе продувки одной или несколькими порциями, чаще всего 5 - 7 минут после начала продувки.

Шлакообразование в значительной мере определяет ход удаления фосфора, серы и других примесей, влияет на качество выплавляемой стали, выход годного и качество футеровки. Основная цель этой стадии плавки заключается в быстром формировании шлака с необходимыми свойствами (основностью, жидкоподвижностью и т. д.). Сложность выполнения этой задачи связана с высокой скоростью процесса (длительность продувки 14 - 24 минуты). Формирование шлака необходимой основности и заданными свойствами зависит от скорости растворения извести в шлаке. На скорость растворения извести в шлаке влияют такие факторы, как состав шлака, его окисленность, условия смачивания шлаком поверхности извести, перемешивание ванны, температурный режим, состав чугуна и т. д. Раннему формированию основного шлака способствует наличие первичной реакционной зоны (поверхность соприкосновения струи кислорода с металлом) с температурой до 2500 °C. В этой зоне известь подвергается одновременному воздействию высокой температуры и шлака с повышенным содержанием оксидов железа. Количество вводимой на плавку извести определяется расчетом и зависит от состава чугуна и содержания SiO2 руде, боксите, извести и др. Общий расход извести составляет 5 - 8 % от массы плавки, расход боксита 0,5 - 2,0 %, плавикового штампа 0,15 - 1,0 %. Основность конечного шлака должна быть не менее 2,5.

Окисление всех примесей чугуна начинается с самого начала продувки. При этом наиболее интенсивно в начале продувки окисляется кремний и марганец. Это объясняется высоким сродством этих элементов к кислороду при сравнительно низких температурах (1450 - 1500о С и менее). Окисление углерода в кислородно-конвертерном процессе имеет важное значение, т. к. влияет на температурный режим плавки, процесс шлакообразования и рафинирования металла от фосфора, серы, газов и неметаллических включений.

Характерной особенностью кислородно-конвертерного производства является неравномерность окисления углерода как по объему ванны, так и в течении продувки.

С первых минут продувки одновременно с окислением углерода начинается процесс дефосфорации  - удаление фосфора. Наиболее интенсивное удаление фосфора идет в первой половине продувки при сравнительно низкой температуры металла, высоком содержании в шлаке (FeO); основность шлака и его количество быстро увеличивается. Кислородно-конвертерный процесс позволяет получить < 0,02 % Р в готовой стали.   

Условия для удаления серы при кислородно-конвертерном процессе нельзя считать таким же благоприятным, как для удаления фосфора. Причина заключается в том, что шлак содержит значительное количество (FeO) и высокая основность шлака (> 2,5) достигается лишь во второй половине продувки. Степень десульфурации при кислородно-конвертерном процессе находится в пределах 30 - 50 % и содержание серы в готовой стали составляет 0,02 - 0,04 %.

По достижении заданного содержания углерода дутье отключают, фурму поднимают, конвертер наклоняют и металл через летку (для уменьшения перемешивания металла и шлака) выливают в ковш.

 Полученный металл  содержит повышенное содержание  кислорода, поэтому заключительной  операцией плавки является раскисление металла, которое проводят в сталеразливном ковше. Для этой цели одновременно со сливом стали по специальному поворотному желобу в ковш попадают раскислители и легирующие добавки.

Шлак из конвертера сливают через горловину в шлаковый ковш, установленный на шлаковозе под конвертером.

Таким образом по окончании продувки образуются следующие материалы:

1. Жидкая сталь (температура металла при выпуске из конвертера около 1600 °С)

2. Отходящий газ с высоким содержанием CO (около 80-90%), который утилизируется посредством частичного или полного дожигания СО в газоходах паровых котлов и используется в горелках нагревательных печей

3. Шлак, выпускаемый из конвертера после выпуска стали

Как газ, так и шлак являются ценными побочными продуктами, при условии надлежащей утилизации и хранения.

Течение кислородно-конвертерного процесса обусловливается температурным режимом и регулируется изменением количества дутья и введением в конвертер охладителей - металлолома, железной руды, известняка.

 

2. Ресурсосберегающие технологии

2.1 Подготовка металлолома

 

Контроль содержания примесей и удаления их в процессе сталеплавления является одной из важных задач современной металлургии, решение которой обеспечит желаемый замкнутый цикл скрапа. Главные направления подготовки металлического лома - фрагментирование и классификация, удаление цветных металлов, подогрев и пакетирование легковесного лома, брикетирование стружки и удаление масел [3, 6].

Наиболее важная проблема - рафинирование металлолома для конвертеров от цветных металлов, загрязняющих его. Значительное количество физической и химической теплоты, содержащейся в конвертерных газах, позволяет решить эту проблему за счёт теплоты отходящих газов и тем самым резко снизить энергоемкость конвертерной стали.

Возможная схема подогрева лома с использованием теплоты конвертерных газов приведена на рисунке 3.

 

 

 

 

 

1 - конвертер, 2, 3 - камеры  радиационного и конвективного  нагрева лома в восстановительной  атмосфере, 4 - камера дожигания и  радиационного нагрева, 5 - камера  конвективного нагрева, 6 - транспортер  для подачи лома, 7 - бункер-накопитель, 8 - вспомогательный толкатель, 9 - камера  дожигания паров масла, 10 - основной  толкатель, 11 - накопитель расплава  меди, В - воздух для дожигания, Г - газообразное топливо, КУ- котел-утилизатор, ОУ- очистительные устройства

 

Рисунок 3 – Схема газоотводящего тракта конвертера с подогревом и рафинированием лома

 

 Подготовленный лом  загружается в систему газоотводящего  тракта через бункер-накопитель. Лом с помощью толкателей последовательно  проходит четыре камеры, две конвективного  нагрева (3 и 5) и две - радиационного (2 и 4). В камерах 2 и 3 лом нагревается до 1100-1250 °С в восстановительной атмосфере, цинк испаряется и плавится медь. Цинк в парообразном состоянии уносится в камеры 4 и 5, где окисляется и превращается в пыль, медь же собирается в накопителе камеры 2, из которого периодически выпускается в камере 5 часть пылевого цинка, которая оседает на холодном ломе. Для уменьшения оседания пыли цинка в случае очень измельченного лома высота загрузочного слоя в камере 5 должна быть снижена. Общая масса лома, скапливающегося в дымовом тракте, рассчитывается на 4-5 загрузок конвертера, что обеспечивает прогрев лома до высокой температуры и глубокую внутреннюю утилизацию теплоты. В период простоя конвертера в камеру 9 предусматривается подача не только воздуха, но и топлива; в камеру 2 также предусмотрен ввод топлива. При работе конвертера подача топлива отключается.

Для нагрева стружки применяется несколько типов печей: барабанные, камерные, шахтные и др. Основной тип печи для нагрева дробленой стружки – барабанная. Вариант такой печи для безокислительного нагрева стружки с выжиганием масла показан на рисунке 4.

 

1 - транспортер; 2 - бункер  с желобом; 3 - барабан; 4 - жаровая  труба; 5 - брикетировочный пресс; 6 - горелка; ДС - дробленая стружка; ПС - продукты сгорания

 

Рисунок 4 – Барабанная печь для безокислительного нагрева стружки и выжигания масла

 

Отличительная особенность печи – наличие жаровой трубы. В жаровую трубу направляются продукты сгорания, которые эжектируют в нее пары масла. Оно сгорает за счет избыточного кислорода продуктов сгорания. Стружка, нагретая до 750-850 °С, из печи высыпается в приемочный бункер брикетировочного пресса, где прессуется в брикеты размерами 0,3·0,3·0,3 м (плотность брикетов примерно 5,0 т/м3).

Тепловые методы подготовки металлического лома включают его пакетирование и брикетирование, удаление масла и эмульсий, а также цветных металлов. При фильтрации технологических газов через лом (особенно измельченный) из них частично удаляется пыль, что приводит к увеличению выхода годного продукта. Утилизация теплоты за счет подогрева лома одновременно позволяет значительно сократить затраты на использование вторичных энергоресурсов.

 

2. Переработка шлаков

 

В нашей стране в последнее время проявляется повышенный интерес к методикам, которые позволили бы снизить долю чугуна в металлической шихте конвертеров кислородного типа. Такое внимание связано с тем, что кокс постепенно становится дефицитной продукцией, за счет чего сокращаются масштабы производства чугуна и увеличиваются ресурсы металлолома.

Процесс переработки шлака в цехах конвертерного типа по сей день считается технологически примитивным и экологически несовершенным. Небольшое количество шлака используется в качестве добавки к удобрениям. При ускоренном охлаждении  применение модифицированно-го шлака позволяет заменять им портландцемент. Исследуется возможность использования сухой грануляции шлака для того, чтобы получать продукты с высокой потребительской стоимостью. В данном случае количество вредных выбросов существенно сокращается. Разрабатывается и вариант приема шлака для грануляции не из шлаковоза, а из конвертера. Такой метод обладает рядом преимуществ.

Использование малошлаковой технологии, при которых в конвертере от массы стали остается около 2-4%, существенно повышает выход нужного материала примерно на 2% и стойкость футеровки. При этом допускается прямое легирование металла добавками марганцевой руды.

Предварительно осуществляется выборка от металлургического шлакаотвального типа крупного металлического скрапа, и последующее видоразделение на простую породу со шлаком фракцией от 0 до 30 мм, и на шлак, размеры которого достигают от 30 до 500 мм.

Вторая составляющая шлака, полученная после вибродробления, подвергается первичному дроблению. После этого шлак сортируется, из него выбирается скрап, проводится его дробления до фракций размером не более 60 мм и 30 мм, промежуточная сортировка, выборка скрапа.

После всех процедур шлак подвергается виброгрохочению и рассеиванию на 4 фракции:

– от 0 мм до 5 мм;

– от 5 мм до 10 мм;

– от 10 мм до 28 мм;

– более 28 мм.

Шлак, относящийся в последней фракции, подвергается повторному дроблению. Шлак первой и второй фракций подвергается сепарации гравитационного типа, при которой от шлака окончательно отделяется металл. Скрап и отделенный металл переплавляется в шихтовые болванки, масса которых колеблется в пределах 600-1350 кг. Оставшийся пустой неметаллический шлак прессуется в дорожные плиты.

Существующий зарубежный опыт показывает, что наиболее широкие возможности для массовой и эффективной утилизации мелкодисперсных промышленных отходов обеспечиваются в случае их окускования, в частности, брикетирования. Брикетирование позволяет из отходов различного химического состава и свойств получить кондиционные продукты с регулируемыми размерами и технологическими свойствами, увеличить плотность сыпучих материалов, предотвратить зависание и слеживаемость мелкодисперсных отходов в бункерах и дозирующем оборудовании, снизить пылевыделение в процессе транспортировки и использования. С точки зрения технологии и экономики производства брикетирование железосодержащих отходов имеет целый ряд преимуществ по сравнению с агломерацией:

1. брикеты имеют одинаковую форму и массу, характеризуются высоким содержанием железа, обладают высокой прочностью и лучшей транспортабельностью;

2. обладают более высокой плотностью.

3. весь кислород в брикете остается активным, в агломерате же он находится в связанном состоянии (в виде силикатов), что особенно важно для доменного производства;

4. экологическая безопасность брикетирования: безотходность, отсутствие высоких температур при изготовлении;

5. возможность применения в брикете в любом соотношении углеродсодержащего наполнителя для активизации процессов в металлургической печи: карбюризатор, восстановитель, энергоноситель;

6. возможность утилизации всех видов тонкодисперсных отходов металлургического производства.

Конвертерное производство имеет широкие возможности для утилизации мелкодисперсных отходов в брикетированном виде, обеспечивая экономию чугуна, флюсов, ферросплавов, кокса. В отличие от доменных печей в конвертерах могут перерабатываться отходы с повышенным содержанием цинка. Брикетирование отходов перспективно и с точки зрения получения металлизованного продукта, так как в состав брикетируемой шихты могут быть введены восстановители [4, 5].

Гранулометрический состав мелкодисперсных железосодержащих отходов для сравнения представлен в таблице 1.

 

 

Таблица 1 – Гранулометрический состав мелкодисперсных железосодержащих отходов

Наименование отхода	Содержание, %
Классы, мм	> 5	1-5	< 1	< 5
Окалина блюминга ЗСМК	24,5	30,3	45,2	75,5
Классы, мм	> 0,5	0,2-0,5	0,1-0,2	0,063-0,1	< 0,063
Колошниковая пыль ЗСМК, ДП-1	7,9	30,9	45,7	0,7	14,8
Колошниковая пыль ЗСМК, ДП-3	3,1	38,0	38,3	8,4	12,2
Колошниковая пыль КМК	3,6	32,6	36,8	10,2	16,8
Конвертерный шлам ЗСМК	20,4	14,4	5,0	4,8	55,4
Классы, мм	> 5	0,2-0,5	0,08-0,2	< 0,08
Доменный шлам ЗСМК, ДП-1	2,6	5,0	38,1	54,3
Доменный шлам ЗСМК, ДП-3	-	2,3	19,6	78,2
Доменный шлам КМК, отвал	3,8	33,2	58,9	4,0
Классы, мм	> 1	0,5-1	0,2-0,5	0,08-0,2	< 0,08
Шлам «песколовок» ККЦ-1 ЗСМК	7,7	9,3	17,7	62,6	2,7

 

 

Путем подбора эффективных восстановителей, вводимых в состав брикетов могут быть получены самовосстанавливающиеся легкоплавкие брикеты для металлургических процессов. Процессы восстановления тем эффективнее, чем больше развита реакционная поверхность. Поэтому ввод в брикеты жидких (каменноугольная смола) или разжижающихся при нагреве (нефтяное связующее, полимеры, спекающиеся угли) восстановителей, обволакивающих мелкодисперсные твердые железосодержащие частицы отходов органической оболочкой, способствует увеличению эффективности восстановления. Интенсивное газовыделение и высокая восстановительная способность газов высокотемпературного скоростного пиролиза органических компонентов в условиях металлургических агрегатов способствуют созданию благоприятных условий для восстановления содержащихся в брикетах оксидов железа в условиях металлургических агрегатов. При вводе таких брикетов в высокотемпературные металлургические агрегаты (доменная печь, конвертер, мартеновская печь и др.) процесс восстановления будет протекать внутри брикета независимо от внешних условий, то есть в металлургическом агрегате будет происходить самовосстановление брикета.

Механизм восстановления железа в брикетах, содержащих органические компоненты, представлен на рисунке 5.

 

 

Рисунок 5 – Схема восстановления железа в брикетах, содержащих

органические компоненты

1. Высокотемпературный скоростной пиролиз органических компонентов с образованием восстановительных газов (СО и Н2), омывающих мелкодисперсные, содержащие оксиды железа частицы. Как было показано выше, при вводе брикетов на нефтяном связующем в реакционную зону с температурой 1500оС или непосредственно в металлический расплав в условиях, например, конвертерного процесса, пиролизные газы содержат до 99% восстановительных компонентов СО и Н2.

2. Восстановление оксидов железа газообразными продуктами пиролиза органических компонентов. При использовании жидкого органического связующего, обладающего высоким восстановительным потенциалом, например каменноугольной смолы, следует ожидать высокой эффективности восстановления вследствие наилучших условий контакта с каждой железосодержащей частицей в брикете и оптимизации лимитирующей фазы внешней диффузии.

3. Газификация углерода твердых продуктов пиролиза органических компонентов продуктами восстановления (CO2, H2O) при каталитическом влиянии оксидов железа, в ходе которого происходит регенерация восстановительных газов (СО и Н2). Скорость этой стадии определяется величиной реакционной способности углерода твердых продуктов пиролиза.

4. Восстановление оксидов железа продуктами газификации органических компонентов.

Затем происходит вновь восстановление продуктами газификации и т.д.

Таким образом, при термической обработке брикетов, содержащих мелкодисперсные железосодержащие отходы и органические восстановители, в окислительной среде может протекать самовосстановление брикетов. При этом в качестве органических восстановителей могут быть использованы каменноугольная смола или ее смесь с углем с высоким выходом летучих веществ.

Испытания опытной партии брикетов из фторуглеродистых отходов шламонакопителя Красноярского алюминиевого завода проведены на 300-тонном конвертере в конвертерном цехе №2 ОАО «ЗСМК». На сравнительных плавках текущего производства применялись используемые на комбинате в качестве разжижителей конвертерного шлака флюорито-карбонатная руда (ФКР) фракции 20-60 мм Ярославского ГОКа и кусковая футеровка электролизеров КрАЗа фракции 20-100 мм (ОУФЭ). В качестве сравнительных использованы также результаты плавок, проведенных в тот же период без применения разжижителей.

В ходе опытных плавок не отмечено каких-либо отклонений от действующей технологии, процесс шлакообразования протекал спокойно. В момент присадки брикетов не требовалось вносить изменения в технологический процесс рафинирования металла. По окончании продувки на повалке конвертера шлаки получались жидкоподвижными, активными. Технологические показатели при различных вариантах присадок брикетов на опытных плавках были практически одинаковы. Проведенные опытные плавки показали принципиальную возможность использования брикетов на основе фторуглеродистых отходов алюминиевого производства мелкой фракции в качестве разжижающего и шлакообразующего материала в конвертерном производстве. Отмечено более быстрое и полное усвоение брикетов по сравнению с кусковыми разжижителями, которые в некоторых случаях наблюдались в скачиваемом шлаке, при снижении содержания серы в стали и увеличении выхода.

 

2.3 Удаление шламов

 

Процесс в кислородном конвертере протекает интенсивно. Обильное газовыделение является одним из главных его недостатков. Образующиеся после газоочистки железосодержащие шламы из-за отсутствия простых и экономически выгодных технологий их подготовки и утилизации очень часто остаются невостребованными и складируются в шламонакопителях. По содержанию железа конвертерные шламы относятся к группе относительно богатых железом (таблица 2) и вполне могут быть утилизированы после соответствующей подготовки в агломерационном производстве [6].

Таблица 2 – Химический  состав шламов конвертерного производства

 

Feобщ	P	SiO2	MgO	Al2O3	CaO	Sобщ	Собщ	Zn
40-65	0,04-0,15	1,4-2,8	0,3-1,5	0,1-0,3	1,4-3,5	0,16-0,25	0,9-3,2	0,2-1,5

 

 

Содержание цинка в конвертерных шламах зависит от вида перерабатываемого металлолома. Цинк в конвертерных шламах содержится в составе феррита цинка (70 % на ЗСМК), цинкита (оксид), силикатов и гидроксидов. В результате испытаний на содержание цинка в шламе, проведенных в 2001-2004 г.г., было установлено, что  конвертерный шлам по своему гранулометрическому составу близок к минеральным связующим, в нем содержится до 85 % частиц размером менее 30 мкм, что обеспечивает хорошую слипаемость аглошихты. Добавка его в аглошихту также способствует повышению пористости агломерата.

На комбинате образуется ежегодно не менее 100 тыс. т конвертерных шламов, в том числе не менее 25 тыс. т улавливается в песколовках системы газоочистки ККЦ-1, обрабатывается известью для снижения влажности и вывозится на шламохранилище. Данный материал не входит в согласованный перечень складируемых на шламохранилище отходов и, с учетом годового объема, вносит дополнительный фактор риска в процесс эксплуатации гидротехнического сооружения, подведомственного Госгортехнадзору как объект повышенной промышленной опасности.

В России полная утилизация конвертерных шламов достигнута на ОАО «Новолипецкий металлургический комбинат» и ОАО «Мечел».

Конвертерные шламы могут быть использованы в виде: пульпы, т.е. сгущенного шлама; обезвоженного (влажного), а иногда и подсушенного шлама; окускованных материалов (брикетов или окатышей).

Жидкофазные способы переработки шламов могут быть осуществлены в различных установках. На рисунке 6 представлена схема установки и переработки пыли или высушенного шлама без их предварительного окомкования.

 

 

1 - ванна расплавленного  металла, 2 - подвод кислорода для сжигания продуктов пиролиза природного газа, 3 - циклонная камера, 4 - подвод воздуха для дожигания газов и отдувания пыли от поверхности рекуператора, 5 - радиационный рекуператор, 6 - тангенциальный ввод пылегазового потока, 7 - пневмовинтовой насос, 8 - смеситель пыли с природным газом, 9 - холодильник