Высокопрочный бетон

Министерство  образования и науки Российской Федерации

Федеральное агентство по образованию

Государственное образовательное  учреждение высшего профессионального  образования

Восточно-Сибирский государственный  университет технологий и управления

 

 

 

 

 

 

 

Реферат

 

Высокопрочный бетон

 

 

 

 

 

 

                                                                                       Выполнил: студент М313

                                                                                                            Миняева А.А.

                                                                                      Проверил: преподватель

                                                                                                           Балханова Е.Д.

 

 

 

 

 

 

г. Улан – Удэ

2013 г.

СОДЕРЖАНИЕ

 

ВВЕДЕНИЕ 3

1  ОПРЕДЕЛЕНИЕ И КРАТКАЯ ИСТОРИЯ

ВЫСОКОПРОЧНОГО БЕТОНА 4-5

2  МАТЕРИАЛЫ, ИСПОЛЬЗУЕМЫЕ 

    ДЛЯ ПРИГОТОВЛЕНИЯ  БЕТОНА 6-8

3  СОСТАВ 9

4  ПРОИЗВОДСТВО И ОБЕСПЕЧЕНИЕ КАЧЕСТВА 10-11

5  ПРОЦЕСС ЗАТВЕРДЕВАНИЯ БЕТОНА,

   АУТОГЕННАЯ УСАДКА 12-13

6  МЕХАНИЧЕСКИЕ СВОЙСТВА 14

7  НЕРАЗРУШАЮЩИЕ МЕТОДЫ КОНТРОЛЯ БЕТОНА 15-18

8 ДОЛГОВЕЧНОСТЬ 19

9  ПРИМЕНЕНИЕ ВЫСОКОПРОЧНЫХ БЕТОНОВ

    В СТРОИТЕЛЬСТВЕ 20-21

ЗАКЛЮЧЕНИЕ 22

СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННЫХ ИСТОЧНИКОВ 23

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

ВВЕДЕНИЕ

Для повышения технологической обеспеченности проектных решений применяются бетоны нового поколения с высокими технологическими и эксплуатационными свойствами, с гарантированными показателями качества, которым отводится важная роль в сложных инженерных сооружениях XXI века.

Имеются в виду бетоны с высокими эксплуатационными свойствами, так называемые «High Perfomance Concrete», которые  уже сегодня востребованы не только необходимостью выдерживать возрастающие воздействия природного и особенно техногенного характера, но и новыми эстетическими требованиями, предъявляемыми к современным инженерным сооружениям.

Сегодня концепцию бетонов  с высокими эксплуатационными свойствами можно изложить следующим образом:

а) доступная технология производства бетонных смесей и бетонов с широким диапазоном свойств, основанная на использовании сложившейся производственной базы и традиционных материалов;

б) высокие физико-технические  характеристики бетонов – высокая  прочность, низкая проницаемость для  воды и газов, низкая усадка и ползучесть, повышенная коррозионная стойкость и долговечность, т.е. свойства, сочетание которых или преобладание одного из которых обеспечивает высокую надежность конструкций при любых условиях эксплуатации.

Такой подход вполне обоснован:

• с одной стороны, бетон должен сохранить все преимущества, сделавшие его основным конструкционным материалом строительства, т.е. изготовляться главным образом на основе местных ресурсов в непосредственной близости от стройплощадок, с небольшими трудозатратами как при приготовлении смесей, так и при бетонировании конструкций;
• с другой стороны, он должен обладать достаточным потенциалом,

чтобы воспринимать без  «вторичной» защиты повышенные физико-механические нагрузки при эксплуатации конструкций  в различных, в том

числе в сильно агрессивных, средах.

За короткий срок в  России было основано массовое производство бетонов нового поколения – высокой  прочности, низкой проницаемости, повышенной коррозионной стойкости и морозостойкости. Достаточно отметить, что за последние 10 лет в РФ возведено более 750 тыс.м³ железобетонных конструкций, из которых 250 тыс.м3 – из высокопрочного бетона классов В50-В60 и выше.

1  ОПРЕДЕЛЕНИЕ И КРАТКАЯ ИСТОРИЯ ВЫСОКОПРОЧНОГО БЕТОНА

Сегодня в странах  ЕС к высокопрочным принято относить бетоны с прочностью на сжатие от 60 до 130 МПа. Уменьшив размер зерен заполнителя до 600 мкм и менее и понизив В/Ц отношение до 0,15, можно достичь прочности бетона значительно выше 200 МПа. В таком случае говорят о ультравысокопрочных бетонах (UHPS).

Стремление получить бетон с возможно более высокой прочностью присуще строительной науке с момента ее основания. Но впервые термин «высокопрочный бетон» был введен в 1929 г. в Америке, где для высотного строительства исследовались новые составы бетонов и где в лабораторных условиях еще в 30-е годы были получены бетоны, прочность на сжатие которых достигала 130 МПа. В Европе, в частности в ФРГ, первые высокопрочные бетоны были получены в 40-е годы, опять же в лабораторных условиях. И если в 1966 г. была достигнута прочность 140 МПа в лаборатории, то в 1988 г. уже в промышленных условиях производились тюбинги из бетона В85.

Первые высокопрочные  бетоны получали, применяя жесткие  смеси, особые способы уплотнения, автоклавное  твердение. Поскольку было установлено, что в бетоне самым слабым элементом является цементный камень, прочность которого напрямую зависит от водоцементного отношения, то понизить это отношение сколько возможно представлялось вполне естественным стремлением. При В/Ц=0,4 можно исходить из того, что вся вода будет вовлечена в реакцию гидратации цемента, что воспрепятствует образованию капиллярных пор в цементном камне. При дальнейшем понижении В/Ц отношения не вступивший в реакцию «излишний» цемент служит высокопрочным микрозернистым наполнителем, что еще больше повышает прочность бетона. Однако такая «полусухая» смесь в условиях стройплощадки не поддается обработке, и, чтобы повысить удобоукладываемость смеси, приходится добавлять «лишнюю» воду.

Два решающих фактора  привели к применению в 70-е годы ВБ в строительстве. Во-первых, это открытие в Японии и ФРГ того явления, что при добавлении в бетонную смесь органических соединений на основе нафталинформальдегида или меламинформальдегида значительно повышают ее подвижность. Во-вторых, была открыта кремнеземная пыль (микрокремнезем) как добавка в бетон. Частички этой пыли, имея размер в 30–100 раз меньший, чем у зерен цемента, заполняют пространство между этими зернами. Этим достигается высокая плотность цементного камня и контактной зоны. К тому же кремнеземная пыль вступает в пуццолановую реакцию с окисью кальция, которая имеет невысокую механическую прочность. Получаемые в результате реакции кальциясиликатогидраты дополнительно повышают прочность цементного камня.

В последнее время  открыты новые высокоэффективные  синтетические пластификаторы, а наряду с кремнеземной пылью широко применяется зола-унос и доменные шлаки. Разработанные на сегодняшний день составы позволяют понизить В/Ц отношение до 0,3–0,25 и получать в промышленных условиях бетоны прочностью на сжатие свыше 140 МПа. Накопленный опыт применения ВБ в строительстве позволил странам ЕС создать нормативную базу для производства и применения бетонов прочностью на сжатие до 130 МПа.

В России бетоны особо  высокой прочностью недостаточно востребованы. Средние прочности бетонов, применяемые в России, почти вдвое ниже, чем в США, и на 30-50% ниже, чем в Европейских странах. Для строительства зданий и сооружений в России максимальная прочность бетона, определяемая его классом в соответствии со СНиП 2.03.01-84, составляет - В60. Новая редакция ГОСТ 26633-91 «Бетоны тяжелые и мелкозернистые» устанавливает максимальный класс бетона В80, что соответствует ближайшей марке по прочности M 1000. Эффективные конструкции из высокопрочных бетонов составляют в России 0,5% от общего объема, в США более 1,0% от общего объема, в Норвегии более 10%. В последние годы рядом институтов и организаций проводятся интенсивные исследования и разработки, направленные на расширение использования высокопрочного бетона, в частности на основе вяжущего низкой водопотребности (ВНВ), а также путем использования эффективных суперпластификаторов и ультрадисперсных наполнителей.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

2 МАТЕРИАЛЫ, ИСПОЛЬЗУЕМЫЕ ДЛЯ ПРИГОТОВЛЕНИЯ БЕТОНА

К материалам, используемым для приготовления высокопрочного бетона, предъявляются повышенные требования, обеспечивающие получение бетона нужной прочности при максимально возможной экономии цемента.

Цемент. В качестве вяжущего, применяют пластифицированный, гидрофобный или обычный портландцементы, которые должны иметь наибольшую возможную активность и наименьшую нормальную густоту. Рекомендуются цементы, у которых нормальная густота цементного теста не более 25—26% и активность не ниже 32Мпа.

При выборе цемента следует  также обратить внимание на следующее:

• совместимость цемента и пластификатора;

• водопотребление или  тонкость помола;

• характер нарастания прочности  и желаемое значение конечной прочности;

• характер выделения  тепла в процессе гидратации с  учетом размеров строительной конструкции.

Высокопрочные бетоны наиболее целесообразно приготовлять на высокоактивных портландцементах (ВПЦ). Достаточно быстрое нарастание прочности в раннем возрасте позволяет сократить до минимума использование различного рода ускорителей твердения бетона.

На практике отлично  проявили себя цементы класса CEM I 42,5 R, особенно те, которые отличаются низким содержанием трикальция алюмината (C3A). Как показывает опыт, в случае производства крупногабаритных элементов или при повышенной температуре окружающей среды целесообразно скомбинировать портландцемент и шлакоцемент, заменив также одну часть портландцемента на золу-унос каменного угля.

Песок. Для приготовления  высокопрочного бетона используются природные, искусственные (или их смеси) фракционированные кварцевополевошпатовые пески, поставляемые в виде двух фракций — крупной (размерами зерен от 1,25 до 5 мм) и мелкой (размерами зерен от 1,4 до 0,63 мм). Зерновой состав крупного и мелкого заполнителей после фракционирования должен отвечать требованиям ГОСТ.

В крупной фракции  наличие зерен более 5 мм, а в мелкой менее 0,14 мм не допускается, при этом содержание отмучиваемых примесей в песке не должно превышать 1 % по весу. Исходя из условий получения бетонной смеси с наилучшей удобоукладываемостью соотношение крупной и мелкой фракций песка выбирают в пределах: крупной — 20— 50% и мелкой — 80—50% но весу.

Для приготовления высокопрочных  бетонов марок до 800 включительно можно применять чистые крупно-    или   среднезернистые    пески    природной    гранулометрии

(без фракционирования) при условии, если кривая просеивания находится в пределах области, рекомендуемой ГОСТ. В случаях, когда вязкость применяемого цементного теста велика, т. е. нормальная густота больше 26%, а водоцементное отношение меньше 0,33, кривая просеивания должна находиться у верхней границы области, рекомендуемой ГОСТ. Такой песок следует фракционировать, отделяя частицы мельче 0,3 мм. Применять пески, зерновой состав которых не отвечает указанным требованиям, допускается только при соответствующем технико-экономическом обосновании.

Крупный заполнитель. В качестве крупного заполнителя в высокопрочных бетонах применяют щебень, получаемый дроблением прочных плотных горных пород (граниты, диабазы, кремнистые известняки), после дробления которых получаются зерна с шероховатой поверхностью. Не следует применять гравий или щебень с гладкой поверхностью (получаемый при дроблении кварцитов, сиенитов, известняков мраморной структуры). Прочность щебня при сжатии в насыщенном водой состоянии, согласно ГОСТу, должна превышать прочность бетона не менее чем в полтора раза. Допускается применять щебень пониженной прочности, но не ниже прочности бетона. В этом случае его следует испытывать в бетоне и использовать после соответствующего технико-экономического обоснования.

Щебень необходимо применять чистым (не содержащим отмучиваемых частиц) и фракционированным. Размеры фракций принимаются 5—10, 10—20 и 20—40 мм.

Наибольшую крупность  щебня обычно выбирают в зависимости от размеров поперечного сечения элемента и особенностей армирования конструкции. Для изготовления слабоармированных, толстостенных конструкций можно применять щебень с максимальной крупностью до 70 мм. На рисунке 1 показана кривая гранулометрического состава. Размер самого крупного зерна составляет 16 мм.

Заполнители, используемые для приготовления высокопрочного бетона, должны быть сухими. В остальном крупный заполнитель должен отвечать требованиям ГОСТа.

Добавки. В качестве минеральных  добавок при производстве высокопрочных  бетонов используются: микрокремнезем, зола-унос каменного угля, метакаолин, нанокремнезем (кремневая кислота) и каменная мука (кварцевая и известняковая мука). Микрокремнезем имеет в данном контексте особое значение: сферические частицы микрокремнезема диаметром примерно 0,2 микрометра заполняют пустоты между частицами цемента и усиливают сцепление между зернами заполнителя и цементным камнем за счет разрушения низкопрочных кристаллов портландита (пуццолановая реакция).

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Рисунок 1. Кривая гранулометрического состава заполнителей для производства высокопрочных бетонов

Обязательным условием при изготовлении высокопрочных  бетонов является использование  пластификаторов в качестве химических добавок. В недавнем прошлом особой популярностью пользовались пластификаторы на основе сульфонатов нафталина и меламина (действие осуществляется за счет электростатического отталкивания одинаково заряженных ионов на поверхности частицы, а также за счет уменьшения поверхностного натяжения воды).

 В последние годы  все большее применение находят  эфиры поликарбоксилата, которые наряду с вышеназванными эффектами обладают дополнительным преимуществом: структуры макромолекул полимера, которые скапливаются на поверхности частицы, фактически берут на себя функцию распорок. В данном случае речь идет о пространственной (стерической) стабилизации. По сравнению с другими реагентами, даже минимальная доза продуктов на основе эфиров поликарбоксилата обеспечивает адекватное разжижающее действие и продлевает сроки удобоукладываемости бетонной смеси. При этом необходимо учитывать замедление гидратации цемента.

Как правило, эффективность  или совместимость пластификатора с цементом и тонкодисперсными компонентами бетонной смеси, а также дозировка испытываются в ходе соответствующих экспертиз.

 

3. СОСТАВ

Состав смеси для  высокопрочных бетонов определяется в соответствии с областью применения и подвергается специальной проверке. В таблице приводятся образцы составов смесей для бетонов класса прочности C70 и C80.

Компоненты	Содержание (кг/куб. м  бетона)
	С70	С80
Цемент СЕМ I 42,5 R Цемент СЕМ I 42,5 R-HS	380	450 —
Суспензия микрокремнезема, состоящая из: воды твердого вещества	60 30 30	90 45 45
Зола-унос каменного угля	60	—
Заполнитель Песок 0/2 мм (30%) Щебень 2/8 мм (25%) Щебень 8/16 мм (45%)	1 812 544 453 815	1 776 533 444 799
Вода затворения	89,8	78,6
Пластификатор (П), состоящий  из: воды твердого вещества	16 10,4 5,6	22 14,3 7,7
Замедлитель твердения (З), состоящий из: воды твердого вещества		1 0,75 0,22
Полипропиленовая фибра	—	2
Содержание воздуха	—	—
Итого	2 418	2 420

 

 

 

 

 

 

 

 

 

4  ПРОИЗВОДСТВО И ОБЕСПЕЧЕНИЕ КАЧЕСТВА

Бетонная смесь изготавливается  в соответствии с рекомендациями по приготовлению высокопрочных  бетонов. Ниже приведены основные выписки.

Бетоносмесительный узел должен иметь необходимое количество расходных бункеров, емкостей и дозаторов, обеспечивающих раздельное дозирование цемента, песка, не менее двух фракций щебня, воды и концентрированного раствора пластифицирующей добавки (или растворов комплексной добавки). Весовые дозаторы для заполнителей могут быть индивидуальные или суммирующие; управление дозаторов - автоматическое,

Дозирование цемента  и заполнителей производится только по весу; допускается дозирование  воды и раствора добавки по объему. Точность дозирования составляющих материалов для бетонной смеси на один замес бетоносмесителя должна быть не ниже:

цемента, воды и растворов  добавок  ±1 %;

каждой фракции заполнителей ±2 %.

Для обеспечения точности дозирования и бесперебойной  работы необходимо ежедневно производить  профилактические осмотры дозаторов с устранением возникших неполадок, контролировать степень наполнения и опорожнения дозаторов, работу дозаторов и другие технологические факторы, которые могут оказывать влияние на величину дозы материала, поступающего в бетоносмеситель.

Приготовление бетонной смеси следует производить в смесителях принудительного перемешивания; допускается приготовление бетонных смесей в гравитационных смесителях (свободного падения).

Порядок загружения материалов в бетоносмеситель: после отвешивания  всех составляющих материалов, необходимых на замес, в смеситель заливают 10-15 % воды; не прерывая подачи воды, загружают цемент и все заполнители.

Концентрированные растворы добавок вводят в смеситель одновременно с подачей воды. Для этого следует  иметь автоматическое устройство, позволяющее подавать раствор добавки равномерно в течение всего периода заливки воды.

Продолжительность перемешивания  составляющих бетонной смеси (считая от момента загрузки всех составляющих до начала выгрузки смеси) должна быть не менее 3 мин при паспортной емкости смесителя до 1000 л и не менее 4 мин - при большей емкости.

Удобоукладываемость бетонной смеси на месте приготовления  должна проверяться не реже, чем  через каждые два часа и может  отличаться от заданной не более чем  на ±1,0 см O.K. В процессе приготовления бетонной смеси необходимо регулярно проводить корректировку производственного состава бетона (расхода заполнителей и воды на замес) в зависимости от фактической влажности заполнителей с тем, чтобы обеспечить требуемую удобоукладываемость и постоянство В/Ц.

При отклонении удобоукладываемости  более чем на ±1 см O.K. должны быть немедленно взяты пробы на определение влажности заполнителей, и, после получения лабораторных данных, произведена корректировка производственного состава бетона. До получения результатов требуемая удобоукладываемость смеси должна быть обеспечена за счет изменения расхода воды на замес.

Работа бетоносмесительного  узла по приготовлению бетонной смеси  должна быть тесно увязана с темпом укладки и уплотнения бетона в  конструкции. Снижение удобоукладываемости за период времени от момента приготовления бетонной смеси до ее уплотнения в опалубке не должно превышать 1,5 см O.K - по сравнению с удобоукладываемостью смеси на месте приготовления.

Бетонную смесь к  месту укладки следует транспортировать в бункерах-раздатчиках или бадьях, оборудованных затворами и вибраторами. Тара должна обеспечивать удобную разгрузку, исключать зависание смеси и потери цементного раствора, позволять очистку и промывку. Конструкция и геометрическая форма бункеров или бадей должна обеспечивать разгрузку смеси без включения вибратора, необходимого только для облегчения очистки поверхностей от налипших частиц.

При перевозках в условиях открытой площадки (полигон ЖБК, строительные объекты и т.п.) бетонная смесь должна быть защищена от атмосферных осадков.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

5  ПРОЦЕСС ЗАТВЕРДЕВАНИЯ БЕТОНА, АУТОГЕННАЯ УСАДКА

Благодаря относительно высокому содержанию цемента, использованию  микрокремнезема и низкому водоцементному отношению высокопрочные бетоны при затвердевании развивают следующие качества (в сравнении с традиционными бетонами):

•   более быстрое нарастание температуры в строительной конструкции;

• повышенная скорость потребления и связывания воды в процессе гидратации;

•   ускоренное нарастание прочности в первые дни.

Недостатком подобных бетонов  по сравнению с традиционными  бетонами является их более интенсивная  аутогенная усадка. Понятием «аутогенная  усадка» обозначается изменение объема, которое под влиянием изотермических условий происходит в бетонном образце, помещенном в герметичное пространство. Она является результатом химической усадки и, в общих чертах, ассоциируется с «внутренним высыханием» цементного камня (при отношении В/Ц ниже 0,4 содержание воды недостаточно для обеспечения полноценной гидратации цемента). Аутогенная усадка уже впервые дни после бетонирования может привести к возникновению сильного напряжения на растяжение и, следовательно, к трещинообразованию. В отличие от сухой усадки аутогенную усадку невозможно уменьшить путем внешнего ухода за бетоном. Наиболее эффективным средством борьбы с трещинообразованием в высокопрочных бетонах, вызванным аутогенной усадкой, является внутренний уход путем введения равномерно распределенных по всему объему бетона микровключений, содержащих свободную воду.

Перспективным представляется использование полимеров (SAP), обладающих высокой абсорбирующей способностью и играющих роль накопителей. Полимеры SAP добавляются в бетон в виде порошка и в процессе перемешивания поглощают воду, образуя, таким образом, микроскопические водяные поры.

Впервые полимеры SAP были применены для внутреннего ухода в 2006 г. при возведении павильона FIFA к чемпионату мира в Кайзерслаутерне. Сооружение представляет собой филигранную конструкцию из самоуплотняющегося армированного фиброй бетона с прочностью на сжатие цилиндра 145. На рисунке 2 показаны графические изображения аутогенных усадочных деформаций с момента окончательного схватывания бетона с добавлением SAP и без него.

Рисунок 2. Аутогенная усадка в течение первых 28 дней после окончательного затвердевания исследуемого высокопрочного бетона с добавлением SAP и без него

Внутренний уход позволил значительно сократить аутогенную усадку, не оказав при этом негативного  воздействия на удобоукладываемость  бетона (осадка конуса —780 мм), а также  его прочность на сжатие и на изгиб.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

6  МЕХАНИЧЕСКИЕ СВОЙСТВА

Высокопрочные бетоны значительно  быстрее набирают прочность, чем  традиционные бетоны. Причиной этому  служит низкое водоцементное отношение, а также более активное выделение  тепла вследствие быстрой гидратации и высокого содержания цемента. Нарастание прочности на растяжение и модуля упругости по времени происходит еще быстрее, чем рост прочности на сжатие. Соответственно повышению класса прочности бетона на сжатие уменьшается прирост прочности бетона на растяжение.

Высокопрочные бетоны отличаются большей хрупкостью по сравнению с традиционными бетонами, что обусловлено их более гомогенной структурой в отличие от бетонов обычной прочности. Трещины быстро распространяются по всей структуре, что приводит к образованию плоскостных изломов и к растрескиванию зерен заполнителя.

Процессы, которые с  течением времени вызывают деформации бетонов обычной прочности, как  правило, также характерны для высокопрочных  бетонов, однако с некоторыми отличиями:

• уменьшение деформации ползучести;

• уменьшение влияния  толщины строительной конструкции  и относительной

влажности воздуха окружающей среды;

• сокращение сухой усадки (за счет выделения влаги в окружающую среду);

• увеличение аутогенной усадки вследствие внутреннего высыхания.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

НЕРАЗРУШАЮЩИЕ МЕТОДЫ КОНТРОЛЯ БЕТОНА

Неразрушающий контроль — контроль свойств и параметров объекта, при котором не должна быть нарушена пригодность объекта к  использованию и эксплуатации. Такой  контроль особенно важен при создании и эксплуатации жизненно важных изделий, компонентов и конструкций.

Неразрушающий контроль бетона проводится по ГОСТ 22690-88 (механические методы), ГОСТ 17624-87 и СТО 3654501-009-2007 (ультразвуковой метод).

При проведении определения  прочности бетона с помощью методов неразрушающего контроля необходимо учитывать, что все эти методы являются косвенными. В существующем здании оценка прочностных показателей конструктивных единиц обычно осуществляется двумя способами. Первый основывается на нагружении конструкции вплоть до ее разрушения, и, таким образом, определяется предельная несущая способность. Однако применение такого метода является, по понятным причинам, экономически нецелесообразным. Гораздо более привлекательны в этом плане неразрушающие методы, которые подразумевают применение для оценки состояния конструкций специальных приборов. В этом случае обработка полученных результатов измерений осуществляется при помощи компьютерных программ, что позволяет получить значительную достоверность конечных характеристик. Наиболее весомым фактором, определяющим метод и средства измерения и контроля, является предельно допустимая погрешность измерений. Так же немаловажно удобство проведения работ, простота обработки результатов. Основой неразрушающих методов являются косвенные характеристики, такие как отпечаток на бетоне; энергия, затраченная на удар; напряжение, приведшее к местному разрушению бетона. Рассмотрим подробнее часто применяемые методы неразрушающего контроля для основных строительных материалов.

Методы местных разрушений

Это самые точные из методов  неразрушающего контроля прочности, поскольку  для них допускается использовать универсальную градуировочную зависимость, в которой изменяются всего два  параметра:

1) крупность заполнителя,  которую принимают равной 1,0 при крупности менее 50 мм и 1,1 при крупности более 50 мм;

2) тип бетона – тяжелый  либо легкий.

Метод отрыва со скалыванием и скалывания ребра конструкции заключаются в регистрации усилия, необходимого для скалывания участка бетона на ребре конструкции, либо местного разрушения бетона в процессе вырывания из него анкерного устройства.

Метод отрыва со скалыванием  является единственным неразрушающим  методом контроля прочности, для  которого в стандартах прописаны  градуировочные зависимости. Метод  отрыва со скалыванием характеризуется наибольшей точностью, но и наибольшей трудоемкостью испытаний, обусловленной необходимостью подготовки шпуров для установки анкера. К недостаткам метода следует отнести также невозможность использования в густоармированных и тонкостенных конструкциях.

Метод отрыва стальных дисков может быть использован при испытании  бетона в густо-армированных конструкциях, когда метод отрыва со скалыванием, а нередко и метод скалывания ребра конструкции (с учетом его  ограничений) не могут быть использованы. Он точен и менее трудоемок по сравнению с методом отрыва со скалыванием. К недостаткам метода следует отнести необходимость наклеивания дисков за 3-24 часа до момента испытания (в зависимости от применяемого клея).

Метод скалывания ребра  конструкции используется главным образом для контроля линейных элементов (сваи, колонны, ригели, балки, перемычки и т.п.). В отличие от методов отрыва и отрыва со скалыванием, он не требует подготовительных работ. Однако при защитном слое менее 20мм и повреждениях защитного слоя метод неприменим.

Метод отрыва стальных дисков заключается в регистрации напряжения, необходимого для местного разрушения бетона при отрыве от него металлического диска, равного усилию отрыва, деленному на площадь проекции поверхности отрыва бетона на плоскость диска. В настоящее время метод используется крайне редко. Недостатки методов местных разрушений: повышенная трудоемкость; необходимость определения оси арматуры и глубины ее залегания; невозможность использования в густоармированных участках; частично повреждает поверхность конструкции.

Методы ударного воздействия  на бетон

Самый распространенный метод контроля прочности бетона из всех неразрушающих - метод ударного импульса. Метод ударного импульса заключается в регистрации энергии удара, возникающей в момент соударения бойка с поверхностью бетона.