На участке осуществляется сборка электродвигателя. Технологический процесс сборки представлен в таблице 1. Структурная схема сборки электродвигателя представлена на рис. 3.2. (Решение → 11466)

Заказ №38659

На участке осуществляется сборка электродвигателя. Технологический процесс сборки представлен в таблице 1. Структурная схема сборки электродвигателя представлена на рис. 3.2. Месячная программа выпуска составляет 1500 шт. Количество рабочих дней в месяце – 21. Режим работы - двухсменный. Продолжительность рабочей смены – 8 часов. Время на плановые ремонты и переналадку рабочих мест составляет 3%. Определить ─ размер партии изделий; ─ установить удобопланируемые ритмы запуска партий изделий в производство; ─ построить цикловой график сборки изделия с учетом загрузки рабочих мест; ─ длительность цикла сборки электродвигателя; ─ рассчитать опережение запуска-выпуска сборочных единиц электродвигателя. Таблица 1 Технологический процесс сборки электродвигателя Условные обозначения сборочной единицы Номер операции (i) Норма штучного времени (ti), мин. Коэффициент выполнения норм времени (Кв) Норма времени с учетом коэффициента Кв (t’i), мин Подготовительнозаключительное время (tп.з.i,), мин Подача сборочных единиц к операции, шт. 220 В 1 13,5 1,06 12,7 10 6 2 11,4 1,06 10,8 15 6 Б 3 11,5 1,15 10,0 15 7 4 12,4 1,05 11,8 15 7 5 3,7 1,04 3,6 20 8 А 6 7,5 1,05 7,1 10 - 7 6,3 1,06 5,9 15 - 8 12,7 1,08 11,8 20 - ИТОГО - 79,0 1,07 73,7 120 - Решение. 1. Определяем размер партии изделий по формуле:       m i i m i п зi t t N 1 об 1 об . min (100 )   , где:  об - коэффициента потерь рабочего времени на переналадку и текущий ремонт рабочих мест (3%). 52шт, N 1500шт 3 73,7 (100 3) 120 min  max  В     N  N Полученный расчетом результат рассматривается как минимальная величина партии изделий. За максимальную величину можно принять месячную программу выпуска изделий (сборочных единиц). Таким образом, в результате проведенных расчетов устанавливаем пределы нормального размера партии изделий: . Nmin  NH  Nmax Предельные размеры партии изделий корректируются исходя из минимального размера. Корректировка начинается с установления 6, 7, 8 А 3, 4, 5 Б В 1, 2 Рис. 3.2. Структурная схема сборки электродвигателя

Решение:

1.Определяем размер партии изделий по формуле:       m i i m i п зi t t N 1 об 1 об . min (100 )   , где:  об - коэффициента потерь рабочего времени на переналадку и текущий ремонт рабочих мест (3%). 52шт, N 1500шт 3 73,7 (100 3) 120 min  max  В     N  N Полученный расчетом результат рассматривается как минимальная величина партии изделий. За максимальную величину можно принять месячную программу выпуска изделий (сборочных единиц). Таким образом, в результате проведенных расчетов устанавливаем пределы нормального размера партии изделий: . Nmin  NH  Nmax Предельные размеры партии изделий корректируются исходя из минимального размера. Корректировка начинается с установления 6, 7, 8 А 3, 4, 5 Б В 1, 2 Рис. 3.2. Структурная схема сборки электродвигателя 221 удобопланируемого ритма (Rp) - периода чередования партий изделий. Если в месяце 21 день, то такими ритмами будут 21, 7, 3 и 1. Период чередования партий изделий рассчитывается по формуле , В р min Р N Д N R   где: Др - число рабочих дней в месяце. 0,728 дня. 1500 21 52 р   R  Поскольку по расчету получается дробное число, то из ряда удобопланируемых ритмов выбираем ближайшее целое число, т. е. принятое значение периода чередования (RПР). Из удобопланируемых ритмов 21, 7, 3 и 1 выбираем ближайшее значение RПР = 1 день. Далее в соответствии с принятым периодом чередования корректируем размер партии изделий по формуле: 72шт. 21 1500 1 р B H  пр     Д N N R Выполняется условие 52 < 72 < 1500. Нормальный размер партии изделий должен быть кратным месячной программе выпуска (запуска) изделий. Число партий в месяц (X) определяем по формуле : 1500: 72 21партия.   NВ N H   Таблица 2 Расчет длительности операционного цикла Условные обозначения сборочных единиц Номер операции (i) Штучное время на операцию (ti,), мин Подготовительнозаключительное время (tп.з.i). мин Подача сборочной единицы к операции Размер партии изделий (Nн), шт. Длительность операционного цикла партии изделий, ч. (tпсi) Длительность операционного цикла партии по сборочной единице, ч 1 2 3 4 5 6 7 8 В 1 12,7 10 6 72 15,4 2 10,8 15 6 72 13,2 28,6 Б 3 10,0 15 7 72 12,3 31,3 4 11,8 15 7 72 14,4 5 3,6 20 8 72 4,7 А 6 7,1 10 - 72 8,7 7 5,9 15 - 72 7,3 222 8 11,8 20 - 72 14,5 30,5 Итого - 73,7 120 - 90,4 90,4 Результат расчета нормативного размера партии изделий заносим в гр. 6 табл. 2. 2. Продолжительность операционного цикла партии изделий по каждой операции ( i tпс ) рассчитываем по формуле: . 60 Кв H п.з. пс     i i i t N t t Для сборочной единицы В 15,4 ч. 60 12,7 72 10 пс1    t  Аналогично выполняем расчеты по другим операциям и результаты вписываем в гр. 7 табл. 2. 3. Продолжительность операционного цикла партии изделий по сборочным единицам определяется по формуле , 1 с.ед  пс   k i i t t где k - число операций, входящих в сборочную единицу. Для сборочной единицы В. 15,4 13,2 28,6_ ч. t с.ед В    Аналогично выполняем расчеты по другим сборочным единицам и результаты вписываем в гр. 8 табл. 2. Необходимое число рабочих мест для сборки изделий рассчитывается по формуле . пр 1 пс пр R Ксм Тсм t С m i i     5,82 6 мест. 1*2*8*0,97 90,4 Спр    Необходимое количество рабочих определяется по формуле 223 , Чсп Спр Ксм Ксп    где Kсп - коэффициент, учитывающий списочную численность (принимаем 1,2 Ксп  ) 6 2 1,2 14 чел. Чсп     4. Построение циклового графика сборки изделия без учета загрузки рабочих мест ведется на основе веерной схемы сборки (см. рис. 1) и продолжительности циклов сборки каждой i-й операции и каждой сборочной единицы (см. табл. 2, гр. 7 и 8). Как правило, такой график строится в порядке, обратном ходу технологического процесса, начиная с последней операции (рис. 2, а), с учетом того, к какой операции поставляются сборочные единицы. Продолжительность цикла этого графика будет минимальной. Однако условия производства и ограниченные ресурсы требуют выполнения определенных работ последовательно, на одном и том же рабочем месте, стенде все это приводит к изменению циклового графика и, как правило, к смещению запуска на более ранние сроки и, как следствие, к увеличению продолжительности цикла. 5. Построение циклового графика с учетом загрузки рабочих мест. График строится на основе графика без учета загрузки рабочих мест (см. рис. 2 ) и данных табл. 2. Для достижения равномерности загрузки рабочих мест и рабочихсборщиков необходимо закрепить операции за рабочими местами. С этой целью на каждое рабочее место набирается объем работ, продолжительность операционного цикла которых не должна превышать пропускную способность рабочих мест на протяжении принятого периода чередования. На этом этапе проведем закрепления операций за рабочими местами для максимально эффективного использования оборудования. Для этого сначала рассчитаем пропускную способность рабочих мест (П.С.) в течение времени удобопланируемого ритма по формуле: П.С. = Тсм * Rпр*kсм,