Современная технология производства бетона

Введение

Из года в год промышленная индустрия всего мира стремится  к уменьшению потребления энергоресурсов, к повышению экологической безопасности на предмет выбросов отходов в  окружающую среду и безопасности для здоровья человека В настоящее время технология высокопрочного бетона получила новое развитие в сфере производства декоративных и отделочных материалов. В этой сфере уже 19 лет трудятся сотрудники компании СИСТРОМ во главе с ученым и изобретателем мрамора из бетона.

 Высокие физико-механические характеристики изделий из высокопрочного декоративного бетона СИСТРОМ позволяют ему конкурировать с натуральными изделиями из мрамора и гранита. Известно, что прочность натурального мрамора составляет около 600 кг/см2, а прочность изделий из бетона СИСТРОМ составляет 800-1000 кг/см2. И дело здесь не только в высокой прочности, но и в поразительном сходстве двух материалов по цвету и фактуре рисунка, поэтому высокопрочный декоративный бетон СИСТРОМ сегодня заслуженно имеет название – мрамор из бетона.

Технология мрамора из бетона СИСТРОМ привлекает начинающих производителей и людей бизнеса  простотой изготовления изделий  из мрамора из бетона и доступности  сырья. После пятидневного курса  обучения любой человек может  самостоятельно открыть минизавод  по изготовлению мрамора из бетона. Оборудование по производству плитки из мрамора из бетона состоит из бетоносмесителя планетарного типа, вибростола и форм. Такой минизавод  может выпускать из мрамора из бетона облицовочные и тротуарные плитки, производить балясины, ступени, напольные  плиты и другие малые архитектурные  изделия, и отделочные материалы. Производство фасадного природного камня по технологии мрамора из бетона включает в себя около 100 видов камня различного рельефа, фактуры и цвета.

Особую популярность мрамор из бетона сегодня получил за счет производства балясин и других элементов  балюстрады. Изготовленные по системе  мрамор из бетона СИСТРОМ элементы балюстрады позволяют проводить  монтаж, как на ровном основании, так  и на ступенях, что позволяет реализовать  многие архитекторные решения, к  примеру, такие как организация  парадного входа или балкона  из мрамора из бетона. 
При помощи отделочных материалов из высокопрочного декоративного бетона по технологии мрамор из бетона СИСТРОМ любую «коробку» частного дома можно превратить в настоящее произведение искусства от цокольного этажа до элементов крыши.

При помощи тротуарных плит и элементов благоустройства  ландшафта из мрамора из бетона СИСТРОМ  сегодня можно преобразить любые, казалось бы, безнадежные земельные участки.

Благодаря широкой номенклатуре изделий элементов интерьера  из мрамора из бетона от компании СИСТРОМ  сегодня можно создать уникальные и неповторимые композиции архитектурных  решений с фактурой натурального камня, таких как камины, фрагменты  стен из дикого камня, вазоны, ниши, арки и другие.

Мрамор из бетона от компании СИСТРОМ является экологически чистым материалом, что подтверждено санитарными  и гигиеническими сертификатами  Российской Федерации

  Цель данного реферата  рассмотреть и подробно изучить  технологию производства и применения  мраморного бетона в современном  строительстве. Для  этого из  различных источников была  собрана   необходимая  информация, чтобы  у слушателя сложилось целостное  представление о данном вопросе.

В последнее время широкое  распространение получили технологии производства бетонных изделий с  цветными разводами под разными  названиями такими как «гранилит», «кевларобетон», «искусственный мрамор», «искусственный камень», «мрамор из бетона», «цветной бетон», «систром», «декоративный  мрамор», «декоративный бетон» и  так далее. По своей сути все это  разные названия одной и той же технологии. Некоторые путают данную технологию с технологией полимербетон. Ниже приводится описание общее для всех этих технологий.

- Декоративный высокопрочный мелкозернистый бетон.

Описывается технология, вобравшая  в себя лучшее от полусухого формования и вибролитья и позволяющая на обычном отечественном сырье (песке, цементе, пластификаторе, пигментах) и  стандартном оборудовании (бетоносмесителе  и виброплощадке) производить облицовочную плитку, по своему внешнему виду и физико-механическим характеристикам соответствующую  мрамору.

Общепринято под декоративным бетоном понимать бетоны, в состав которых входят декоративные белые  цементы, пигменты и иногда специальные  заполнители, такие как мраморная  крошка разных цветов. 
До недавнего времени область применения таких бетонов в основном сводилась к изготовлению так называемых монолитных мозаичных полов или предварительно изготовленных по той же технологии плиток. Технология включает в себя приготовление цветных бетонов с мраморной крошкой и последующей механической обработкой поверхности шлифовальными машинами. Такая обработка затвердевшего бетона позволяет вскрыть поверхностный слой и проявить структуру мраморного заполнителя и цветной растворной части.

Как правило, процесс обработки  лицевой поверхности бетона занимает много времени, требует больших  затрат электроэнергии, специального оборудования и большого расхода  воды, которая становится в процессе шлифования грязным отходом и  создает экологические проблемы. Кроме того, используемые расходные  материалы – шлифовальные камни, специальные пасты и порошки  – значительно повышают себестоимость  готовой продукции. Что же касается получаемого в конечном итоге  качества лицевой поверхности таких  изделий, то о нем можно судить по месту, которое занимают эти изделия  на рынке облицовочных материалов и  их стоимости. Строго говоря, к мозаике  такие напольные покрытия никакого отношения не имеют, но название ее за ними закрепилось. Их поверхность  имеет вид шлифованного камня, декоративность которого во многом зависит от размеров, качества и количества мраморных включений.

Многолетний опыт эксплуатации таких покрытий выявил существенный недостаток, связанный с различием  прочности на истираемость мраморных  включений и растворной части. По этой причине в процессе эксплуатации через некоторое время в местах интенсивного прохода людей напольное  покрытие становится неровным, с выступающими более плотными и прочными частями заполнителей. Но самый большой проблемой данной технологии является то, что при механической обработке бетона не удается получить лицевую поверхность, сравнимую с полированным природным камнем. Причина этой проблемы заключается в структуре бетона, который по своей природе является пористым материалом. Иными словами, механические способы обработки не позволяют создать плотную глянцевую полированную поверхность бетона.

Несмотря на вышеизложенные недостатки, описанная технология устройства напольных покрытий из декоративного  бетона, которая разработана еще  в начале двадцатого века, тем не менее, остается очень популярной в  мире. Причиной этому, по нашему мнению, является то, что долгое время такая  технология оставалась единственно  возможной недорогой альтернативой природному камню и керамике.

Около двадцати лет назад  решалась задача расширить область  применения декоративного бетона путем  достижения физико-механических характеристик  и внешнего вида как у природного мрамора. Для решения этой задачи необходимо было решить как минимум  два основных вопроса. Первый из них  заключался в том, как создать  плотную глянцевую поверхность, которая традиционно достигается  методом полирования природного камня. Во-вторых, надо было с минимальными затратами, не прибегая к использованию  полимеров, дорогих компонентов, термической  и механической обработки, на рядовых  цементах достичь прочности мелкозернистого  бетона на сжатие 100 МПа и на растяжение при изгибе – более  10 МПа.

Свойство бетона при затвердевании  в контакте с поверхностью другого  материала выстраивать идентичную структуру легло в основу технологии создания глянцевой бетонной поверхности. Результаты многолетних исследований в области управления структурообразованием  новогидратов цементного камня позволили  отработать технологию, позволяющую  производить бетонные изделия с  глянцевой поверхностью, имитирующей полированный мрамор.

Для катышной технологии используются полимерные формы с глянцевой  рабочей поверхностью для производства облицовочных плиток. Полимерный материал для форм был выбран не случайно. Минимальная адгезия бетона с  поверхностью полимерных форм облегчает  процесс распалубки. Современные  пластики имеют хорошие прочностные  характеристики, что позволяет достигать  качественной геометрии изделий.  
Легкие и удобные в эксплуатации полимерные формы стали открытием для строительной индустрии, их взяли на вооружение многие фирмы мира. Однако до сегодняшнего дня кассетная технология применения полимерных форм, разработанная и запатентованная нами, не имеет аналогов в мире. Отличительной особенностью ее является одновременное формирование глянцевой рабочей лицевой поверхности плитки и обратной поверхности с небольшими сферическими углублениями, имеющими обратный радиус, предназначенными для лучшего сцепления при укладке. Кроме того, в кассете создается благоприятный термовлажностный режим для твердения бетона. Формы герметично соединяются, исключая потери влаги, а массивность кассеты дает возможность более полно использовать экзотермическое тепло, выделяемое при твердении бетона.  
Многолетний опыт эксплуатации полимерных форм показал, что их глянцевая рабочая поверхность продолжительное время не подвергается абразивному износу. Это было достигнута за счет специально подобранного состава мелкозернистого бетона, при котором цементная составляющая не допускает контакт частиц заполнителя с рабочей поверхностью формы.

На сегодняшний день разработано  множество видов и типоразмеров полимерных форм для изготовления бетонных декоративных облицовочных изделий  размером от 20х20мм до 800х1800мм. Изделия, изготовленные по катышной технологии, имеют глянцевую прочную поверхность, вполне сопоставимую по качеству с  полированной поверхностью мрамора. Все изделия изготавливаются лицом вниз, что дает возможность в разы повысить прочность рабочей поверхности изделий. Дело в том, что при воздействии вибрации на бетонную смесь, содержащую суперпластификатор С-3, происходит частичное перераспределение компонентов смеси по толщине изделия. Тяжелые частицы песка, перемещаясь к нижнему лицевому слою, выдавливают воздух и воду в верхние слои. При этом речь не идет о явном расслоении смеси, которая в принципе не допустима. Тем не менее, надо отметить, что при средней прочности бетонного изделия, к примеру 80МПа, на лицевом слое прочность может намного превышать этот показатель, что и показали результаты испытаний на истираемость.

Второй вопрос, связанный  с получением высоких показателей  прочности, оказался намного сложнее. При использование портландцемента марки 500 и стандартного песка, при твердении в нормальных условиях (термообработка полимерных форм исключена) необходимо было через 24 часа достичь прочности бетона на сжатие не менее 40 МПа, а уже в возрасте 14 суток – 100 МПа на сжатие и 10 МПа на растяжение при изгибе. Такая кинетика твердения бетона гарантировала качество изделий и устраняла брак при распалубке. Высокая конечная прочность на сжатие и особенно связанная с ней прочность на растяжение при изгибе открывала возможность создания тонких, толщиной до 3мм, изделий.

В качестве средства для  решения этого вопроса мы применяли  суперпластификатор С-3. Выбор был  сделан не случайно – эта добавка  и по настоящее время остается одной из самых эффективных пластификаторов. Результаты проведенных лабораторных и промышленных испытаний суперпластификатора  С-3 показали, что оптимальным расходом добавки является 0,8% от массы цемента. При этом было установлено, что с  увеличением расхода добавки  выше рекомендованных 0,8%, эффективность  добавки продолжает увеличиваться, однако при этом так же резко увеличивается  и эффект воздухововлечения. При  повышенных расходах добавки смесь «закипала» и, как следствие, этот процесс сопровождался резким снижением прочности. Необходимо отметить, что применение суперпластификатора С-3, даже в небольших дозировках произвело революционный переворот в стройиндустрии. Тем не менее многие ученые продолжали вести исследования, понимая, что потенциал С-3 намного выше и до конца не раскрыт.

Известно, что водопотребность  портландцемента и его разновидностей при нормальной густоте находится  в пределах В/Ц 0,24 – 0,30, однако теоретическое  количество воды, требуемое для физико-химических процессов гидратации цемента и  образования цементного камня в 2-3 раза ниже. Иными словами, большая  часть воды идет для пластификации  смеси, а не для процессов твердения. Поэтому мы можем предположить, что  и В/Ц, равное 0,2, не является самым  низким приделом для мелкозернистых бетонов.

Таким образом, была решена вторая основная задача по разработке технологии получения прочности  бетона 100 МПа на рядовом портландцементе  марки М400 с применением только суперпластификатора С-3. Другие физико-механические характеристики такого бетона также  оказались очень высокие. Морозостойкость  более F500, истираемость менее 0,4 , водопоглащение менее 3%. Надо отметить, что С-3 всегда способствует процессу воздухововлечения  в бетон. И в нашем случае в  структуре бетона также имелось  достаточное количество мелких замкнутых  сферических воздушных пор, однако на снижение прочности они не влияли. Более того, такое количество свободного резервного пространства дает возможность  релаксировать напряжения в бетоне при замерзании механически связанной  воды, а в сочетании с высокопрочным  каркасом бетона является залогом высокой  морозостойкости и долговечности, что и показали результаты испытаний.

Имея отработанную технологию получения глянцевой поверхности  бетона в процессе его твердения, при физико-механических характеристиках, соответствующих самым прочным  видам мрамора мы могли уверенно сказать: «Мрамор из бетона – это  реальность». Самым важным моментом, по нашему мнению, является то, что задача производства искусственного мрамора  из бетона была решена не любой ценой, а при очень жестких исходных данных. Еще раз подчеркнем: применялся портландцемент М500, стандартный песок  и суперпластификатор С-3. Оборудование – бетоносмеситель принудительного  действия и стандартнаявиброплощадка. И конечно такой подход к решению  задачи был принят производственниками  положительно.

 Данная продукция из бетона разрабатывалась на основе новых технологий в области производства архитектурного бетона. При этом стало применяться вибролитьё, что позволило добиться высокого качества продукции.

Главным неотъемлемым оборудованием  для производства являются вибростолы, а так же всевозможные пластиковые  формы. Сегодня имеется большой  выбор всевозможных форм позволяющих  сделать балясины, плитку, камины, заборы и т.д. Некоторые производители  пластиковых и силиконовых форм для литья бетона стали изготавливать  формы позволяющие изготавливать  изящную дорогостоящую продукцию  из искусственного мрамора (подоконники, столешницы раковины, ванные, мебель, элементы интерьера). Производство мрамора из бетона позволяет изготовить изделие  различной расцветки. Благодаря  различным наполнителям и использованию  полиэфирной смолы можно изготовить цветной мрамор.

Секрет технологии «Мрамор  из бетона» состоит в следующем: воздух из бетонной смеси, сделанной  по особому рецепту, удаляется в  модифицированном бетоносмесителе; на вибростол замес попадает в состоянии  близком к твердому, он замешан  до высокой плотности и освобожден от воздушных пор. В производстве применяют бетоносмеситель гравитационного  действия и вибростол горизонтальной вибрации, чтобы замес равномерно распределялся по форме.

Современное производство бетона служит для различных целей. Бетонный раствор необходим для строительства зданий, но также его можно использовать и для создания облицовочных материалов, например, тротуарной плитки. Одним из самых востребованных направлений в последнее время стало производство мрамора из бетона.

Устройство дорожных и  тротуарных покрытий с использованием брусчатки и плитки за последние  годы приобрело огромную популярность. Сегодня на этом рынке предлагаются различные материалы для мощения: брусчатка из натурального камня, бетонная брусчатка полусухого вибропресования, бетонные плитки и брусчатка, изготовленные  методом вибролитья, а также элементы мощения, изготовленные по технологии  
«Мрамор из бетона».

Известно, что первостепенное значение для дорожного покрытия имеют показатели прочности и  морозостойкости (долговечности) материала  из которого это покрытие изготовлено. Общепризнанным лидером среди дорожных материалов по этим показателям является природный гранит. Гранитные мостовые – это прежде всего прочность (более 90Мпа на сжатие) и долговечность. Проблема только в одном - как обеспечить такими гранитными мостовыми огромные современные потребности в дорожном строительстве и при этом сделать  их предельно доступными по цене. Одним  из путей решения этой проблемы является создании искусственного камня –  бетонной брусчатки. На сегодняшний  день на рынке предлагаются различные  бетонные элементы мощения. За счет низкой стоимости изделий и высокой  производительности линий, способ полусухого вибропрессования, по объему производства сегодня занимает лидирующее место  в мире. В то же время, остается не решенным вопрос по обеспечению высокой (F500 и более) морозостойкости вибропресованного бетона, а значитнерешен вопрос с долговечностью дорожных покрытий из такого материала. Проблема в самой основе метода. Полусухая бетонная смесь, даже подверженная гиперпрессованию, не отличается плотной структурой. Бетон после твердения имеет развитуюнаправлиной пористостью, что приводит к повышенному водопоглащению бетона и как следствие снижению его морозостойкости.

Второй способ - вибролитьевая  технология, за счет повышенного водо-цементного отношения (по сравнению с полусухим  формованием) позволяет достигать  более качественного уплотнения бетонной смеси литьем без прессования. Но одновременно с увеличением водо-цементного отношения снижаются и прочностные  показатели бетона. С другой стороны, лишняя, механически связанная вода, не участвующая в процессах гидратации цемента, при высыхании бетона создает  дополнительную направленную пористость, что также приводит к увеличению водопоглощения бетона, что в свою очередь снижает морозостойкость и долговечность.

Напрашивается вывод - чтобы  бетон обладал физико-механическими  характеристиками, соответствующими природному граниту, необходим третий способ изготовления, сочетающий в себе преимущества низкого  водоцементного отношения полусухого формования и плотной структуры  вибролитьевой технологии. Такой  способ был разработан и успешно  применяется. Бетонные элементы мощения, изготовленные по технологии «Мрамор из бетона», имеют показатели:

по морозостойкости F500 и выше

при прочности на сжатие более 90МПа

коэффициент водопоглащения - 0,15

водо-цемнтное отношение - 0,2.

Такие характеристики позволяют  гарантировать долговечность дорожных и тротуарных покрытий в самых  сложных природно-климатических условиях.

Так же бесспорным преимуществом  тротуарной плитки, изготовленной по технологии «Мрамор из бетона», является многообразие видов и форм. Четкая геометрия, имитация старой гранитной брусчатки, ковровая брусчатка на гибких связях, сочетание на одной плитки двух фактур – глянца и шероховатости, антискользящие поверхности, авторский дизайн и многое другое - отличают изделия «Мрамор из бетона» от продукции других производителей.

Тротуарная плитка, изготовленная  таким способом, характеризуется  массой преимуществ. Основным из них, конечно  же, является привлекательный внешний  вид изделий такого типа. Также  можно отметить, что такого плана  мраморная плитка на протяжении длительного  времени не теряет свой привлекательный  первоначальный вид. Даже если материал установлен в месте высокой проходимости, «мраморная» тротуарная плитка способна несколько десятилетий радовать прохожих своей красотой.

На тротуарную плитку, изготовленную  из бетона, но внешне похожую на мрамор, не влияет температура окружающей среды, а также ее перепады. Поверхность  плитки нагревается не так сильно, как асфальт, а также не меняет свою форму. При отрицательных температурах материал не растрескивается. Производство бетона такого типа предусматривает использование специальных технологий, благодаря которым материал набирает хорошую прочность. Мрамор-бетон способен выдерживать нагрузки даже проезжающих по нему грузовых автомобилей. Если возникла необходимость в ремонте магистралей, которые пролегают под дорогой, можно демонтировать тротуарную плитку, а по окончании ремонтных работ изделия можно снова установить на дороге.

Современная технология производства бетона позволяет изготавливать  чрезвычайно прочный отделочный материал. По своим характеристикам мраморный материал схож с систром, а также с гранилитом. Однако данный материал обладает неоспоримым преимуществом – низкая стоимость, благодаря чему мраморный бетон с каждым днем пользуется все большей популярностью. Современные компании по производству тротуарной плитки такого типа предлагают широкий ассортимент продукции такого типа. Достаточно просмотреть каталог или же посетить магазин, и каждый потребитель сможет найти для себя тротуарную плитку нужного размера, фактуры и цвета. Благодаря высокому качеству, надежности, износостойкости и наиболее приемлемых вариантов оснащения дорог.

Высокие физико-механические характеристики изделий из высокопрочного декоративного бетона  позволяют ему конкурировать с натуральными изделиями из мрамора и гранита. Известно, что прочность натурального мрамора составляет около 600 кг/см2, а прочность изделий из бетона составляет 800-1000 кг/см2. И дело здесь не только в высокой прочности, но и в поразительном сходстве двух материалов по цвету и фактуре рисунка, поэтому высокопрочный декоративный бетон сегодня заслуженно имеет название - «Мрамор из бетона».

Технология мрамора из бетона привлекает начинающих производителей и людей бизнеса простотой  изготовления изделий из мрамора  из бетона и доступности сырья. Производство фасадного природного камня по технологии мрамора из бетона включает в себя около 100 видов камня различного рельефа, фактуры и цвета.

Особую популярность мрамор из бетона сегодня получил за счет производства балясин и других элементов  балюстрады. Изготовленные по системе  «Мрамор из бетона»  элементы балюстрады позволяют проводить монтаж, как на ровном основании, так и на ступенях, что позволяет реализовать многие архитектурные решения, к примеру, такие как организация парадного входа или балкона из мрамора из бетона.

 Как известно, по технологии СИСТРОМ(Мрамор из бетона) можно изготавливать различные изделия для облицовки фасадов и интерьеров,   изделия для обустройства ландшафта и малые архитектурные формы.

Одним словом,  изделия  из такого материала можно применять  везде, где требуется прочный, долговечный  и красивый облицовочный камень. В  этой статье мы остановимся     на фасадных системах и интерьерах.

В настоящее время при  выполнении работ по отделке фасадов  у строителей все большей   популярностью пользуются  так  называемые навесные вентилируемые  фасады.

Для создания защитного экрана таких фасадов применяются различные  листовые и плиточные материалы. Это может быть алюминий, стекло, ситалл, оцинкованная сталь, натуральный  камень или керамогранит. В последнее  время лидирующие позиции в качестве материала для защитных экранов  в вентилируемых фасадах стал занимать керамогранит.

К недостаткам керамогранита  можно отнести только его высокую  стоимость и сложность монтажа  при скрытых (не видимых) системах крепления. Идеально для строителей было бы использование  уже готовых облицовочных плит с  закладными анкерными элементами для  монтажа. Однако технология производства керамогранита не позволяет в  процессе изготовления облицовочной плитки устанавливать металлические закладные  детали.

Компанией СИСТРОМ была разработана  технология производства бетонных облицовочных плит размером 600х600мм для вентилируемых  фасадов. Отличительной особенностью  изделий является возможность изготовления их с небольшой толщиной 5 – 10мм и  наличие закладных металлических  элементов, предназначенных для  монтажа плитки. Для надежного  закрепления анкеров в углах  плитки предусмотрены утолщения.

Благодаря наличию в плитки закладных элементов работа по установке  защитного экрана на фасаде становится намного проще и дешевле. И  конечно, сами бетонные плитки, изготовленные по технологии СИСТРОМ  (Мрамор из Бетона), при прочности на сжатие - 100Мпа, растяжении при изгибе – 15Мпа и морозостойкости - F500, на порядок дешевле, чем керамогранит. Простая система крепления в сочетании с доступными ценами на бетонные плитки для защитного экрана дает возможность широкого применения вентилируемых фасадов и в малоэтажном строительстве недорогих домов.

При отделке интерьеров, плитки 600х600мм могут с успехом  применяться взамен натурального камня, гранита и мрамора. Этому способствует наличие у них глянцевой лицевой  поверхности, имитирующей полированный камень, всевозможные цветовые решения  и высокие физико-механические характеристики.

Известно, что особенностью применения натурального обработанного  мрамора или гранита является резкое увеличение стоимости квадратного  метра с увеличением размеров плиты. При производстве мрамора из бетона по технологии СИСТРОМ картина противоположная. С увеличением размеров плиты уменьшаются трудозатраты, а следовательно и стоимость квадратного метра изделий. Так, к примеру, сегодня можно производить мрамор из бетона размером 1800х600х10мм. При этом себестоимость одной такой плиты, площадь которой  более 1 квадратного метра, составляет менее двух долларов США. Если выбор цвета природного мрамора ограничен количеством месторождений, то мрамор из бетона можно делать практически любого цвета. Надо отметить, что окраска и создание рисунка при изготовлении плит, как и в натуральном камне, осуществляется по массе.

Особый интерес у строителей вызывает возможность производства декоративных изделий сложной формы  по технологии СИСТРОМ. Это прежде всего  балюстрады с глянцевой поверхностью, декоративные линии, дверные и оконные  наличники, ступени и подоконники, а также облицовки каминов  и барбекю. На аналогичные изделия  из природного камня цены растут в  геометрической прогрессии, так как  резьба по камню с последующей  полировкой, в большинстве случаев  связана с большими трудозатратами при их производстве и большим  количеством неизбежных отходов  натурального камня. В тоже время  для изделий СИСТРОМ сложная  геометрия и глянцевая поверхность  не увеличивает трудозатраты, так  как это достигается автоматически  и зависит только от наличия формы, а само производство является практически  безотходным, потому что вся приготовленная смесь идет в дело. Иными словами, вес всего закупленного для производства сырья (песка и цемента) практически  равен весу изготовленной из этого  сырья продукции. Технология СИСТРОМ  была отмечена дипломом как экологически чистое и безотходное производство.

В последнее время при  отделки помещений все большей  популярностью пользуется мозаика.  Мелкая плитка - листовая мозаика - является хорошей альтернативой плитке большого или стандартного размера. В отличие  от обычной, мозаичная плитка позволяет  создавать декоративное панно с  мелкими деталями при сохранении износостойкости поверхности.

Материалом, из которого производят мозаику, как правило, является керамика, керамогранит, стекло или натуральный  камень. В силу особенности производства мозаичной плитки мозаика всегда считалась дорогим вариантом  отделки.

Компания СИСТРОМ, на основе технологии мрамора из бетона, разработала  оригинальный процесс производства мелкой мозаичной плитки из бетона и впервые предложила на рынок  новый вид мозаики. Определяющим в выборе мозаики, как и в других материалах, является цена и качество. Мелкие мозаичные бетонные плитки по стоимости вне конкуренции, а  по качеству и внешнему виду конкурируют  с самым дорогим видом –  мраморной мозаикой.

Одним из самых дорогих  видов отделки может считаться  наборная мозаика из небольших мраморных  геометрических фигур. Иногда применяют  в этих случаях и керамогранит. Процесс изготовления всегда предусматривает  предварительную резку элементов  мозаики, затем их укладку с последующей  полировкой. Красивые, выразительные  напольные панно фигурной мозаики  из-за своей высокой цены используются в основном при отделке уникальных объектов и дорогих домов. В тоже время, сегодня появилась возможность применять этот вид мозаики при облицовки квартир эконом класса. Такую возможность дает фигурная мозаика изготовленная по технология СИСТРОМ. Процессом предварительного изготовления мелких геометрических фигур, из которых в дальнейшем набирается мозаика, является не резка, а литье в формах. После набора и укладки всех элементов мозаики в панно нет необходимости последующей полировки, так как все элементы укладываются в одной плоскости и имеют глянцевую лицевую поверхность.

С учетом низкой стоимости  материала, простого процесса изготовления и укладки, фигурная мозаика на основе мрамора из бетона по технологии СИСТРОМ  становится доступной для широкого применения при устройстве красивых напольных покрытий и облицовке  стен.

Чтобы оценить, насколько  эффективно применение мрамора из бетона в фигурной мозаике приведем пример. Плитка в виде бордюра размером 300х100мм, изготовленная по традиционной технологи  фигурной мозаики из мрамора сегодня  предлагается на рынке в среднем  по 50 Евро за штуку, тогда как производственная себестоимость идентичной плитки, изготовленной  по технологии СИСТРОМ, составляет около 20 центов.