Технологические процессы в строительстве

СОДЕРЖАНИЕ

1 ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ

1.1 Технологическая карта предназначена для использования линейным производственным и инженерно-техническим персоналом строительных и проектных организаций при прокладке наружного водопровода из стальных труб.

1.2 Привязка технологической карты к местным условиям строительства заключается в уточнении объемов работ, средств механизации и потребности в материально-технических ресурсах, а также в уточнении схемы организации процесса соответственно фактическим условиям работ, калькуляции и календарного плана производства работ.

1.3 Длина труб принята согласно ГОСТам:

10 м - для стальных труб диаметром 100 - 350 мм;

10 - 12 м - для стальных труб диаметром 400 - 2000 мм.

Максимальная длина звена - 40 м.

1.4 При привязке технологической карты к объекту строительства необходимо учитывать требования СНиП 3.05.04-85* «Наружные сети и сооружения водоснабжения и канализации», «Организационно-технологического регламента строительства (реконструкции) объектов в стесненных условиях существующей городской застройки», введенного в действие с 2003 г., и «Правил производства земляных и строительных работ, прокладки и переустройства инженерных сетей и коммуникаций в г. Москве», утвержденных постановлением Правительства Москвы № 603 от 08.08.2000 г (для Москвы).

1.5 Производство работ по прокладке и переустройству инженерных сетей и коммуникаций разрешается выполнять при наличии ордера, оформленного уполномоченным органом Правительства Москвы - Объединением административно-технических инспекций, после рассмотрения и принятия положительного решения Городской комиссией по упорядочению разрытий при производстве строительных работ на территории г. Москвы (для Москвы) и Российских или местных административных органов управления (для остальных регионов России) на основании представленной документации.

2 ОРГАНИЗАЦИЯ И ТЕХНОЛОГИЯ ВЫПОЛНЕНИЯ РАБОТ

2.1 До начала производства работ необходимо:

- получить следующие документы:

а) проект производства работ  или настоящую технологическую  карту;

б) план расположения прокладываемого  водопровода и его удаления от существующих подземных коммуникаций, а также от воздушных сетей, в  том числе от контактных сетей  городского транспорта;

- установить инвентарные  здания и сооружения: бытовки,  прорабские, помещения для обогрева  рабочих и др., согласно стройгенплану строительной площадки;

- ознакомить участников  строительства с проектом производства  работ (технологической картой) и  с требованиями безопасности  и охраны труда под расписку;

- разработать грунт в  траншее с недобором до проектной  отметки на 8 - 10 см (или устроить  искусственное основание в соответствии  с требованиями проекта или  технологии производства работ  и ПОС) с выбросом грунта в отвал или погрузкой в автосамосвалы;

- установить крепления  откосов траншеи (при необходимости);

- отрыть приямки в местах  стыковки звеньев труб;

- обеспечить водоотлив  из траншеи (при необходимости);

- установить вдоль трассы  временные реперы, связанные нивелирными  ходами с постоянными реперами;

- закрепить оси раскладки  звеньев труб на бровке траншеи  с установкой вешек;

- установить по нивелиру  две визирки на бровке траншеи  с учетом заданного проектом  уклона лотков трубопровода и  закрепить их на расстоянии 35 - 40 м одна от другой;

- вынести ось трубопровода  с установкой в траншее вешек;

- очистить концы труб  от загрязнений и выправить  деформированные кромки;

- обеспечить рабочих инструментом, приспособлениями и средствами  индивидуальной защиты.

2.2 Технологической картой предусматривается следующая последовательность работ:

- укладка и выверка  лежней вдоль проектируемой трассы;

- укладка стальных труб  на лежни;

- очистка и подготовка  кромок труб;

- центрирование и поддерживание  труб при прихватке стыка;

- сварка с поворачиванием  звена при сварке;

- удаление лежней и  установка звена труб на инвентарные  подкладки;

- доработка грунта и  зачистка дна и откосов траншеи  средствами малой механизации  либо вручную;

- строповка звена стальных труб;

- подача звена стальных  труб в траншею;

- стыковка, центрирование  и прихватка звена стальных  труб;

- выверка положения звена  стальных труб;

- подбивка уложенного  звена стальных труб;

- сварка неповоротного  стыка звеньев;

- антикоррозионная защита  стыков трубопровода.

2.3 Работа по устройству водопровода из стальных труб выполняется звеном монтажников-трубоукладчиков в количестве 5 чел., звеном электросварщиков - 2 чел. и звеном изолировщиков -3 чел. Количество машин и механизмов принимается в зависимости от объема работ и диаметра используемых труб.

Укладка труб на лежни и  в траншею осуществляется кранами-трубоукладчиками, технические характеристики которых  указаны в таблице 1, автомобильными кранами, технические характеристики которых указаны в таблице 2, или экскаваторами с навесным крановым оборудованием в пределах грузовысотных характеристик.

2.4 Раскладка лежней осуществляется двумя монтажниками-трубоукладчиками.

Монтажники натягивают рулетку  вдоль оси раскладки звеньев  и размечают по ней положение  лежней, после чего подносят лежни  и раскладывают их по разметке так, чтобы середина лежней совпадала  с осью раскладки. По концам крайних  лежней забивают четыре стальных стержня  и натягивают между ними шпагат на уровне верха крайних лежней. Затем, предварительно сдвинув промежуточные лежни, укладывают их по уровню крайних, срезая или подбивая лопатами грунт под ними.

Таблица 1 - Технические характеристики трубоукладчиков.

Таблица 2 - Технические характеристики автомобильных кранов.

2.5 Монтажники по рулетке размечают середину трубы. Машинист устанавливает кран-трубоукладчик на расстоянии около 1 м от трубы так, чтобы стрела находилась над центром ее тяжести, и опускает строп-полотенце. Монтажник стропует трубу, и машинист крана приподнимает ее на 20 - 30 см.

Убедившись в надежности строповки, он продолжает подъем на высоту до 1 м, после чего по команде стропующего укладывает трубу на лежни так, чтобы ее стыкуемый конец находился примерно на равном расстоянии от промежуточных лежней.

Монтажники, стоя у обоих  концов трубы, удерживают ее от разворота.

Таким же способом укладывают вторую трубу. Расстояние между краями уложенных труб должно быть около 0,5 м.

Схема организации рабочего места при укладке труб на лежни  показана на рисунке 1.

2.6 Монтажники с помощью зубил и молотков очищают кромки труб от грязи и наледи, стальными щетками зачищают кромки труб до металлического блеска на длину не менее 10 мм снаружи и изнутри.

Машинисты устанавливает  кран-трубоукладчик у середины второй трубы и опускает строп-полотенце. Монтажник-трубоукладчик закрепляет строп-полотенце и подает команду  машинисту крана приподнять трубу  на 0,5 м над лежнями и переместить  к месту стыковки. Монтажники укладывают трубу на лежни и центрируют стыки, после чего рихтуют и закрепляют ее, забивая молотком деревянные клинья. Затем они устанавливают на стык наружный центратор и поворотом винтового рычага до отказа закрепляют отцентрированный стык. Электросварщик универсальным шаблоном проверяет величину зазора между торцами стыкуемых труб (1,5 - 2,5 мм по всей окружности стыка). В случае несоответствия величины зазора указанным размерам трубоукладчики винтовым рычагом ослабляют центратор, машинист подъемом крюка делает натяжку стропа, а монтажники при помощи ломов изменяют величину зазора, после чего деревянными клиньями фиксируют положение трубы, и окончательно центрируют стык, затянув рычаг центратора до отказа.

1 - кран-трубоукладчик; 2 - лежни; 3 - бровка траншеи; 4 - ось траншеи; 5 - ось раскладки звеньев труб; 6 - сварочный агрегат; 7 - трубы; Т1, Т2, Т3, Э1 и Э2 - рабочие места исполнителей.

Рисунок 1 - Схема организации рабочего места при укладке труб на лежни

2.7 Порядок наложения шва при сварке трубопроводов показан на рисунке 2.

Рисунок 2 - Порядок наложения слоев шва при сварке стыка.

Электросварщики прихватывают стык в нескольких местах, располагая швы на равных расстояниях по окружности. По окончании прихватки монтажники-трубоукладчики снимают центратор со стыка.

Электросварщики сваривают  стык трехслойным швом, как показано на рисунке 2, соблюдая установленный режим сварки и зачищая каждый слой шва перед наложением следующего шва.

Швы накладывают при двух положениях стыкуемого звена. После  наложения сварного шва на четверти окружности трубы с каждой стороны  монтажники поворачивают звено труб и закрепляют его на лежнях у стыка, забивая молотком деревянные клинья.

Машинист устанавливает  кран-трубоукладчик у конца сваренного звена труб и опускает строп-полотенце. По команде монтажника машинист приподнимает звено на высоту 0,5 м и рабочие удаляют два лежня и подводят под конец звена труб инвентарную подкладку, а машинист крана-трубоукладчика опускает на нее конец звена. Монтажник снимает строп-полотенце. Другой конец звена труб устанавливают на инвентарную подкладку таким же способом, после чего звено считается подготовленным к укладке в траншею.

2.8 Рабочие выбирают недобор грунта из приямков и со дна траншеи. Толщину срезки недобора грунта определяют по ходовой визирке и визиркам на бровке траншеи. После этого они, по двое на каждом конце звена труб, размечают с помощью рулеток место строповки звена для каждого крана-трубоукладчика и машинисты устанавливают краны-трубоукладчики так, чтобы их стрелы находились над отмеченными местами, и опускают крюки с траверсами. Монтажники заводят стропы-полотенца с двух концов звена труб и цепляют их за крюки траверс, после чего подают команду на подъем звена. Каждую траверсу обслуживают двое монтажников-трубоукладчиков. Машинисты кранов-трубоукладчиков приподнимают звено труб на 20 - 30 см. Убедившись в надежности строповки, они поднимают звено еще на 1 м и опусканием стрел одновременно направляют его в траншею. На расстоянии 30 см от дна траншеи опускание звена прекращают.

2.9 Двое монтажников с одной стороны и один с другой стороны, спустившись вниз, принимают звено, подводят его к ранее уложенному и укладывают на основание. Затем они ломами совмещают торцы звеньев и устанавливают на стык наружный центратор и поворотом винтового рычага до отказа закрепляют отцентрированный стык. Электросварщик универсальным шаблоном проверяет величину зазора между торцами стыкуемых звеньев (1,5 - 2,5 мм по всей окружности стыка). В случае несоответствия величины зазора указанным размерам монтажники-трубоукладчики винтовым рычагом ослабляют центратор, машинисты кранов движениями стрел изменяют величину зазора, а рабочие-трубоукладчики помогают им ломами, после чего деревянными клиньями фиксируют положение звена труб и окончательно центрируют стык, затянув рычаг центратора до отказа. Электросварщик, после закрепления вилки провода заземления на трубе, прихватывает стык в трех местах, располагая швы на равном расстоянии один от другого по окружности стыка. По окончании прихватки монтажники-трубоукладчики снимают центратор со стыка. Четвертый монтажник-трубоукладчик в это время стальной щеткой зачищает до блеска концы следующего звена труб на длине не менее 10 мм снаружи и внутри.

2.10 Один из в монтажников устанавливает на лоток укладываемого звена ходовую визирку, другой монтажник-трубоукладчик, находясь у передней линии неподвижной визирки обноски, следит за тем, чтобы верх ходовой визирки находился на линии визирования. При необходимости он подает сигналы машинистам кранов приподнять или опустить звено. Двое монтажников срезают или подбивают грунт под звеном.

Монтажник-трубоукладчик  с помощью угольника с уровнем  отмечает на концах укладываемого звена  положение оси трубопровода, а  двое других монтажников по отвесу устанавливают на размеченные места  вешки, после чего проверяется правильность укладки звена в плане. При  необходимости рабочие ломами смещают  конец звена в нужную сторону, после чего расстроповывают звено, придерживая его ломами, пока машинисты кранов поднимают стрелы с траверсами.

Схема организации рабочего места при укладке звена труб в траншею с использованием автомобильного крана представлен на рисунке 3.

2.11 После окончательной выверки монтажники подбивают грунтом из отвалов звено труб на высоту ¹/₄ их диаметра и тщательно трамбуют грунт ручными трамбовками.

Электросварщик сваривает  стык в три слоя. Первый слой шва  наплавляет электродами диаметром 3 мм при силе тока 100 - 150 А, второй и третий слои - электродами диаметром 4 мм при силе тока 140 - 180 А. Общая толщина сварного шва должна превышать толщину стенок труб на 1 - 3 мм. После наложения каждого слоя шва электросварщик стальной щеткой очищает его от окалины и шлака, а брызги металла срубает зубилом. На поверхности трубы у стыка электросварщик наплавляет шифр присвоенного ему клейма.

2.12 После окончания всех монтажных работ, при отсутствии в проекте указаний о способе испытаний, водопровод испытывается давлением на прочность и герметичность гидравлическим способом.

Испытание водопроводов осуществляется в 2 этапа:

предварительное испытание  на прочность и герметичность, которая  выполняется после засыпки пазух  с подбивкой грунта на половину вертикального  диаметра и присыпкой трубы;

приемочное (окончательное) испытание на прочность и герметичность, которое выполняется после полной засыпки водопровода при участии  представителей заказчика и эксплуатирующей  организации.

1 - кран; 2 - центратор; 3 - траверса; 4 - звено труб; Т1 и Т2 - рабочие места исполнителей.

Рисунок 3 - Схема организации рабочего места при укладке звеньев труб в траншею

2.13 Величина внутреннего расчетного давления Рр и испытательного Ри для проведения предварительного и приемочного испытаний водопровода на прочность должны быть определены проектом в соответствии с требованиями СНиП 2.04.02-84 и указаны в рабочей документации. При испытании водопровода на герметичность величина давления Рг не должна превышать величины приемочного испытательного давления Ри.

2.14 Проведение гидравлического испытания водопровода на прочность и герметичность производить в соответствии с приложением 2 СНиП 3.05.04-85*.

Результаты гидравлического  испытания следует считать удовлетворительными, если во время их проведения в водопроводе  не произошло падения давления ниже допустимого, а в сварных швах труб и корпусах арматуры не обнаружено признаков разрыва и утечка воды не превышает установленных величин.

2.15 После испытания трубопровода бригада изолировщиков производит гидроизоляцию стыков трубопровода.

2.16 Перед пуском в эксплуатацию водопровод необходимо подвергнуть промывке (очистке) и дезинфекции и с последующей промывкой. Проведение промывки и дезинфекции производить в соответствии с Приложением 5 СНиП 3.05.04-85*.

2.17 Все работы по прокладке наружного водопровода из стальных труб выполнять в соответствии с правилами производства и приемки работ согласно:

- СНиП 3.01.01-85* «Организация  строительного производства»;

- СНиП 3.01.04-87 «Приемка в  эксплуатацию законченных строительством  объектов. Основные положения»;

- СНиП 3.02.01-87 «Земляные сооружения, основания и фундаменты»;

- СНиП 3.05.04-85* «Наружные сети  и сооружения водоснабжения и  канализации»;

- МГСН 2.07-01 «Основания, фундаменты  и подземные сооружения.»;

- «Положения о предпроектной и проектной подготовке строительства инженерных коммуникаций, сооружений и объектов дорожно-транспортного обеспечения в г. Москве». Постановление правительства Москвы от 17.04.2001 г. № 359-ПП;

- «Правил производства  земляных и строительных работ,  прокладки и переустройства инженерных  сетей и коммуникаций в г.  Москве». Постановление правительства  Москвы от 08.08.2000 г. №603;

- «О внесении изменений  и дополнений в приложение к Постановлению правительства Москвы от 08.08.2000 г. № 603 «Об утверждении правил производства земляных и строительных работ, прокладки и переустройства инженерных сетей и коммуникаций в г. Москве». Постановление правительства Москвы от 29.01.2002 г. 78-ПП;

- «Регламенту подготовки, организации и производства строительных (земляных) работ в условиях городской  застройки». Москомархитектура, 1997 г.

3 ТРЕБОВАНИЯ К КАЧЕСТВУ И ПРИЕМКЕ РАБОТ.

3.1 При производстве работ по устройству наружных трубопроводов из стальных труб должны соблюдаться требования СНиП 3.01.01-85*«Организация строительного производства», СНиП 3.01.03-84 «Геодезические работы в строительстве» и СНиП 3.05.04-85* «Наружные сети и сооружения водоснабжения и канализации».

3.2 Монтаж наружных трубопроводов должен производиться в соответствии с проектом производства работ и технологическими картами после проверки соответствия проекту размеров траншеи, крепления стенок и отметок дна. Результаты проверки должны быть отражены в журнале производства работ.

3.3 Производственный контроль качества работ по устройству наружных трубопроводов из стальных труб включает входной контроль рабочей документации и используемых материалов и конструкций, операционный контроль технологических процессов и приемочный контроль выполненных работ с оформлением акта скрытых работ и акта приемки.

3.4 При входном контроле проверяются соответствие проекту размеров траншеи, крепления стенок, отметок дна и при надземной прокладке - опорных конструкций. Результаты проверок должны быть занесены в журнал производства работ.

Трубы перед монтажом должны быть осмотрены и очищены изнутри  и снаружи от грязи, снега, льда, масел  и посторонних предметов.

Участки труб с вмятинами  свыше 3,5 % диаметра трубы или имеющие  надрывы должны быть удалены. Концы  труб с забоинами или задирами фасок глубиной свыше 5 мм подлежат обрезке.

3.5 При контроле качества сварных соединений стальных трубопроводов следует выполнять:

- операционный контроль  в процессе сборки и сварки  трубопровода в соответствии  с требованиями СНиП 3.01.01-85*;

- проверку сплошности сварных стыков с выявлением внутренних дефектов одним из неразрушающих (физических) методов контроля - радиографическим (рентгено- или гаммаграфическим) по ГОСТ 7512-82 или ультразвуковым по ГОСТ 14782-86.

Применение ультразвукового  метода допускается только в сочетании  с радиографическим, которым должно быть проверено не менее 10 % общего числа  стыков, подлежащих контролю.

3.6 При операционном контроле качества сварных соединений стальных трубопроводов следует проверить соответствие стандартам конструктивных элементов и размеров сварных соединений, способа сварки, качества сварочных материалов, подготовки кромок, величины зазоров, числа прихваток, а также исправности сварочного оборудования.

3.7 Внешнему осмотру подлежат все сварные стыки. На трубопроводах сварные стыки, сваренные без подкладного кольца, подвергаются внешнему осмотру и измерению размеров снаружи и изнутри трубы при диаметре труб 1020 мм и более, в остальных случаях - только снаружи. Перед осмотром сварной шов и прилегающие к нему поверхности труб на ширину не менее 20 мм (по обе стороны шва) должны быть очищены от шлака, брызг расплавленного металла, окалины и других загрязнений.

Качество сварного шва  по результатам внешнего осмотра  считается удовлетворительным, если не обнаружено:

- трещин в шве и прилегающей  зоне;

- отступлений от допускаемых  размеров и формы шва;

- подрезов, западаний между  валиками, наплывов, прожогов, незаваренных кратеров и выходящих на поверхность пор, непроваров или провисаний в корне шва (при осмотре стыка изнутри трубы);

- смещений кромок труб, превышающих допускаемые размеры.

3.8 Проверке качества сварных швов физическими методами контроля подвергаются трубопроводы водоснабжения с расчетным давлением: до 1 МПа (10 кгс/см²) в объеме не менее 2 % (но не менее одного стыка на каждого сварщика); 1 - 2 МПа (10 - 20 кгс/см²) - в объеме не менее 5 % (но не менее двух стыков на каждого сварщика); свыше 2 МПа (20 кгс/см²) - в объеме не менее 10 % (но не менее трех стыков на каждого сварщика).

3.9 Сварные стыки для контроля физическими методами отбираются в присутствии представителя заказчика, который записывает в журнале производства работ сведения об отобранных для контроля стыках (местоположение, клеймо сварщика и др.).

3.10 Сварные швы следует браковать, если при проверке физическими методами контроля обнаружены трещины, незаваренные кратеры, прожоги, свищи, а также непровары в корне шва, выполненного на подкладном кольце.

При проверке сварных швов радиографическим методом допустимыми  дефектами считаются:

- поры и включения,  размеры которых не превышают  максимально допустимых по ГОСТ 23055-78 для 7-го класса сварных соединений;

- непровары, вогнутость и превышение проплава в корне шва, выполненного электродуговой сваркой без подкладного кольца, высота (глубина) которых не превышает 10 % номинальной толщины стенки, а суммарная длина - 1/3 внутреннего периметра соединения.

3.11 При выявлении физическими методами контроля недопустимых дефектов в сварных швах эти дефекты следует устранить и произвести повторный контроль качества удвоенного числа швов по сравнению с указанным в п. 3.8. В случае выявления недопустимых дефектов при повторном контроле должны быть проконтролированы все стыки, выполненные данным сварщиком.

3.12 Участки сварного шва с недопустимыми дефектами подлежат исправлению путем местной выборки и последующей подварки (как правило, без переварки всего сварного соединения), если суммарная длина выборок после удаления дефектных участков не превышает суммарной длины, указанной в ГОСТ 23055-78 для 7-го класса.

Исправление дефектов в стыках следует производить дуговой  сваркой.