Ирина Эланс

Автор который поможет с любыми образовательными и учебными заданиями

Слесарно-механическая практика

Прокопьевский Машиностроительный техникум ГОУ СПО ПЭМСТ.

Реферат.

Тема: Слесарно-механическая практика.

Выполнил: студент

Группы Э.12.3

Сучков А.Ю.

Прокопьевск 2013.

Нарезание внутренней резьбы

Для нарезания внутренних резьб метчиками необходимо иметь предварительно подготовленное отверстие.

Если отверстия в заготовках получают литьем или штамповкой, то нарезание резьбы происходит в тяжелых условиях, так как невозможно обеспечить размеры допусков в пределах, необходимых для нарезания внутренних резьб. Исключение составляют отверстия в заготовках, полученных литьем под давлением или литьем по выплавляемым моделям.

Наиболее благоприятные условия для нарезания резьбы метчиком создаются при подготовке отверстия сверлением или зенкерованием. При нарезании резьбы материал детали частично выдавливается метчиком и внутренний диаметр резьбы получается больше диаметра отверстия, полученного при сверлении. При подготовке сверлением отверстий под нарезание резьбы метчиками необходимо диаметры сверл подбирать согласно ГОСТ 19257—73. Если диаметр отверстия, просверленного под резьбу, будет меньше рекомендуемого ГОСТом, нагрузка на метчик резко возрастет, резьба получится рваной, может заклинить и поломать метчик. Если диаметр просверленного отверстия окажется больше рекомендуемого, то резьба будет иметь неполный профиль.

При нарезании внутренней резьбы на сверлильных станках необходимо руководствоваться следующими общими правилами:

не рекомендуется нарезать резьбу в отверстиях, полученных литьем и штамповкой. Отверстия, полученные указанными методами, перед нарезанием резьбы надо рассверливать или зенкеровать, чтобы удалить нагар, окалину, наклеп и получить требуемый диаметр отверстия под резьбу;

метчики при нарезании резьбы на сверлильных станках должны быть закреплены в предохранительных самоцентрирующих, качающихся, плавающих и реверсивных патронах;

в отверстиях, подготавливаемых под нарезание в них резьбы, со стороны входа метчика должны быть сняты фаски (угол 60°, высота не менее одного шага резьбы);

при нарезании резьбы на сверлильных станках особое внимание следует уделять регулированию перемещения шпинделя, который должен быть хорошо уравновешен противовесом, легко перемещаться, чтобы врезание и вывинчивание метчика происходили плавно. При перемещении шпинделя с большим осевым усилием может произойти разбивание резьбы по среднему диаметру;

метчик воспринимает большие нагрузки, поэтому при нарезании резьбы надо применять охлаждение и смазку инструмента.

При нарезании резьбы в отверстиях на сверлильных станках по окончании операции метчик из нарезанного отверстия надо вывернуть. Технологии нарезания резьб в глухих и сквозных отверстиях имеют различия.

По окончании нарезания резьбы в глухом отверстии метчик из него можно удалить только вывинчиванием. Поэтому нарезают такую резьбу только на станке, у которого метчик может реверсироваться, т. е. вращаться в направлении, обратном рабочему, и со скоростью, большей, чем при нарезании (для уменьшения непроизводительных затрат времени) .

Если нарезают глухую резьбу на станке, у которого нет реверсивного механизма, изменяющего направление вращения шпинделя, то для крепления метчиков применяют специальный реверсивный патрон, имеющий соответствующее предохранительное устройство.

Чтобы при нарезании глухой резьбы метчик не сломался, когда дойдет до конца отверстия и упрется в дно, на станках, имеющих реверсивный механизм, необходимо применять специальный предохранительный патрон.

Для нарезания глухих резьб следует применять машинные метчики с небольшой заборной частью (равной примерно трем шагам нарезаемой резьбы). Это позволит нарезать резьбу наиболее близко ко дну отверстия.

Нарезание резьбы в пластичных легированных сталях с аустенитной структурой, которые плохо обрабатываются резанием, а также в жаропрочных, титановых и легких сплавах имеет следующие специфические особенности, которые необходимо учитывать при выполнении этой работы:

если заготовка из жаропрочного сплава обладает достаточной жесткостью и при ее установке на столе станка обеспечивается перпендикулярность оси резьбы к базовой поверхности, то резьбу можно нарезать, не применяя кондуктор: Если же требуется обеспечить строгую перпендикулярность оси резьбы к базовой поверхности, а жесткость заготовки и ее крепление на станке не обеспечивают получения заданной точности, то резьбу надо нарезать с применением кондукторов;

для нарезания резьбы в заготовках из жаропрочных сплавов следует применять метчики с шахматным расположением зубьев. Для сквозных отверстий применяют один метчик, для глухих — комплект из двух или трех метчиков;

при нарезании резьбы в заготовках из жаропрочных сплавов надо обязательно охлаждать метчик. Если охлаждающая жидкость подается насосом, то в ее состав должно входить: 60 % сульфо-фрезола, 25 % керосина и 15 % олеиновой кислоты. Если на станке нет насоса, то охлаждающую жидкость, состоящую из 85 % сульфофрезола и 15% олеиновой кислоты, наносят на метчик кистью или погружают метчик в эту жидкость;

нарезать резьбу в заготовках из алюминиевых и цинковых сплавов, обладающих сравнительно небольшой твердостью и большой пластичностью, рекомендуется на станках с принудительной скоростью подачи шпинделя по шагу резьбы. Если на станке нет механизма принудительной подачи шпинделя, то должен быть обеспечен его легкий ход, что достигается уменьшением уравновешивающих нагрузок (пружин, грузов). При большой массе подвижных частей и перемещении шпинделя с большой осевой нагрузкой нарезаемая резьба чаще разбивается по среднему диаметру;

скорость резания при нарезании резьбы в заготовках из силуминовых сплавов должна быть в 1,2... 1,5 раза выше, а охлаждение — во столько же раз интенсивнее, чем при нарезании резьбы в стали;

для охлаждения метчиков при обработке заготовок из легких сплавов лучше всего применять керосин; можно также использовать 8... 10 %-ную эмульсию. Не следует охлаждать метчик маслом, так как оно не предохраняет его от налипания стружки при нарезании, а также затрудняет очистку нарезанной резьбы от налипшей стружки;

для нарезания резьбы от М4 до М30 в заготовках из труднообрабатываемых сталей аустенитного класса и титановых сплавов могут быть применены бесканавочные метчики из быстрорежущей стали. Стойкость такого метчика по сравнению со стандартным значительно выше.

Нарезание наружной резьбы

Резьба представляет собой винтовую канавку, образованную на деталях вращения. Широко применяется для соединения деталей между собой (крепежная) и для передачи движения (как, например, в ходовом винте токарного станка или тисков).

В резьбовых соединениях применяют болты, шпильки и винты. Болт – цилиндрический стержень с головкой на одном конце и с резьбой на другом(см. рис справа а). Шпилька - цилиндрический стержень с резьбой на обоих концах. Один конец шпильки ввинчивается в одну из соединяемых деталей, а на другой конец устанавливают скрепляемую деталь и навинчивают гайку(б). Винт - цилиндрический стержень с резьбой для ввинчивания в одну из соединяемых деталей и головкой различных форм(в).

Основные элементы резьбы: угол подъема винтовой линииа,шаг резьбы р, угол профиля у, наружный и внутренний диаметры (рис. слева). В зависимости от назначения резьбового соединения применяются разные типы резьб.

По направлению витков резьба бывает правой и левой (рис. справа). Чаще всего нарезают правую резьбу.

Для нарезания наружной крепежной резьбы используют специальный инструмент — плашки. Они бывают круглые(рис. слева а), резьбонакатные(б) и раздвижные(в).

Круглая плашка (рис. справа) выполнена в виде гайки из закаленной стали. Резьбу плашки пересекают сквозные продольные отверстия. Образовавшиеся режущие кромки в форме клина и канавки обеспечивают резание заготовки и одновременный выход стружки. Для того чтобы торец стержня (заготовки) лучше входил в плашку с торцевых сторон, ее резьба имеет меньшую высоту профиля. Это так называемая заборная часть. Круглые плашки в соответствии со стандартом предусмотрены для нарезания метрической резьбы диаметром от 1 до 76 мм. Их закладывают в гнезда плашкодержателя и фиксируют там шпильками(или болтами) со шлицем для отвертки.

Плашка 4 (рис. слева) со специальными вырезами 6 крепится в плашкодержателе 5 или в воротке тремя либо четырьмя винтами в зависимости от ее размеров и условий эксплуатации. Один или два винта 7 служат для закрепления, винты 1 и 3 — для закрепления и сжатия плашки при регулировании ее размера после прорезания перемычки. Разжимается плашка с помощью винта 2.В корпусе резьбонакатной плашки(рис. б выше) установлены накатные регулируемые ролики с резьбой. Металл заготовки не режется, а выдавливается. За счет этого поверхность резьбы получается более чистой, а сама резьба — более качественной и точной.

Раздвижные призматические плашки (рис. в выше) состоят из двух раздвигающихся и отодвигающихся полуплашек.Определенный интерес представляет вороток для установки и крепления плашек (рис. справа) с дополнительным направляющим кольцом 16, которое помогает выдерживать направление на цилиндрических заготовках 12 (стержней, толкателей пресс-форм и винтов, съемников штампов). Дополнительное устройство можно использовать в обычных воротках.

Во внутренней части обоймы 1 воротка имеется обработанное квадратное окно со вставленными призматическими плашками. На боковой стороне обоймы установлен винт 15, прижимающий плашки 9 во время работы, а с боковых сторон обоймы в корпус 11 ввернуты две ручки 13 для захвата руками. В нижней части обоймы установлена шайба 14, закрепленная винтами 8, и два направляющих штифта 10, по которым перемещается кольцо 16.

Для того чтобы нарезать резьбу плашкой на стержне, надо сначала узнать наружный диаметр резьбы d и ее шаг р(см. рис. слева). Эти данные обозначены на плашке. Затем по таблице (см. табл. ниже)

Диаметррезьбы	Шаг(Р)	Диаметрстержня
Диаметррезьбы	Шаг(Р)	Наименьший	Наибольший
М5	0,75	4,8	4,8
М6	1	5,8	5,8
М8	1,25	7,8	7,9
М10	1,5	9,75	9,85
М12	1,75	11,76	11,88

При этом надо обязательно учитывать, что, когда нарезают резьбу, металл, особенно медь, мягкая сталь, «тянется». В результате этого диаметр стержня немного увеличивается и усиливается давление на резьбовую поверхность плашки. Она нагревается, стружка налипает на режущие кромки, и резьба становится «рваной». Все это снижает ее качество. Поэтому диаметр стержня должен быть меньше наружного диаметра резьбы на 0,1...0,3 мм в зависимости от размера резьбы. Если диаметр стержня будет меньше на 0,4...0,5 мм внешнего диаметра резьбы, то профиль резьбы получается неполным.

Выбранную заготовку надо выправить, разметить, отрезать по разметке и, закрепив ее в тисках, напильником снять фаску(рис.справа а) для того, чтобы заборная часть плашки легче захватывала металл. Следует проверить качество плашки внешним осмотром и навинчиванием ее на болт или шпильку с неповрежденной резьбой. Необходимо также тщательно проверить качество закрепления плашки в плашкодержателе, чтобы исключить возможный ее перекос и проскальзывание в гнезде.

Перед нарезанием резьбы размечают на стержне ее длину, стержень закрепляют в тисках так, чтобы выступающий над верхней плоскостью губок конец был больше нарезаемой части на 20...25 мм. Стержень ставят по угольнику под углом 90° к верхним плоскостям губок (рис. б). Плашку, закрепленную в плашкодержателе, накладывают на верхний торец стержня и с небольшим нажимом, не допуская перекоса плашки, вращают ее (рис. в). После нарезания 1—2 ниток резьбы, еще раз проверяют совпадение осей вращения плашки и стержня.

После этого смазывают маслом резьбовую часть стержня, нарезку плашки и вращают плашку, равномерно нажимая на обе рукоятки плашкодержателя (рис. г). Вращение должно быть возвратнопоступательным: один-два оборота вправо и пол-оборота влево. При этом стружка ломается, выходит через продольное отверстие. Это облегчает нарезание резьбы и улучшает ее качество.

Качество нарезанной резьбы в условиях производства проверяют резьбовыми микрометрами, резьбовыми калибрами-кольцами и резьбовыми пробками(см. рис. слева). В школьных условиях допускается проверка резьбы гайками.

После окончания работы плашку вынимают из плашкодержателя, тщательно очищают щеткой от стружки, протирают ветошью и смазывают маслом.

Нарезание резьбы плашкой можно выполнять и на токарном станке.

При нарезании резьбы плашку следует надежно закреплять в плашкодержателе.

При работе соблюдайте осторожность, чтобы рука не попала между рукояткой плашкодержателя и опорой.

Для смазки пользуйтесь кисточкой или масленкой.

Не сдувайте стружки с плашки, а пользуйтесь щеткой-сметкой.

Не допускайте попадания масла на одежду, руки.

На предприятиях применяют закаленные винты, которые ввинчивают через пробитые отверстия в двух или нескольких соединяемых деталях из листового металла. Винты, нарезая в отверстиях резьбу, соединяют эти детали. Такой способ резьбового соединения экономичен и ускоряет процесс сборки. На многих предприятиях сейчас применяются закаленные самовыдавливающие винты для стальных и чугунных деталей, твердость которых меньше, чем твердость винтов.

Резьбу на болтах и шпильках небольшого диаметра делают на токарных станках-автоматах одновременно с изготовлением самих болтов. Винты и болты также штампуют на прессах.

В массовом производстве широко распространена накатка наружной резьбы. После прохода между валиками на стержне образуется резьба. В некоторых резьбонарезных устройствах вместо валиков используются пластины из твердого сплава.

Ниже описаны основные термины и понятия, которые необходимы для усвоения материала.

Основные элементы резьбы:

Наружный диаметр резьбы - это диаметр воображаемого цилиндра, поверхность которого совпадает с вершинами наружной резьбы и впадинами внутренней резьбы.

Внутренний диаметр резьбы - диаметр цилиндра, поверхность которого совпадает с вершинами внутренней резьбы и впадинами наружной резьбы.

Средний диаметр резьбы - диаметр воображаемого соосного с резьбой цилиндра, образующая которого пересекает профиль резьбы в точке, где ширина канавки равна половине шага резьбы.

Угол профиля - угол между боковыми сторонами профиля, измеренный в осевом сечении.

Вершина профиля - участок профиля, соединяющий боковые стороны выступа.

Впадина профиля - участок профиля, соединяющий боковые стороны канавки.

Шаг резьбы - расстояние между соседними одноименными боковыми сторонами профиля в направлении, параллельном оси резьбы.

Угол подъёма резьбы - угол, образованный касательной к винтовой линии к точке, лежащей на среднем диаметре резьбы, и плоскостью, перпендикулярной оси резьбы.

Угол профиля - угол между боковыми сторонами витка, измеренный в плоскости, проходящей через ось резьбы.

Система резьб.

В промышленности применяются следующие резьбы:

Метрическая резьба - имеет треугольный профиль и служит, в основном, для соединения деталей между собой.

Метрическая резьба подразделяется на две группы: метрическая резьба с крупным шагом и метрическая резьба с мелким шагом для диаметров 0,25-600 мм.

Трубная коническая резьба - имеет то же назначение, что и цилиндрическая. Необходимая плотность соединения достигается деформацией витков трубной конической резьбы.

Коническая дюймовая резьба с углом профиля 60 град. Коническая дюймовая резьба применяется для получения плотных соединений.

Дюймовая резьба - применяется для крепёжных соединений деталей машин болтами, винтами и шпильками.

Трапецеидальные резьбы - применяются, в основном, для ходовых винтов станков и других силовых передач.

Трапецеидальные резьбы подразделяются на крупную, нормальную и мелкую.

Упорные резьбы - крупная, нормальная и мелкая - применяются преимущественно для ходовых и грузовых (с большой нагрузкой) винтов с односторонне действующей нагрузкой. В редких случаях используются как крепёжные.

Прямоугольная резьба - применяется для грузовых и ходовых винтов. Резьба сложна в изготовлении и имеет недостатки, ограничивающие её применение.

Трубная резьба цилиндрическая - трубная цилиндрическая резьба применяется в соединениях полых тонкостенных деталей, когда соединение должно быть особенно плотным.

Модульная резьба - применяется для червяков.

Схема винтовых линий: а — развертка винтовой линии; б — цилиндрическая трехугольная резьба; в — цилиндрическая квадратная резьба; г — цилиндрическая прямоугольная резьба; д — цилиндрическая

трапецеидальная резьба; е — цилиндрическая круглая резьба; ж — однозаходная резьба; з — двухзаходная резьба; и — трехзаходная резьба.

Для того, чтобы узнать шаг резьбы, применяют специальные калибры

Клепка. Распиливание. Шабрения. Притирка

Клепка.

В конструкциях промышленных вентиляционных установок встречаются два вида соединений узлов и деталей между собой: разъемные и неразъемные. Разъемными соединениями называются такие соединения, при которых создается возможность легко и без повреждений разъединять детали. В основном это соединение при помощи винтов и болтов. Неразъемными соединениями называются такие соединения, которые можно разъединить только при помощи разрушения элементов соединения. К ним относятся соединения, производимые путем сварки, паяния, склеивания и клепки. Клепкой называется неразъемное соединение двух или нескольких деталей при помощи заклепок, представляющих собой цилиндрические стержни с головками. Заклепка состоит из цилиндрического стержня и головки, называемой закладной головкой. Вторая головка заклепки, получающаяся при склепывании, называется замыкающей. При клепке вентиляционных конструкций в основном применяется холодная клепка, при которой высадка (осаживание) второй головки выполняется без разогрева заклепки. Холодная клепка производится при диаметрах заклепок до 8 мм. Клепка в конструкциях промышленной вентиляции не имеет большого распространения и применяется в тех случаях, когда от конструкции требуется, во-первых, высокая прочность под действием вибрационной и ударной нагрузки. Например рабочие колеса вентилятора низкого и высокого давления. Во-вторых, когда сварка недопустима из-за коробления мест соединений. И в-третьих, когда соединения составляются из неоднородных металлов или неметаллических материалов (текстолит, винипласт, кожа и т. п.).

Виды холодной клепки

В вентиляционных системах главным образом применяются стальные заклепки, изготовляемые из сталей Ст. 2 и Ст. 3 для прочных швов и из сталей МСт. 0 и Ст. 0 для прочных швов малоответственного назначения. При склепывании деталей заклепками создаются большие силы трения между этими деталями, отчего взаимные сдвиги их сильно затруднены. Если сила сдвига преодолеет силу трения, то детали при сдвиге срежут стержень заклепки. Поэтому очень важно при выполнении заклепочных соединений, чтобы детали были хорошо подогнаны и плотно прилегали друг к другу, а закладная и замыкающая головки без зазоров прилегали к соединяемым деталям. Существуют два вида клепки: обыкновенная и потайная. Клепка называется обыкновенной, если обе головки заклепки находятся над поверхностями склепанных деталей. Потайной называется клепка, при которой головки заклепки находятся заподлицо с поверхностями склепанных деталей.Заклепочные швы по характеру работы шва разделяются на односрезные, двухсрезные и многосрезные. В зависимости от числа рядов заклепок швы бывают однорядные, двухрядные и многорядные с параллельно расположенными заклепками и двухрядные и многорядные с заклепками, расположенными в шахматном порядке.

По характеру соединения листов между собой швы различаются так:

а) шов внахлестку, когда один лист накладывается на другой;

б) шов в стык с одной накладкой;

в) шов в стык с двумя накладками.

В соответствии с целями, которым должны удовлетворять соединения, швы делятся на прочные, плотные или герметические и прочноплотные, от которых требуется не только прочность, но и герметичность в соединении (котлы, резервуары, лодки гидросамолетов и т. д.).

Процесс клепки

Процесс клепки состоит из следующих операций:

1. Сборка подготовленных для клепки деталей на контрольные специальные зажимы или болты. Отверстия под заклепки в деталях должны совпадать.

2. Ввод заклепки в отверстие.

3. Уплотнение соединяемых деталей путем осаживания их ударами молотка по натяжке. Закладная головка заклепки в это время должна опираться на поддержку.

4. Формирование замыкающей головки путем осаживания выступающей части стержня заклепки ударами слесарного молотка. Закладная головка опирается на поддержку.

5. Окончательная отделка замыкающей головки заклепки обжимкой осуществляется ударами молотка по обжимке, установленной на образовавшуюся замыкающую .головку. Закладная головка опирается на поддержку.

6. Окончательная отделка замыкающей головки заклепки обжимкой осуществляется ударами молотка по обжимке, установленной на образовавшуюся замыкающую головку. Закладная головка опирается на поддержку.

Инструментом для производства клепальных работ ручным способом служат слесарный молоток, поддержка, натяжка и обжимка. Вес молотка выбирается в зависимости от диаметра заклепок.

Инструменты для клепки

Поддержка является опорным инструментом при клепке. На нее опирается закладная головка заклепки. Для того чтобы не деформировать закладную головку, в поддержке делают лунку по форме головки заклепки. Вес поддержки в 4—5 раз должен быть тяжелее веса молотка. Материалом для поддержки служит сталь 45.

Натяжка служит для уплотнения соединяемых деталей и закладной головки.

Обжимка служит для окончательного оформления замыкающей головки.

Натяжки и обжимки изготовляют из углеродистой стали У7А. Рабочую часть натяжек и обжимок полируют и закаливают до твердости HRC = 52, нерабочие части отпускают. Правильно выбранная длина стержня заклепки влияет на качество шва. При большой длине заклепки замыкающая головка получится неправильной формы или будет иметь заусенцы. При малой длине заклепки замыкающая головка получится низкой, ослабленной. Расстояние от кромки листа до оси заклепки должно быть не менее 1,5 d. Шаг заклепок, т. е. расстояние между осями заклепок, берется по расчету. Обычно шаг равен от 2—2,5 d до 10—12 d.

Методы клепки

Различают два метода клепки: прямой и обратный.

Метод прямой клепки заключается в том, что удары молотком наносят со стороны осаживаемого стержня, из которого образуется замыкающая головка. Закладная головка при этом лежит в гнезде поддержки.

Метод обратной клепки характеризуется тем, что при осаживании стержня удары наносят по закладной головке заклепки.

Замыкающая головка образуется от ударов стержня заклепки о поддержку, принимая форму бочонка: Этот метод применяют в тех случаях, когда подход к замыкающей головке затруднен. Например клепка в трубах, клепка фланцев в труднодоступных местах. При механизированной клепке и клепке пневматическими молотками метод обратной клепки более производителен, так как не требует образования головок специальной формы.

Распиливание

Распиливание. Распиливание – разновидность опиливания – обработка отверстий различной формы и размеров, называемых проймами. Для распиливания применяют напильники различных типов и размеров в зависимости от характера проймы.

Проймы с плоскими поверхностями и пазы обрабатывают плоскими напильниками, проймы малых размеров – квадратными, углы в проймах – трехгранными, ромбическими, ножовочными и др., проймы криволинейной формы – круглыми и полукруглыми. Распиливание обычно выполняют в тисках; в крупных деталях проймы обрабатывают на месте установки этих деталей.

Подготовка к распиливанию начинается с разметки проймы. Затем удаляют излишний металл из ее внутренней полости. При больших размерах проймы и небольшой толщине заготовки металл вырезают ножовкой. Для этого сверлят по углам проймы отверстия, заводят в одно из них ножовочное полотно, собирают ножовку и, отступив от разметочной линии на величину припуска на распиливание, вырезают внутреннюю полость.

Пройму средних размеров просверливают по контуру сверлом диаметром 3…5 мм вблизи разметочных линий, затем крейцмейселем или зубилом прорубают перемычки. Для подготовки к распиливанию небольших пройм часто бывает достаточно просверлить одно отверстие диаметром на 0,3…0,5 мм меньше диаметра окружности, вписанной в пройму.

Приемы распиливания аналогичны приемам опиливания. Контроль осуществляется штангенциркулем и специальными шаблонами.

Припасовка. Она заключается во взаимной с большой точностью пригонке двух деталей, сопрягающихся без зазора. Припасовывают как замкнутые, так и полузамкнутые контуры.

Отверстие припасовываемой детали принято называть, как и при распиливании, проймой, а деталь, входящую в пройму, – вкладышем. Припасовка выполняется как окончательная операция при обработке деталей шарнирных соединений и чаще всего при изготовлении различных шаблонов.

Для припасовки используют напильники с мелкой или очень мелкой насечкой. Сначала обрабатывают заготовки для вкладыша и проймы. Размечают их, распиливают пройму и опиливают вкладыш, оставляя припуск 0,2…0,4 мм на припасовку.

Первой обычно подготавливают к припасовке и припасовывают ту из сопряженных деталей, которую легче обработать и проконтролировать, с тем чтобы использовать ее для контроля при изготовлении сопряженной детали. Точность припасовки считается достаточной, если вкладыш входит в пройму без перекоса, качки и просветов.

Шабрение

Шабрением называется доводочная слесарная операция, в ходе которой достигается плотное прилегание сопрягаемых поверхностей. В ходе ремонта автомобилей шабрят плоскости (разъем головки блока) и цилиндрические поверхности (втулки распределительного вала). Шабрение является трудоемкой и требующей навыков работой.

Шаберы изготовляют из инструментальной стали. На 66 изображены чаще используемые плоские и трехгранные шаберы. Их можно изготовить заточкой напильников такого же профиля. Плоским шабером обрабатывают плоские, трехгранным круглые поверхности. Режущая кромка плоского шабера должна быть выпуклой ( 67). Тогда шабрение не требует приложения большой силы и острые углы шабера не оставляют на поверхности рисок. Сначала затачиваются боковые грани шабера и следом торцевая поверхность. При заточке шабер надо обязательно охлаждать.