Зоготовки из металлов

Министерство науки и  образования Украины

Реферат

На тему: «Заготовки из металлов»

Выполнила:

2013

Производство  длинномерных  заготовок из металлов и сплавов

Производство прокатанных  заготовок, сущность, преимущества, недостатки и область применения. Сортамент  прокатных изделий весьма разнообразен: листы, полосы, ленты, фольга, сортовой прокат (профили круглого, квадратного, шестигранного сечений, уголок, швеллер, тавр, двутавр, балки и т. д.), трубы, специальный прокат (кольца, бандажи, зубчатые колеса и шестерни, оси  и валы, периодический профиль  и т.д.). Совокупность профилей и их размеров, а также сплавов, из которых  их изготавливают, называют сортаментом. Металлопрокат преимущественно  выпускают металлургические заводы (комбинаты). Прокатка металлоизделий в последние годы широко применяется  и на машиностроительных и приборостроительных  предприятиях, поскольку является прогрессивным  способом металлообработки, позволяющим  обеспечить высокое качество продукции, огромную производительность и экономическую  эффективность. В некоторых случаях  прокатка является единственным способом производства изделий, в частности, листов, фольги, труб, высокопрочных  сортовых профилей. По качеству выпускаемых  изделий и производительности прокатка не имеет себе равных среди других способов металлообработки. Один прокатный  стан может выпускать в год  несколько миллионов тон металла. По точности поперечных размеров проката  и качеству поверхности прокатка успешно конкурирует с  самыми   высокоточными способами обработки  металлов на металлорежущих станках.

Важнейшим преимуществом  прокатки является то, что наряду с  формоизменением заготовки сплаву придают уникальные прочностные  свойства. Поэтому не менее 80 % выплавляемых металлов и сплавов прокатывается, что позволяет многие предприятия  обеспечить высококачественными заготовками  и готовыми профилями (рельсы, балки, профили для рессор и пружин, колес, напильников, зубил, деталей автомобилей, тракторов, сельскохозяйственных машин  и т. п.). Для получения всего  сортамента проката исходным материалом служат слитки, непрерывно литые заготовки, полупродукт (катаные блюмы, слябы, заготовки), а также сортовой, листовой и полосовой прокат. Различают  прокат горячекатаный и холоднокатаный. Холодной прокаткой получают изделия, площади поперечного сечения которых относительно небольшие (тонкие листы, фольга, тонкостенные трубы, прутки и т. д.). Холодная прокатка отличается высокой точностью геометрических размеров получаемых металлоизделий и соответствующим качеством формируемых поверхностей. Прокатку металлозаготовок можно совместить со сваркой и таким образом получить многослойные листы и сварные трубы.

Прокаткой называют процесс  пластического формоизменения материала, последовательно увлекаемого в  очаг деформации силами трения, действующими на контактной поверхности «деформируемая заготовка – движущийся инструмент». При прокатке одновременно подвергается пластической деформации не весь объем  материала, а лишь его часть, находящаяся  в очаге деформации. Это позволяет  обрабатывать большие массы материала  при оптимальных энергозатратах и размерах оборудования, производить  обработку с огромными скоростями (50-100м/с), обеспечивать высокую точность поперечных сечений деформируемых  изделий при минимальном износе инструмента.

Различают три основных способа  прокатки, отличающиеся направлением обработки или характером выполнения деформации: продольная, поперечная и  поперечно-продольная (винтовая). Каждый из этих способов можно производить  при нагреве обрабатываемых заготовок (горячая) и без нагрева (холодная прокатка).

Продольная прокатка наиболее распространена и, как правило, предшествует остальным способам. Сущность продольной прокатки состоит в том, что деформация заготовки осуществляется движущимся инструментом, векторы скоростей  вращения которого на выходе из очага  деформации параллельны оси обрабатываемой заготовки. Продольной прокаткой изготавливают  листы, сортовой профиль, трубы, периодический  прокат и ряд специальных видов  металлоизделий.

Поперечная прокатка характеризуется  движением обрабатывающей поверхности  инструмента перпендикулярно оси  прокатываемой заготовки (например, вращением валков в одну сторону, а круглой заготовки – в противоположную). Обжатие заготовки и придание ей формы обеспечивается соответствующей профилировкой валков и изменением межосевого расстояния. К поперечной прокатке относят поперечно¬клиновую прокатку, деформация заготовки при которой осуществляется поступательно или вращательно перемещающимся клиновым инструментом, который внедряется в исходную заготовку, вызывая ее вращение. Поперечной прокаткой формируют на заготовке поверхности вращения и изготавливают ступенчатые валы и оси.

При поперечно-продольной прокатке деформация заготовки осуществляется вращающимися в одну сторону валками  при вращении заготовки в противоположную  сторону и непрерывном перемещении  ее вдоль своей оси в направлении  меньшего расстояния между валками. Перемещение заготовки вдоль  своей оси осуществляется за счет контактного трения или за счет внешних  сил. Винтовой прокаткой изготавливают  периодический прокат, ступенчатые  валы и оси, трубы.

Технологический процесс  прокатки включает в себя следующие  операции: подготовка заготовки к  деформации (разупрочняющая термообработка, удаление поверхностных дефектов, очистка  поверхности от окалины и т. п.), нагрев заготовки, многократная деформация в прокатных валках, резка проката  на мерные длины, охлаждение и термообработка, правка, отделка, контроль качества, упаковка. Нагрев слитков и заготовок перед  прокаткой имеет целью улучшение  исходной структуры металлов и сплавов, уменьшение сопротивления деформации и повышение технологической  пластичности материала. Прокатка нагретой заготовки до оптимальной температуры (для сталей – 800–1250 оС) обеспечивает высокое качество проката, минимальный  расход энергии, позволяет применить  повышенные обжатия за проход, сокращает  аварийные остановки оборудования.

К технологическим параметрам прокатки относят: температуру деформируемой  заготовки, частное (за один проход между  валками) и общее обжатие заготовки, скорость прокатки (скорость выхода заготовки  из валков может достигать до 100м/с), диаметр валков и коэффициент  контактного трения между инструментом и деформируемой заготовкой. Для характеристики деформации при прокатке используют абсолютные и относительные показатели: абсолютное обжатие – ∆h = h0–h1; относительное обжатие – є∆= (h0–h1)/h0; коэффициент вытяжки – l = L1/L0, где h0, h1, L0, L1 соответственно высота и длина заготовки до и после деформации. Ширина заготовки изменяется незначительно.

Абсолютное и относительное  обжатие заготовки за один проход ограничено условием захвата металла  прокатными валками, а также их прочностью. Поэтому в зависимости от условий  прокатки относительное обжатие  за проход обычно не превышает 0,35–0,45. Кроме того, определенные ограничения  накладывают физико-механические свойства деформируемого материала, качество прокатываемого профиля, особенно при холодной прокатке.

Основным деформирующим  инструментом для прокатки металлоизделий обычно являются прокатные валки, в  редких случаях используется и плоский  клиновой инструмент. При изготовлении труб используют оправки (короткие, длинные, плавающие), назначение которых –  оформлять внутреннюю поверхность  полых изделий. Валок состоит  из рабочей части, или бочки, двух опор, или шеек, и хвостовика для  передачи крутящего момента вращающемуся валку. Валки бывают цельные и  составные, ручьевые и безручьевые (с гладкой цилиндрической или  конической поверхностью, например, для  прокатки листов или сортового профиля). Прокатные валки являются деформирующим  инструментом, воспринимающим высокие  удельные и суммарные давления и  работающим в тяжелых условиях (температура, трение скольжения). Валки изготавливают  из чугуна, стали и твердых сплавов. Обычно рабочая поверхность валков должна иметь высокую твердость, особенно при холодной прокатке, которая  характеризуется большими удельными  нагрузками. Диаметр рабочей поверхности  валка в зависимости от назначения прокатного оборудования может лежать в широких пределах – от 1 мм до 1800 мм. Малые диаметры применяют  при холодной прокатке листов из высокопрочных  сплавов. В этом случае для обеспечения  их нормальной эксплуатации применяют так называемые опорные валки, которые устанавливаются в специальных многовалковых клетях.

Прокатку осуществляют на специальном оборудовании, которое  принято называть прокатным станом. Он включает комплекс технологических  машин и устройств. Оборудование прокатного стана подразделяют на основное и вспомогательное. Основное оборудование предназначено для выполнения главной  операции в технологическом процессе – прокатки, т.е. для осуществления  вращения валков и непосредственной пластической деформации заготовки  для придания ей необходимой формы, размеров и свойств. Это оборудование принято называть главной линией прокатного стана. Различают станы  одновалковые, двухвалковые, многовалковые, линейные, непрерывные, полунепрерывные, заготовочные, листовые, сортовые, проволочные, трубные, балочные, специальные и  т. д.

Помимо пластической деформации, на прокатном стане выполняют  другие разнообразные операции, которые  можно разделить на четыре группы, предназначенные для: подготовки металла  к прокатке; нагрева металла; транспортировки; отделки и контроля.

       Подготовка  металла к прокатке включает  в себя удаление с его поверхности  дефектов и окалины, травление,  очистку и соответствующее покрытие  поверхности с целью оптимизации  процесса прокатки и получения  качественного изделия.

Удаление поверхностных  дефектов производится строганием, обдиркой на токарных и абразивных станках, вырубкой пневматическими молотками и  специальными машинами, огневой зачисткой.

Для нагрева заготовок  применяют нагревательные устройства, тип и конструкция которых  зависит от прокатного стана. На блюмингах  и слябингах применяют нагревательные колодцы; мелкие слитки и заготовки  нагревают в методических пламенных  или электрических печах.

Транспортные устройства перемещают заготовки вдоль и  поперек стана, поднимают и опускают, поворачивают вокруг горизонтальной и  вертикальной оси. К ним относят: рольганги, манипуляторы, кантователи и поворотные механизмы, подъемно-качающие столы, опрокидыватели, слитковозы и т. д.

Оборудование для отделки  и контроля проката включает: устройства для резки металла, машины для  правки проката, устройства для термообработки проката, агрегаты для металлических  и полимерных покрытий, устройства и приборы для контроля качества проката, машины для увязки и пакетирования  проката.

Для характеристики прокатных  станов используют следующие технико-экономические  показатели: производительность (часовая, годовая), число часов работы стана  в год, расход металла (выход годного %), расходный коэффициент, расход электроэнергии на тонну проката (кВт/т), расход топлива (кДж/т), расход воды (м3/т), расход технологической  смазки (кг/т), расход валков (кг/т), количество валков прокатной клети, количество прокатных клетей и их расположение в главной линии, диаметр и  длина бочки валков, скорость прокатки (м/с).

Волочение заготовок  и получение готовых изделий.

В различных отраслях народного  хозяйства широко используют металлоизделия (проволока, калиброванные прутки и  трубы), полученные волочением. Основной особенностью получаемых волочением металлоизделий является высокая точность размеров поперечного сечения при отличном качестве формируемой поверхности. Волочение в большинстве случаев  является единственным и уникальным способом металлообработки, с помощью  которого можно изготовить такие  изделия, как тончайшая проволока  и ряд длинномерных изделий с  различным профилем поперечного  сечения.

Металлоизделия, изготовленные  волочением, применяют в электротехнической и радиотехнической, приборостроительной  и машиностроительной промышленности, при производстве электрических  проводов, кабелей и тросов, резинотехнических  изделий (автомобильные шины, армированные рукава и шланги), железобетонных элементов  строительных сооружений и зданий, ювелирных и художественных произведений, бытовой техники и т.д.

Волочение применяют металлургические, машиностроительные, приборостроительные  предприятия, заводы по производству метизов (болты, винты, гайки, штифты, гвозди, шурупы и т.п.), электропроводов, тросов, струн.

Технологический процесс  волочения металлоизделий включает в себя следующие элементарные техпроцессы: термообработка материала заготовки (для повышения пластичности и  уменьшения его сопротивления деформации), подготовка ее поверхности к волочению (очистка от загрязнений), покрытие поверхности заготовки технологической  смазкой, заточка переднего конца  заготовки с целью реализации возможности ее заправки в волоку; однократное или многократное волочение; промежуточная разупрочняющая термообработка; химическая или механическая очистка  поверхности полуфабриката, нанесение  подсмазочного слоя, затем снова  смазка и волочение. После достижения требуемой формы и размеров поперечного  сечения протягиваемого изделия  требуется его очистка от технологической  смазки и выполнение работ по предотвращению коррозии материала.

Волочильный инструмент

К волочильному инструменту  относятся оправки и волоки, которые  бывают цельные, сборные, составные  и роликовые. Канал цельной волоки состоит из четырех основных зон: входной (а), деформирующий (в), калибрирующий (с) и выходной (d). Для твердосплавных волок рекомендуется форма входной  зоны в виде усеченного конуса с  углом при вершине 2b, равным 60о.

Форма деформирующей зоны должна быть конической для твердосплавных волок диаметром больше 1,0 мм; для  волочения медных сплавов она  выполняется конической формы с  углом 2g, равным 16о, а для алюминия и его сплавов – 2g, равным 26о. У алмазных волок рабочий конус выполняют с углом 2g, равным 16–18°.

Длина калибрирующей зоны (lk) должна быть такой, чтобы обеспечить высокую стойкость волоки, минимальную  обрывность и оптимальный расход энергии: для меди lk = 0,3–0,5dk, для алюминия lk = =0,2–0,3 dk. Для волочения заготовок  из низкоуглеродистой стали lk = =0,2–0,65dk, высокоуглеродистой стали и высокопрочных  сплавов – lk = = 0,6–1,0dk.

Выходной конус обычно изготавливают величиной 2d= 70о.

Оптимальный профиль рабочего канала имеет различный вид в  зависимости от целей и минимального расхода электроэнергии на трение, минимального износа входной или  выходной зон и равномерной деформации по всей длине канала.

Для обеспечения высокой  стойкости волоки рабочий (g) угол должен быть таким, чтобы длина поверхности контакта была не меньше диаметра проволоки после волочения, иначе давление в зоне деформации будет чрезмерно высоким.

Входная зона (распушка) облегчает  заправку заготовки в волоку и  предотвращает царапание ее поверхности  со стороны входа.

Смазочная зона обеспечивает подачу смазки в рабочую зону, угол конуса смазочной зоны равен 40–60о. При волочении тонкой проволоки  из высокопрочной стали угол конусности рабочей зоны составляет 6–8о, а проволоки  средних размеров 8–12о. Для волочения  проволоки из низкоуглеродисиой  стали используют волоки с углом  рабочей зоны 12–16о. В некоторых  случаях совмещается в один вытянутый  конус входная смазочная и  рабочая зоны. Угол конусности выходной зоны выполняют равным 60о. Для волочения  стальных прутков используют волоки с углом конуса 8–16о.

Стальные волоки применяются  для волочения и калибровки труб, прутков и поволоки из мягких металлов, изготавливают их из стали У10А, У12А, ШХ9, ШХ15, 30ГС, 30ХМА, графитизированной  стали ЭИЗ6в (стойкость которой  в 2,5–3 раза выше).

Твердосплавные волоки изготавливают  из твердых сплавов ВКЗ, ВК6, ВК8, ВК10, твердость которых лежит в  пределах 87–89 НRС. Иногда вводят карбиды  титана, что уменьшает схватывание  при трении, повышает стойкость и  износ волок.

Твердоспловные волоки необходимо вставлять в обоймы, которые изготавливают  из стали У8, У9, ШХ6, а для волок  малых размеров – из стали 35, 45 и 50. Обойма должна обладать высокой упругостью, хорошей теплопроводимостью и достаточной  коррозийной стойкостью.

Алмазные волоки применяют  при волочении медной и алюминиевой  проволоки с d <0.4 мм. Канал алмазных волок делится в соответствии с ГОСТом 6271 на шесть составных  зон. Алмазные волоки закрепляют в оправках, которые представляют собой цилиндры из латуни ЛС59 ø25 мм и высотой 5–14 мм. Стойкость волок характеризуется  величиной эксплуатационной стойкости, требуемым качеством изделий (в  метрах, в километрах или килограммах), протянутых через волоку до выхода ее из строя на данном размере независимо от причины выхода . Выходят волоки из строя вследствие разрушения, абразивного износа и налипания материала.

Волочильное оборудование делят  на две большие группы: машины с  круговым движением протягиваемых  изделий и волочильные станы  с прямолинейным движением обрабатываемых заготовок. Первые получили наименование как барабанные волочильные станы, поскольку протягиваемая заготовка  после обжима в волоке наматывается на барабан, который также выполняет  роль тягового элемента. Они применяются  преимущественно для волочения  проволоки, но их можно использовать и для производства труб небольшого поперечного сечения. Волочильные  станы с прямолинейным движением  протягиваемых заготовок предназначены  для деформации длинномерных изделий  с относительно большим поперечным сечением (прутки и трубы). По кратности  волочения различают станы для  однократного и многократного волочения. В зависимости от привода станы  бывают с индивидуальным и групповым  приводом. В зависимости от агрегатного  состояния технологической смазки, применяемой при волочении, различают  машины для сухого и мокрого волочения. По типу привода тележек на машинах  с прямолинейным движением заготовок  различают станы цепные, реечные, гидравлические, пневматические. По количеству одновременно протягиваемых прутков  станы бывают однониточные и многониточные. Волочильные станы выпускают  со следующими значениями усилий тяги: 4,9; 9,8; 29; 49; 78; 147; 294; 440; 590; 980; 1180; 1470 кН.

Прессование металлических  заготовок. ТП представляет собой выдавливание материала из замкнутого объема через  отверстие инструмента (фильеру  или матрицу) соответствующего поперечного  сечения. Истечение материала (металла, металлических сплавов, полимеров, пластмасс) при прессовании может  быть прямым и обратным. Контейнер, как правило, состоит из внутренней и промежуточной втулок, он может  охлаждаться или, наоборот, подогреваться. Внутренняя втулка контейнера, фильера  и штемпель изготавливаются из высокопрочных  материалов. В качестве материалов могут быть использованы металлы  и сплавы, пластмассы и др. Прессование  используют для изготовления длинномерных изделий, прутков, проволоки, труб, полос, профилей различного сечения. Процесс  осуществляют как в горячем, так  и при холодном состоянии заготовки. Термопластические пластмассы прессуют в расплавленном состоянии, которые  на выходе из фильеры охлаждают.

Сравнивая прессование с  прокаткой и волочением, с помощью  которых получают подобные металлоизделия, следует указать, что пластичность всех материалов в условиях прессования  значительно повышается. Создается  возможность деформации заготовки  с огромными вытяжками, что эффективно используется на практике. Недостатком  прессования металлических сплавов  является необходимость создания больших  удельных нагрузок на заготовку и, как  следствие, применение оборудования больших  усилий. Из-за больших контактных напряжений и значительной скорости скольжения материала заготовки по инструменту  стойкость последнего значительно  меньше стойкости валков и волоки. Основным оборудованием прессования является гидравлический пресс номинальным усилием 10–50 МН; есть установки усилием и 200 МН. Прессы выпускают вертикального и горизонтального типов. Технологические отходы при прессовании состоят из малодеформируемого переднего конца профиля и пресс-остатка, достигающего 10–15 % (при прокатке 1–3 %).

Технологический процесс прессования металла включает следующие операции: подготовка заготовки (удаление поверхностных и внутренних дефектов металла, термообработка с целью повышения пластичности и снижения сопротивления деформации), нагрев заготовки в случае горячей деформации, технологическая смазка поверхности заготовки с целью снижения коэффициента контактного трения, деформация заготовки, правка полученного профиля, резка на мерные длины, термообработка, очистка поверхности металлоизделия, нанесение металлических или неметаллических покрытий на прессованный профиль, контроль качества, упаковка.

Производство  профилированных листов

Гнутые профили из листового  и полосового металлического листа  получили широкое распространение  в различных отраслях промышленности, особенно в машиностроении и строительстве. Их применение позволяет рационально  расходовать материал, повысить эстетичность изделий, сократить трудовые затраты  на сварку, сборку и монтаж, придать  металлоконструкциям жесткость  и прочность. Гофрированные металлические  профили весьма рациональны при  сооружении стен и кровли производственных зданий, торговых и выставочных павильонов, спортивных сооружений, складских помещений, ограждений и перегородок, кузовов  грузовых автомобилей и различных  облицовочных и воспринимающих рабочие  усилия металлоконструкций.

Процесс профилирования заключается  в последовательной подгибке и формовке листовой штучной или непрерывной  заготовки до требуемой конфигурации готового профиля в фасонных калибрах валков многоклетевого профилегибочного стана. Количество рабочих (формирующих) клетей (пар валков)стана определяется конфигурацией профиля, его материалом, требуемым качеством готовой  продукции и может составлять от 3 до 30 шт. Возможно получение подобных профилей и в штампах, однако их штамповка  во многих случаях не конкурентоспособна, особенно если длина профилей значительна.

Профилировка гнутых профилей на роликогибочных станах внешне подобна  прокатке, где также заготовка  многократно проходит через валки, последовательно пластически деформируясь. Разница заключается в том, что  на роликогибочных станах заготовка не подвергается объемной деформации; площади поперечных сечений профиля после выхода из каждой пары валков остаются одинаковыми; при прокатке после каждого прохода поперечное сечение заготовки заметно уменьшается, что, собственно, и преследуется, является сущностью технологического процесса.

Процесс профилирования включает три основных этапа: подготовку заготовки  к профилированию (подача материала  со склада на стан, размотка, правка, резка  на мерные длины, обрезка концов рулонов  и их сварка, промасливание и т.д.); гибку заготовки до требуемой  конфигурации профиля; отделку сформированного  профиля (резку на мерные длины, термообработку, удаление окалины, контроль качества, транспортировку, пакетирование и  т.п.).

Гибка профилей на роликогибочных станах может выполняться при  холодном и горячем состоянии  металла заготовки. Нагрев в некоторых  случаях необходим для повышения  пластичности и уменьшения сопротивления  деформации заготовки. Разумеется, к  горячей деформации следует прибегать, если не удается достичь требуемых  технико-экономических параметров процесса холодным профилированием.

При профилировании могут  применяться самые разнообразные  материалы: горячекатаная, холоднокатаная, листовая, ленточная, полосовая углеродистая, конструкционная и легированная стали, титан, алюминий, медь, цинк, латунь, бронза и другие сплавы. Могут обрабатываться также и биметаллические, многослойные и плакированные заготовки, в  т. ч. и пластмассы.

Инструмент для профилирования представляет собой цельные или  чаще сборные валки, которые технологичны в изготовлении и значительно  дешевле штампов. Оси вращения этих валков, как правило, расположены  в горизонтальном положении. К каждому  из них подводится крутящий момент от индивидуального или группового привода; взаимное положение валков обеспечивается в так называемых клетях. Между клетями с горизонтально  расположенными валками могут быть и валки или ролики с вертикальными  осями, которые являются неприводными. Они выполняют роль направляющих и подгибают элементы заготовки в плоскости, в которой работа горизонтальных валков затруднена или невозможна.

Граничные размеры сортамента, определяемые характеристиками профилегибочных  станов, составляют по толщине 0,3–8,0 мм, по ширине 30–2000мм, по высоте до 180 мм.

Процесс профилирования можно  совмещать в одной непрерывной  линии с другими элементарными  технологическими процессами, например, с шовной или точечной сваркой, пайкой, резкой на отдельные ленты или  мерные длины, обрезкой или выравниванием  кромок на заготовках, рифлением, штамповкой, термообработкой, хромированием, окраской и т. п.

К основным технико-экономическим  показателям, характеризующим процесс  профилирования, относят: число клетей и мощность стана, диаметр валков, максимальную высоту гнутого профиля, часовую производительность, расходный  коэффициент металла, производительность труда, удельные капитальные затраты, их окупаемость, себестоимость продукции  и рентабельность производства.