Федеральное агенство по образованию

РОУВПО <Воронежский институт инновационных  систем>

Кафедра Прикладной информатики и Управления качеством. 
 
 
 
 
 
 
 

  Реферат на тему:

  Российский  опыт управления качеством. 
 
 
 
 
 
 

Выполнил

  студент 3 курса

  группа УК3-1

  Забровская Оксана

  Проверил

  Ермаков Б.В. 
 
 

Воронеж 2010

Содержание

Введение

   Роль  качества в современном бизнесе  в мире была осознана только в 80-е  годы XX века. Большинство американских и европейских компаний сейчас считают качество продукции и качество обслуживания покупателей важнейшими факторами конкурентоспособности. Именно благодаря пониманию необходимости управления качеством экономика Японии сегодня находится на таком подъеме.

   Многие  российские ученые – экономисты, социологи, даже психологи и культурологи задумывались над возможностями переноса американской, японской моделей управления качеством на российскую почву. Прямой перенос вызывал определенные проблемы, связанные с российским менталитетом – тут и изначальное восприятие внешней среды как враждебной, и оценивание «успеха» как «везения», а не результата планомерного труда, и недоверие к постоянному успеху. Однако уже наличие этих исследований говорит о необходимости управления качеством на российских предприятиях. 

   Для России характерен в основном вертикальный процесс управления качеством, причем направленный сверху вниз. Такое управление не может быть оперативным. Кроме того, высшее руководство далеко не всегда может выявить причины снижения качества и необходимые пути его повышения. В организации должны на равных присутствовать горизонтальное управление качеством (основной разновидностью которого являются «кружки качества»), вертикальное, направленное в обе стороны – сверху вниз и снизу вверх.

   Другой  пример неэффективности российского  управления качеством – организация контроля качества на предприятии. В России пытаются контролировать абсолютно все и все время. Но все контролировать невозможно, поэтому контроль приобретает ситуативный характер, осуществляется «наскоками». Контроль пытаются осуществлять неожиданно, чтобы уличить недобросовестных менеджеров. Однако задача контроля иная. Ошибка должна рассматриваться не как проблема работника, а как проблема всей организации. «В организации необходим не просто контроль, а система контроля. Эта система должна включать и механизм получения обратной связи, и критерии анализа информации, и регламентацию необходимых действий». (5, с.78)

   В данной работе мы рассмотрим развитие элементов управления качества в России, проблемы управления качеством, которые существуют на современных российских предприятиях, изучим эволюцию системного подхода в СССР. 

1. Развитие элементов управления качества в России

Начало  процесса стандартизации в России связано  с реформами Петра 1 . Вопросам промышленной стандартизации во время его правления  был посвящен целый ряд соответствующих указов, направленных на внедрение элементов стандартизации и взаимозаменяемости. Так, например, в одном из указов предписывалось изготовлять огнестрельное оружие разных систем и видов только одного калибра.

Петровская  эпоха характеризовалась не только бурным развитием промышленного производства, но и значительной активизацией и расширением внешней торговли, что в свою очередь диктовало введение высоких технических требований к качеству отечественных товаров, поставляемых на европейские рынки. Контроль за высоким уровнем качества экспортируемого Россией сырья осуществляли специально созданные бракеражные комиссии, которые условно выполняли роль современных ОТК.

Должное внимание уделялось и системе  государственного надзора, введению контроля качества и мер воздействия (физических, материальных и моральных) за выпуск бракованных изделий.

Дальнейшее  развитие процесса стандартизации было связано с бурным экономическим подъемом страны во второй половине Х1Х века. В это время мерилом промышленного роста был уровень развития железных дорог, железнодорожного транспорта, проката черных металлов. Стандартными нормативами устанавливаются:

-размер  железнодорожной колеи; 

-габаритные  нормы подвижного состава и  железнодорожных сооружений;

-единые технические требования на проектирование и сооружение железнодорожных строений и коммуникаций;

-единый  перечень технических требований  для основных комплектующих изделий  и материалов;

-единая  инструкция по проектированию  и эксплуатации электротехнических устройств;

-единые  требования к выпуску прокатной  стали. 

Характерной особенностью функционирования российских национальных стандартов и единых требований к качеству продукции было одновременное  распространение трех измерительных  систем (аршинной, дюймовой и метрической ). Данный феномен объяснялся наличием большого числа иностранных концессий, иностранные специалисты которых обычно применяли свои национальные стандарты. Они вносили разнобой в процесс производства продукции, затрудняли контроль ее качества.

На повестке дня стоял вопрос о введении единой метрической системы мер. Однако осуществление этого столь необходимого мероприятия было реализовано лишь уже после Октябрьской революции, в сентябре 1918 года. Декретом революционного правительства принималась международная метрическая система мер и весов. Задачи восстановления и развития национальной экономики, прогресса в области науки и техники обусловили необходимость создания координирующего органа в вопросах стандартизации. Руководство деятельностью по стандартизации в стране ложится на Комитет по стандартизации, который осуществляет и утверждает введение единых стандартов. Начиная с 1926 года, Общесоюзные стандарты становятся обязательными для всех отраслей народного хозяйства. Принимаются единые стандарты:

-на  селекционные сорта зерна; 

-на  сортамент стального проката; 

-на  метрическую и дюймовую резьбу;

-на  допуски и посадки. 

Единая  система стандартов на метрическую  и дюймовую резьбу, на допуски и  посадки способствовала внедрению  массового и серийного производства стандартных изделий в области машиностроения. Данное нововведение позволило овладеть прогрессивными методами контроля качества продукции, осуществляемыми на основе проверки изделий методом сортировки и разбраковки на бездефектные и дефектные, которые применялись в то время на таких передовых предприятиях, как заводы Форда в США.

Однако  до настоящего времени в нашей  стране так и не была разработана  и внедрена цельная система управления качеством. Борьба за качество продукции велась эпизодически и знаменовалась появлением лишь отдельных эффективных методик повышения уровня качества. Качество продукции всегда было и до сих пор остается слабым звеном отечественной экономики.

2.Контроль  качества продукции  на отечественных  предприятиях

Историческую последовательность развития управления качеством в России можно проследить по следующим пунктам:

-контроль  качества продукции; 

-оценка  качества продукции; 

-становление  и развитие системного подхода  в управлении качеством продукции;

-процесс  возрастания роли управления качеством (внимание со стороны органов государственной власти, внедрение единой государственной системы стандартизации, работа по ее адаптации, интеграции в систему международных стандартов и т.д.).

Данные  об объекте управления приведены в определении ГОСТа 15467-79: "Управление качеством продукции - установление, обеспечение и поддержание необходимого уровня качества продукции при ее разработке, производстве и эксплуатации или потреблении, осуществляемое путем систематического контроля качества и целенаправленного воздействия на условия и факторы, влияющие на качество продукции".

Контроль  качества (технический контроль) - необходимое  составляющее любого способа управления качеством. При этом под техническим контролем понимается проверка соответствия продукции принятым техническим требованиям.

Виды  технического контроля можно классифицировать следующим образом:

-по  этапам процесса производства (входной,  операционный и приемочный);

-по  охвату контролем (сплошной, выборочный, оперативный, периодический и непрерывный);

-по  отношению к объекту контроля (контроль качества продукции,  товарной и сопроводительной документации, процесса технологии, контроль средств технологического оснащения и технологической дисциплины, соблюдения условий эксплуатации, реализации рекламаций и контроль уровня квалификации исполнителей;

-по  уровню технической оснащенности (ручной и механизированный труд, автоматизированные и автоматические системы, активный контроль);

-по  организационной структуре (самоконтроль, одноступенчатый контроль, включающий контроль исполнителя и приемочный контроль ОТК, и многоступенчатый контроль, состоящий из контроля исполнителя, операционного, специального и приемочного контроля);

-по  воздействию на возможность дальнейшего  использования продукции (разрушающий и неразрушающий).

Контроль  качества представляет собой систему  технических и административных мероприятий для обеспечения производства продукции в полном соответствии с требованиями нормативной документации . Организация контроля качества включает в себя проведение замеров количественных и качественных характеристик продукции или процесса, влияющего на качество изделий, в соответствии с установленными техническими требованиями.

Цель  контроля качества - получение информации о состоянии объекта контроля и сопоставление полученных результатов с предъявляемыми требованиями, которые могут быть отражены в стандартах, ТУ, договорных обязательствах, чертежах и др. подобных документах.

Перечислим  основные термины и определения  контроля качества, зафиксированные ГОСТом 16-504-81:

-объект  контроля;

-метод  контроля;

-исполнители  контроля;

-документация  на проведение контроля.

Современные условия организации службы качества предприятия характеризуется комплексным подходом, суть которого сводится к объединению усилий не только подразделения, отвечающего за технический контроль, но и подразделения, охватывающего всю работу по обеспечению и анализу качества, а также привлечение методов стимулирования качества.

Организация работы в области качества крупной производственной компании включает в себя три блока основных задач:

-планирование  и разработку методов обеспечения  качества:

-контроль  качества;

-стимулирование  качества.

Планирование  качества начинается на стадии проектной  разработки изделия, планируются качественные характеристики, надежность продукции. Общий план должен учитывать элементы планирования качества, предпринимаемые поставщиками-смежниками. В подготовительный период должное внимание уделяется и подготовке контроля применения контрольных средств. В течение всего периода (разработка, запуск, производство) повышенное внимание уделяется аналитической работе с целью обработки, систематизации и анализа данных по качеству и затратам на его обеспечение, выработке соответствующих рекомендаций.

В свою очередь в планирование и разработку методов обеспечения качества входят :

-планирование  качества и планирование контроля  качества (планирования качества  и надежности, контроля качества и планирования внедрения средств контроля);

-управление  качеством (управление качеством  продукции поставщиков и управление  качеством продукции собственного производства);

-информация  об уровне качества (информация  о затратах на обеспечение  и поддержание качества, систематизация  и анализ данных о качестве, получаемых из процесса производства и эксплуатации, ведение соответствующей документации о качестве).

Непосредственно процесс контроля качества включает:

-лабораторный  контроль качества , включающий контроль  используемых материалов, контроль внедряемых моделей и образцов, испытание продукции на надежность;

-проверку  качества , предусматривающую входной  контроль, контроль процесса производства и контроль на выходе;

-использование  измерительной техники (электронная  измерительная техника, прецизионные средства измерений и контроль средств измерений).

Стимулирование  качества предусматривает:

-организацию  процесса обучения и повышения  квалификации персонала; 

-активное  использование методов и средств  мотивации в области обеспечения качества;

-постановку специальных задач в рамках системы качества.

Важнейшими  составляющими организации работы по контролю качества являются:

-контроль  закупаемых изделий; 

-входной  контроль на всех участках  технологической цепи;

-операционный  контроль;

-контроль  готовой продукции (контроль на выходе).

При этом обеспечение эффективной функции  контроля не возможно без применения современного метрологического обеспечения, которое позволит обеспечить разработку, качественную проверку, эксплуатацию в оптимальном режиме и контроль средств измерений и электронных устройств.

Если  руководство средних предприятий  ограничивается услугами инженера по качеству, время от времени прибегая к услугам консультационных и  инжиниринговых фирм, то на крупных предприятиях в систему контроля качества включаются подразделения, специально занимающиеся контролем материалов, стендовой отработкой и проверкой макетов, проведением испытаний на надежность, в том числе и опытных образцов.

Важную  роль в системе контроля качества играют организация обучения персонала и подготовка программ, направленные на повышение квалификации кадров, без которых сегодня уже не возможно поддержание производства на высоком технологическом уровне.

Нельзя  забывать и о таком необходимом  составляющем, каким является разработка, и внедрение системы мер по стимулированию действий сотрудников в области успешного решения вопросов, связанных с управлением качества.

Современной особенностью технического контроля является применение математико-статистических методов контроля. Методы управления качеством продукции можно разделить на операции по разбраковке изделий и меры, предпринимаемые для повышения технологической точности. При разбраковке изделий в процессе массового производства давно уже отказались от сплошного контроля, требующего содержания огромного контрольного аппарата, и перешли на выборочный контроль, который характеризуется применением статистических методов обработки результатов. В то же время эффективность данного метода зависит, прежде всего, от точного, стабильного функционирования технологических процессов, способных обеспечить гарантированный выпуск бездефектных изделий в автоматическом режиме. В этом случае на первый план выступает проблема стабилизации процесса производства, которая обеспечивается созданием системы качества, ее последующей сертификацией.

Основные  области применения статистических методов управления качеством включают:

-статистический  анализ точности и стабильности  технологических процессов и  качества продукции; 

-статистическое  регулирование технологических процессов;

-статистический  приемочный контроль качества  продукции; 

-статистические  методы оценки качества продукции. 

Основные  этапы управления качеством продукции  с применением статистических методов:

-проектирование  функции качества (перевод требований потребителя в соответствие с требованиями к разработке изделий и технологических процессов для организации выпуска продукции);

-разработка  качественных изделий и процессов  (с применением метода планирования экспериментов, характеризующихся минимальным отклонением от заданных величин и устойчивых к внутренним и внешним воздействиям);

-управление  технологическим процессом (мониторинг  всех сколько-нибудь значительных  явлений с помощью контрольных  карт, выявление и устранение причин спорадических отклонений);

-меры, направленные на совершенствование  процесса (мониторинг всех данных, в том числе контрольных карт, для дальнейшего анализа характера последствий сбоев и отказов с целью формулирования гипотезы причин, оказывающих влияние на качественные характеристики; разработка и конкретных предложений по совершенствованию процесса).

Считается, что статистическое регулирование  процессов может обеспечить систематический подход к оптимизации процессов, помогая при этом:

-снизить  объем потерь (отходов);

-обнаружить  проблемные участки (области);

-стабилизировать  параметры технологического процесса;

-сделать  процесс принятия решений более  объективным. 

До последнего времени разработка методов оценки качества продукции сталкивалась с наличием большого количества видов оценок, что в свою очередь было обусловлено сложностью самой проблемы оценки и отсутствием на протяжении довольно длительного времени единых достаточно объективных методов по количественной оценке качества. Отечественными специалистами были предприняты усилия по разработке объективных количественных оценок качества продукции. Появляется новое научное направление - квалиметрия, занимающееся выявлением количественной оценки качества, в том числе потребительской стоимости и полезности.

Квалиметрия начинает оперировать такими понятиями  показателей качества продукции  как:

-единичный; 

-комплексный; 

-групповой; 

-обобщенный;

-относительный; 

-интегральный.

Следует отметить, что квалиметрия дает определение  качества, опираясь на относительные оценки , только по отношению к изделию, принятому за единицу сравнения, а, не оперируя отношением к некоему абсолютному качеству.

При проведении оценок качества продукции учитывались  лишь важнейшие свойства продукции:

-надежность;

-технический  уровень качества

-технико-экономический  уровень качества.

Обязательным  предварительным условием оценки качества продукции было определение номенклатуры показателей качества. В 1979 году ВНИИ Стандартизации Госстандарта ввел номенклатуру из 10 видов данных показателей. Каждый вид показателей включал в себя целый набор частных (конкретных) показателей.

В свою очередь методы измерения показателей  качества в зависимости от применения тех или иных средств бывают:

-регистрационные; 

-расчетные; 

-измерительные; 

-органолептические; 

-экспертные  и т.д. 

С целью  получения относительных показателей  качества, наряду с единичными (дифференцированная оценка), применяются и обобщенные показатели (комплексная оценка). В то же время за исходную единицу измерения взята как существующая, конкретная, так и гипотетическая базовая модель. Она может отражать различные уровни качества, например:

-экономически  оптимальный; 

-перспективный  народнохозяйственный;

-перспективный  мировой; 

-средний  достигнутый народнохозяйственный;

-высший  достигнутый народнохозяйственный  и др.

Необходимо  подчеркнуть, что данный подход к  оценке качества продукции не имеет  аналогов за рубежом, в современной  отечественной практике применяется лишь в единичных случаях, например, для оценки уровня конкурентоспособности продукции.

3.Системный  подход к управлению  качеством

Движение  за улучшение качества берет свое начало в период индустриализации. Однако процесс его становления и распространения со всей отчетливостью показал, что проведение в нашей стране отдельных пусть даже широкомасштабных мероприятий с использованием мощной машины государственной пропаганды не вывело отечественную промышленность на путь стабильного повышения и устойчивого совершенствования качества продукции. Необходим был совершенно другой подход, основанный, прежде всего, на привлечении научных специалистов для обеспечения системного, взаимосвязанного осуществления целого комплекса организационных, технических, экономических и социальных мероприятий.

Реализация  усилий по разработке и внедрению системного подхода по улучшению качества продукции начинается в 50-е годы в Саратове.

Внедрение саратовской системы организации  бездефектного изготовления продукции (БИП) имело целью создание таких  условий производства, которые бы гарантировали исключение отступлений от технической документации, строгое соблюдение рабочими технологического процесса. При этом основным критерием количественной оценки труда исполнителя был процент сдачи продукции с первого предъявления. Этот процент представлял собой процентное отношение количества партий, сданных с первого предъявления, к общему количеству изготовленных и представленных ОТК партий.

Данный  процент сдачи продукции с  первого предъявления обусловливал и определенный уровень материального  и морального стимулирования рабочих. Так, например, для морального стимулирования было введено звание "Отличник качества ".

Система БИП позволила :

-внедрить  строгий контроль за выполнением  операций всей технологической  цепочки; 

-существенно  повысить личную ответственность исполнителей за качественные показатели своего труда;

-усовершенствовать  систему мер материального и  морального поощрения исполнителей  за уровень качественных показателей  их труда; 

-создать  основу для организации движения  за улучшение качества в масштабах всей страны.

Недостатки  системы БИП:

-имела  ограниченную сферу действия, охватывала  только участки основного производства;

-не  учитывала многообразие характера  дефектов, различную степень их  влияния на качество выпускаемых изделий.

В дальнейшем с расширением внедрения элементов самоконтроля претерпели изменения функции ОТК - контроль стал проводиться выборочно . Самоконтроль позволил гораздо белее эффективно выявлять дефекты, не зависящие от квалификации исполнителя.

Его распространение  стало основой реализации идеи создания постоянно действующих комиссий по качеству, проведения руководством "Дней качества". На многих промышленных предприятиях была введена новая форма БИП, где основным критерием, применяемым для количественной оценки качества труда, стал процент числа рабочих дней без брака, исчисляемых от общего количества рабочих дней.

Разработанная и внедренная в начале 60-х годов  на львовском заводе телеграфной аппаратуры система бездефектного труда (СБТ) представляла собой усовершенствованную систему БИП. Она охватывала, помимо участков основного производства, уже и функциональные подразделения и вспомогательные цеха промышленного предприятия, научно-исследовательские институты и конструкторские бюро.

Внедрение системы бездефектного труда было направлено на обеспечение выпуска продукции высокой надежности, долговечности и отличного качества за счет повышения ответственности и стимулирования каждого исполнителя за результаты его труда.