Ирина Эланс

Автор который поможет с любыми образовательными и учебными заданиями

Система ХАССП

МИНИСТЕРСТВО СЕЛЬСКОГО ХОЗЯЙСТВА РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ

УЬЯНОВСКАЯ ГОСУДАРСТВЕННАЯ СЕЛЬСКОХОЗЯЙСТВЕННАЯ АКАДЕМИЯ

Кафедра статистики и организаций в АПК

Реферат на тему:

«Система ХАССП»

Выполнила: студентка

2 курса 3 группы экономического факультета Федина А.

Проверила: Егорова М. А.

Ульяновск 2009

Содержание

1. Введение 3

2. Система ХАССП: принципы, методология 4

3. От системы ХАССП - к системе менеджмента безопасности пищевой продукции по ИСО 22000 14

4. Список литературы 19

Введение

Система ХАССП является основной моделью управления качеством и безопасностью пищевых продуктов в промышленно развитых странах мира. Концепция ХАССП была разработана в начале 80-х годов прошлого века в США. Первое руководство по системе ХАССП разработано национальным консультационным комитетом микробиологических критериев для продуктов питания США и опубликовано в 2002 г. В странах ЕС работы по внедрению ХАССП начались с Директивы по гигиене пищевых продуктов 93/43/ЕС. Затем в странах-членах ЕС были разработаны национальные документы, регламентирующие требования системы ХАССП и процедуры ее разработки. Так, например, в 1995 г. в Великобритании принято Постановление о безопасности продовольствия, в Бельгии — Королевский указ «Об общей гигиене пищевых продуктов», в Испании — Королевский декрет № 2270. Совет экспертов по ХАССП Голландии в 1998 г. выпустил технические условия «Критерии оценки действующей системы ХАССП».

Система ХАССП: принципы, методология

Система ХАССП (англ. НАССР — Hazard Analysis and Critical Control Points, то есть анализ рисков и критические контрольные точки) стала основной моделью управления качеством и безопасностью пищевых продуктов во многих странах. Концепция ХАССП в рамках системы внутреннего контроля на предприятиях пищевой промышленности призвана противодействовать возникновению опасностей для здоровья потребителя.

Эти опасности могут иметь химическую, физическую и микробиологическую природу. В России при разработке ГОСТ Р 51 705.1 -2001 «Системы качества. Управление качеством пищевых продуктов на основе принципов ХАССП. Общие требования», регламентирующего национальную версию указанной системы, были учтены опыт США — родины ХАССП, а также требования Директивы 93/43/ЕЭС «О гигиене продуктов питания». Но основой системы являются национальные действующие санитарно-гигиенические документы и федеральные законы «Об обеспечении единства измерений», «О качестве и безопасности пищевых продуктов», «О санитарно-эпидемиологическом благополучии населения» и т.д.

Стандарт направлен на достижение следующих целей:

предотвращение или снижение до приемлемого уровня рисков возникновения опасностей для жизни и здоровья потребителей пищевой продукции и продовольственного сырья;
повышение стабильности их качества за счет упорядочения и координации работ по управлению рисками при производстве, хранении, транспортировке и реализации на основе принципов ХАССП;
содействие проведению государственного контроля и надзора за соблюдением обязательных требований стандартов в процессе производства за счет установления обоснованной номенклатуры критических контрольных точек в технологическом процессе и системы их мониторинга.

При разработке системы ХАССП следует предусмотреть обязательное выполнение в ее рамках восьми комплексов мер, перечисленных ниже.

1. Необходимо проводить анализ рисков применительно к каждому технологическому процессу. Цель анализа — выявить и составить перечень рисков, чреватых возможным заражением пищевых продуктов, которые с достаточной степенью вероятности могут проявить себя в процессе производства продукта, а также разработать профилактические меры, призванные не допустить появления и развития рисков. С точки зрения безопасности продуктов питания риск — это любой биологический, химический или физический фактор, который может привести к изменению состава пищевого продукта или иным образом сделать его небезопасным при потреблении человеком. Включению в перечень подлежат риски, предотвращение, устранение или снижение до допустимого уровня которых играет важнейшую роль в производстве безопасных продуктов питания. В ходе анализа рисков следует ответить, например, на такие вопросы:

какие потенциальные риски могут присутствовать у предназначенных для забоя животных или в сырье, подлежащем переработке?

каковы возможные пути заражения готовых продуктов патогенными микроорганизмами, химическими или другими потенциально опасными веществами?

какова вероятность заражения и как ее можно предотвратить?

содержит ли данный продукт какие-либо ингредиенты, которые на основании накопленных данных ассоциируются с возможностью микробиологического заражения?

возможно ли выживание или размножение патогенных микроорганизмов либо образование токсинов в процессе производства данного продукта?

предусмотрен ли в рамках производственного процесса регулируемый технологический этап, на котором уничтожаются патогенные микроорганизмы?

существует ли вероятность появления патогенных микроорганизмов в конечном продукте?

допускают ли обычные условия и сроки хранения данного продукта перед употреблением размножение патогенных микроорганизмов?

какие именно технические средства используются для повышения безопасности продукции для потребителя (например, металлоискатели, фильтры, термопары)?

влияет ли способ упаковки продукции на размножение патогенных микроорганизмов или образование токсинов?

существуют ли эпидемиологические данные о связи между потреблением данного продукта и заболеваемостью?

2. Группа ХАССП должна определить предупреждающие действия, которые устраняют риски или снижают их до допустимого уровня. К предупреждающим действиям относят:

контроль параметров технологического процесса производства;

термическую обработку;

применение консервантов;

использование металлодетектора;

периодический контроль концентрации вредных веществ;

мойку и дезинфекцию оборудования, инвентаря, рук, обуви и др.

3. Следует выявлять критические контрольные точки (ККТ) в производственном процессе для устранения риска или возможности его появления. При этом рассматриваемые операции производства пищевых продуктов могут охватывать поставку сырья, его переработку, подбор ингредиентов, хранение готовой продукции, ее транспортировку, складирование и реализацию. ККТ — это момент, стадия или операция, на которых возможен контроль с целью предотвращения, устранения или снижения до допустимого уровня рисков, чреватых заражением продуктов питания. По каждому выявленному фактору риска следует разработать и принять соответствующие меры. Информация, полученная в результате анализа рисков, призвана помочь определить, какие именно этапы технологического процесса представляют собой ККТ. Идентификация ККТ особенно важна с точки зрения контроля за рисками микробиологического заражения на всем протяжении производственного процесса, поскольку именно такие риски являются основной причиной заражения человека через продукты питания.

4. В документах системы ХАССП — рабочих листах или технологических инструкциях следует установить и соблюдать предельные значения параметров для подтверждения того, что ККТ находится под контролем. Критические пределы представляют собой максимальное и минимальное значения какого-либо параметра в ККТ, подлежащего контролю с целью предотвращения, устранения или снижения до допустимого уровня идентифицированного физического, биологического или химического фактора риска, угрожающего безопасности продукта. Критические пределы базируются, как правило, на таких технологических показателях, как температура, экспозиция, влажность, физические параметры, активность воды, уровень рН, концентрация соли, вязкость, наличие консервирующих веществ, присутствие патогенных микроорганизмов.

5. Необходимо разработать систему мониторинга или провести внутренний аудит. Контроль является неотъемлемой частью ХАССП и представляет собой систему наблюдений и измерений, цель которых — удостовериться в том, что состояние ККТ находится в рамках установленных критических пределов. Предпочтение отдается непрерывным методам контроля, однако возможны регулярные контрольные мероприятия с периодичностью, достаточной для обеспечения управления рисками в ККТ. Персонал, привлекаемый к проведению таких мероприятий, должен быть обучен тому, как вести достоверный учет всех полученных результатов, в том числе любых отклонений. Хорошо организованная система учета позволяет незамедлительно принимать ответные меры.

6. Следует разрабатывать и в случае отрицательных результатов мониторинга применять корректирующие действия. План ХАССП должен предусматривать, какие именно корректирующие действия надлежит предпринять, если значения параметров, характеризующих состояние ККТ, выходят за рамки установленных пределов. Необходимо заранее разработать план действий на экстренный случай, определяющий порядок ликвидации потенциальнонебезопасных или не соответствующих нормам продуктов, а также позволяющий оперативно выявить и устранить причину отклонения.

7. Внутренние проверки ХАССП должны проводиться с установленной периодичностью или во внеплановом порядке при выявлении новых неучтенных факторов и рисков. В программу проверки

ДОЛЖНЫ ВХОДИТЬ:

анализ зарегистрированных рекламаций, претензий, жалоб и происшествий, связанных с нарушением безопасности продукции;

оценка соответствия фактически выполняемых процедур документам системы ХАССП;

проверка выполнения предупреждающих действий;

анализ результатов мониторинга ККТ и проведенных корректирующих действий;

оценка эффективности системы ХАССП и составление рекомендаций по ее улучшению;

актуализация документов.

8. Программу проверки разрабатывает группа ХАССП, а отчет о проверке утверждает руководитель организации.

Документация программы ХАССП должна включать в себя:

политику в области безопасности выпускаемой продукции;

приказ о создании и составе группы ХАССП;

информацию о продукции;

информацию о производстве;

отчеты группы ХАССП с обоснованием выбора потенциально опасных факторов, результатами анализа рисков, выбора ККТ и определения критических пределов:

рабочие листы ХАССП;

процедуры мониторинга;

процедуры проведения корректирующих действий;

программу внутренней проверки системы

ХАССП;

перечень регистрационно-учетной документации.

Опыт внедрения на пищевых предприятиях систем ХАССП позволяет выделить пять этапов этой работы:

подготовка исходной информации;

анализ и совершенствование действующих процедур обеспечения качества и безопасности продукции;

анализ опасных факторов;

установление критических контрольных точек и оформление рабочих листов ХАССП;

внедрение в производство и внутренний аудит.

В качестве исходной информации должны быть представлены:

описание каждого наименования изготавливаемой продукции, в том числе номер технических условий, состав требований безопасности, срок годности, противопоказания к применению и др.;

план-схема территории предприятия с указанием производственных, административных и вспомогательных зданий и сооружений, зеленых насаждений, мусоросборников, ограждений, коммуникаций;

планы производственных и складских помещений с обозначением размещения технологического оборудования, системы вентиляции, пунктов санитарной обработки и мойки оборудования и инвентаря, с указанием маршрутов движения продукции и с персонала, расположения туалетов, умывальников и хозяйственно-бытовых зон, а также мест, где воз можно загрязнение продукции (сырьем, смазочными материалами, хладагентами и др.);

блок-схемы технологических процессов с обозначением всех выполняемых операций. Эти схемы могут быть составлены как для каждого наименования продукции, так и для групп однородной продукции;

схемы производственного контроля с указанием контролируемых параметров, норм и периодичности контроля для каждой операции.

Для анализа действующих процедур на предприятии должны иметься необходимые стандарты, методики и инструкции, содержащие информацию о действиях по предотвращению попадания загрязнений в изготавливаемую продукцию либо направленные на обеспечение параметров технологического процесса, которые влияют на безопасность продукции. В их числе должны быть документы, регламентирующие требования к следующим видам работ:

техническому обслуживанию и ремонту технологического оборудования: поверке и калибровке средств измерений; уборке производственных помещений и вывоз мусора и отходов, мойке технологического оборудования и производственного инвентаря: дезинфекции, дезинсекции и дератизаиии: оценке качества готовой продукции. В состав документов должны также входить сани тарно-гигиенические требования к персоналу.

Анализ опасных факторов — это выявление опасных веществ в сырье и в продукции на всех этапах производства, а также установление возможности возникновения рисков и их способности сделать опасным потребление продукта. Подобный анализ представляет собой выбор потенциально опасных факторов из числа всех возможных для рассматриваемой продукции: биологических, химических и физических.

Биологические риски связаны с деятельностью микробов, паразитов, простейших, грибов, дрожжей, плесеней, микотоксинов. Они подразделяются на санитарно-показательные микроорганизмы, которые определяют степень загрязнения тары, оборудования, сырья, вспомогательных материалов, готовой продукции и рук персонала; условно-патогенные микроорганизмы, способные вызвать при большом обсеменении пищевые токсикоинфекции; патогенные микроорганизмы, которые вызывают пищевые токсикозы и токсикоинфекции, характеризующиеся тяжелым течением болезни с высокой вероятностью летального исхода; микроорганизмы порчи (дрожжи, плесени, грибы, микотоксины), появление которых приводит к порче сырья, вспомогательных материалов, готовой продукции.

Химические опасности подразделяются на две категории: первая — натуральные яды или ядовитые вещества, которые являются натуральными элементами пищевых продуктов (например, афлатоксины, микотоксины) и вторая — лекарственные и химические вещества, которые вводятся в пищевые продукты на этапах выращивания, сбора урожая, хранения, переработки, упаковки или реализации (пестициды, удобрения, антибиотики и др.). Во вторую группу также могут входить такие химические вещества, как смазочные материалы, очистители, красители и материалы покрытия.

Физические риски представляют собой попадающие в продукты посторонние включения — стекло, металл, пластмасса, бумага и т.д.

Необходимость учета опасного фактора определяют в зависимости от вероятности его реализации и тяжести последствий. При этом экспертным путем принимают один из четырех вариантов тяжести последствий:

1 — легкая (отсутствует потеря трудоспособности);

2 — незначительная: средней тяжести (возможна потеря трудоспособности в течение нескольких дней);

3 — значительная: тяжелая (потеря трудоспособности на длительный срок или получение инвалидности 3-й группы);

4 — высокая: критическая (получение инвалидности 1 -й и 2-й групп или летальный исход).

Критические контрольные точки определяют, проводя анализ отдельно по каждому показателю или группе показателей одного свойства и рассматривая последовательно все операции, включенные в блок-схему процесса. ГОСТ Р 5 1 705.1 -2001 рекомендует определять ККТ методом дерева принятия решений". Чтобы выявить необходимые условия включения рассматриваемой операции в перечень ККТ, следует ответить на четыре вопроса:

1. Существует ли в данной точке вероятность отклонения параметров процесса и (или) показателей качества изделий от допустимого уровня?

2. Приведет ли дополнительное увеличение (снижение) параметра или показателя на этом этапе к увеличению степени риска ухудшения качества?

3. Возможно ли за счет совершенствования технологии анализируемого этапа процесса снизить или предотвратить риск ухудшения качества готового продукта?

4. Возможно ли на последующих этапах производственного процесса снизить или исключить этот риск?

Этап (участок, операция) следует отнести к ККТ, если на эти вопросы будут получены ответы «да— да—нет —нет». При получении других комбинаций ответов для принятия обоснованного решения может понадобиться дополнительная информация. Затем для каждой ККТ составляют рабочий лист, в котором указывают:

наименование опасного фактора (одного или нескольких), по которому проводится контроль;

контролируемые параметры и их предельные значения (критические пределы);

процедуру мониторинга;

корректирующие действия, которые необходимо выполнить при нарушении предельных значений;

регистрационно-учетный документ, где фиксируют результаты контроля.

Отечественная практика применения рабочих листов ХАССП отличается от западной тем, что на российских предприятиях действуют технологические инструкции и схемы производственного контролируемые параметры и периодичность контроля. Рабочие листы должны не дублировать, а дополнять эти документы, их необходимо учитывать в действующей системе управления производством.

Внедрять систему ХАССП в производство следует, «встраивая» ее в действующую на российских предприятиях систему контроля, а не создавая некую автономную структуру. Можно назвать шесть мероприятий, которые необходимо проводить при внедрении системы ХАССП:

обучение персонала;

разработка документов, регламентирующих проведение предупреждающих действий;

корректировка технологических документов, внесение и выделение в них ККТ;

наглядное изображение ККТ и контролируемых параметров на рабочих местах;

закрепление рабочих листов за сотрудниками, ответственными за процессы, и установление форм регистрации их наблюдений и отчетности;

внутренний аудит, оценка эффективности системы и реализация рекомендаций по ее улучшению.

Как показывает практика многих отечественных предприятий, следование описанной выше методологии и соблюдение указанных принципов заметно облегчают создание и внедрение системы ХАССП, а также ее дальнейшую сертификацию.

От системы ХАССП - к системе менеджмента безопасности пищевой продукции по ИСО 22000

К 2000 г. наличие системы ХАССП стало обязательным в США, Канаде и Евросоюзе. В 2004 г. Европейский парламент и Совет Европы взамен Директивы 93-'43/ЕС приняли Постановление № 852/2004 «О санитарно-гигиенических правилах производства пищевых продуктов». Согласно ст. 6 этого постановления, исполнительные учреждения европейских стран признают сертификацию системы ХАССП, проведенную компетентными органами, т.е. уполномоченными правительствами стран, на территории которых они расположены. В России 01.07.2001 был введен в действие разработанный ВНИИС государственный стандарт ГОСТ Р 51705.1—2001 «Системы качества. Управление качеством пищевых продуктов на основе принципов ХАССП. Общие требования». В том же году была разработана и введена в действие Госстандартом Система добровольной сертификации «ХАССП», в рамках которой сегодня действуют 11 органов по сертификации.

В настоящее время большинство государств, вступивших во Всемирную торговую организацию (ВТО), например Турция, Молдавия, ввели обязательное подтверждение наличия на предприятии системы ХАССП, поскольку, с одной стороны, - в учредительных документах ВТО содержится положение о том, что эта система не признается «барьером» в торговле, а с другой — обеспечивает определенную защиту рынка.

Накопленный опыт по разработке и внедрению систем

ХАССП на базе национальных стандартов позволил разработать соответствующий документ на международном уровне. В 2005 г. утвержден стандарт ИСО 22000 «Системы менеджмента безопасности пищевой продукции. Требования к организациям, участвующим в цепи создания пищевой продукции». В целом стандарт представляет собой важный шаг в развитии систем менеджмента безопасности пищевых продуктов, повышения результативности этих систем.

Как отмечено во введении к стандарту, он «...объединяет принципы, на которых основана система анализа опасностей v установления критических контрольных точек (ХАССП) и мероприятия по применению данной системы, разработанные Комиссией Кодекс Алиментариус. Требования настоящего стандарта, выполнение которого может быть проверено аудитом, объединяет план ХАССП с программами обязательных предварительных мероприятий». С другой стороны, там же говорить что «стандарт приведен в соответствие с ИСО 9001 в целях повышения совместимости этих двух стандартов». Последнее обстоятельство дает повод некоторым дилетантам говориТЬ об интеграции в стандарте ИСО 22000 требований ХАССП и ИСО 9001. На самом деле стандарт содержит только ряд элементов ИСО 9001. В целом стандарт ИСО 22000 обеспечил унификацию требований к системам ХАССП на международном уровне и их сближение с требованиями других международных стандартов на системы менеджмента.

После консультаций со специалистами Голландии — основными разработчиками ИСО 22000 — проведенных с целью более точного понимания содержания стандарта, ВНИИС подготовил проект национального стандарта, утвержденный приказом руководителя Ростехрегулирования № 66-ст от 17.04.2007 и введенный в России. Стандарт имеет номер ГОСТ Р ИСО 22000—2007. Теперь наши предприятия могут выбирать вариант разработки системы ХАССП по ГОСТ Р 51705.1—2001 либо по ГОСТ Р ИСО 22000—2007. При этом, судя по обращениям во ВНИИС, они начинают отдавать предпочтение ИСО 22000 (ГОСТ Р ИСО 22000).

Стандарт ИСО 22000:2005 содержит ряд новых требований, выполнение которых представляет определенную трудность, так как, в отличие от ГОСТ Р 51705.1—2001, в нем отсутствуют ссылки на методы и алгоритмы их реализации. Коротко изложим позицию ВНИИС по трактовке некоторых позиций стандарта.

Требования, содержащиеся в различных разделах стандарта, можно условно сгруппировать в три блока.

Общие положения и требования к организации работ, включая:

• область применения;

• термины и определения;

• ответственность руководства;

• менеджмент ресурсов;

• валидация, верификация и улучшение системы менеджмента безопасности пищевой продукции (СМБПП). Требования к документированным процедурам, которые, отражая специфику СМБПП, тем не менее могут быть общими и для других систем менеджмента:

• управление документацией;

• управление персоналом;

• идентификация и прослеживаемость;

• управление несоответствиями;

• управление оборудованием;

• управление мониторингом и измерениями;

• внутренние проверки.

Требования к разработке и содержанию основных, ключевых документов СМБПП. К этим документам относятся:

• программы обязательных предварительных мероприятий;

• производственные программы обязательных предварительных мероприятий;

• план ХАССП.

Содержание первых двух блоков гармонизировано с соответствующими требованиями международного стандарта ИСО 9001:2000, а в ряде случаев и совпадает с ним. Но значительная часть других требований ИСО 9001 в стандарте ИСО 22000 отсутствует в силу разных целей и объектов стандартизации.

Понятия «программа обязательных предварительных мероприятий» и «производственная программа обязательных предварительных мероприятий» обладают существенной новизной и определены следующим образом.

Программа обязательных предварительных мероприятий: «Основные условия и виды деятельности по обеспечению безопасности пищевой продукции, которые необходимы для поддержания гигиенических условий на всех этапах цепи создания пищевой продукции, приемлемых для производства, обращения и поставки безопасной конечной продукции и безопасной пищевой продукции для употребления человеком в пищу».

Производственная программа обязательных предварительных мероприятий: «Программа обязательных предварительных мероприятий, идентифицированная с помощью анализа опасностей как важная составляющая в управлении вероятностью появления опасности, угрожающей безопасности пищевой продукции, и/или загрязнением или быстрым распространением опасности в пищевой продукции или среде, в которой производится пищевая продукция».

Программы обязательных предварительных мероприятий составляются до анализа опасностей и имеют типовой и унифицированный характер. Производственные программы являются как бы дополнительными по отношению к первым и направлены на устранение конкретных опасностей.

В стандарте ИСО 22000, к сожалению, отсутствует определение понятия системы менеджмента безопасности пищевой продукции. На наш взгляд, систему менеджмента безопасности пищевой продукции можно определить по аналогии с соответствующими положениями стандарта ИСО 9000 как «систему для разработки и осуществления скоординированной деятельности по руководству и управлению организацией в целях обеспечения безопасности пищевой продукции».

Нуждается в уточнении и методическом обеспечении подход к валидации мероприятий по управлению (п. 8.2), идентификации опасностей (п. 7.4.2), критериям разделения производственных программ и плана ХАССП (п. 7.4.4).

К сожалению, форма введения международного стандарта в качестве национального стандарта (ГОСТ Р) «методом обложки», сохраняющая полную идентичность документов, не позволяет снабжать текст комментариями и уточнениями, поскольку в этом случае сертификация по ГОСТ Р ИСО 22000 не обеспечивала бы также и автоматическое подтверждение соответствия ИСО 22000.

ВНИИС, как методический центр Системы добровольной сертификации ХАССП и разработчик ГОСТ Р ИСО 22000—2007, предполагает подготовить такой комментарий отдельно. Институт проводит семинары, на которых не только разъясняются все «темные» места стандарта, но и изучается методика построения основного документа системы — руководства, обеспечивающего внедрение и доказательную базу соответствия требованиям ГОСТ Р ИСО 22000—2007 (ИСО 22000:2005).

Список литературы

Система ХАССП 📙 Реферат → 🆔 250470