Модернизации конвертерного цеха

Содержание

 

Введение 

1 Обоснование проекта  модернизации конвертерного цеха 

1. Общая характеристика предприятия 
1. Сырьевая база и огнеупоры 
2. Топливно-энергетические ресурсы 
3. Основные металлургические переделы  
4. Утилизация отходов  
2. Общая характеристика цеха 
3. Выбор варианта модернизации цеха 
4. Основные проектные решения  
2.   Устройство и оборудование цеха 
1. Обоснование выбора и расчет основного оборудования 
2. Состав оборудования участка выплавки стали 
3. Структура и планировка цеха 

3  Производственная структура  цеха 

3.1 Схема работы цеха (грузопотоки) 

3.2 Организация труда в  цехе и на главных рабочих  местах 

3.3 Организация ремонта  основного технологического оборудования 

3.4 Структура управления  цехом 

4  Конструкция и оборудование  конвертера 

4.1 Конструкция и футеровка  конвертера 

4.2 Оборудование конвертера 

5  Технология выплавки  стали 

5.1 Сортамент выплавляемой  стали…… 

5.2 Типовая технология  выплавки стали 

5.3 Особенности технологии  выплавки трубных марок стали 

6  Ковшевая обработка  металла 

7   Технология разливки  трубной стали 

8   Автоматизация производственных  процессов 

9  Безопасность и экологичность 

9.1 Анализ опасностей и  вредностей в цехе 

9.2 Обеспечение безопасности  труда 

9.3 Охрана окружающей среды 

9.4 Предупреждение и ликвидация  чрезвычайных ситуаций 

10  Анализ технико-экономических  показателей и обоснование социально-экономической  целесообразности принятых в  проекте решений 

10.1  Описание коньюктуры  рынка 

10.2  Выбор форм хозяйствования   

10.3  Финансовая оценка  платежеспособности 

10.4  Бизнес- план 

Заключение 

Список использованных источников 

Приложение А  Расчет плавки стали по существующей технологии

Приложение Б  Расчет плавки стали по предлагаемой технологии

Приложение В Расчет основного  технологического и кранового оборудования

Приложение Г  Расчет пористого  блока для подачи инертных газов  снизу

Приложение Д

 

Ведомость дипломного проекта 

 

 

 

 

 

 

 

Введение

 

Выплавка стали в кислородных конвертерах является наиболее распространенным и прогрессивным способом ее производства. Это связано с высокой производительностью агрегатов, относительной простотой их конструкции, высоким уровнем автоматизации процессов, гибкостью технологии плавки, позволяющей в сочетании с ковшевой обработкой и непрерывной разливкой получать качественную сталь различного сортамента.

По своей сущности выплавка стали представляет собой сложный комплекс физико-химических и тепловых процессов, протекающих в сталеплавильном агрегате в широком температурном интервале.

В производственной практике многообразие материалов, непостоянство  их состава и температуры, недостаточная, а иногда и недостоверная информация, требуют систематической настройки  параметров технологии плавки стали. При этом под технологией плавки понимают совокупность различных операций, приемов и методов, выполняемых в определенной последовательности и сочетании, для получения жидкого металла с заданными параметрами.

Конвертерные процессы в  наиболее простой форме реализуют  технологию выплавки стали, ее задачи и методы решения. При отсутствии практического опыта параметры  технологии можно установить расчетным  путем, используя различные математические модели процесса.

Объем и методы расчетов определяются уровнем сложности  поставленной задачи.

В настоящее время сортамент  выплавляемой стали требует 

 

 

 

 

 

 

1.   Обоснование проекта модернизации конвертерного цеха

 

1.  Общая характеристика предприятия

 

Магнитогорский металлургический комбинат - крупнейшее предприятие черной металлургии России. Основу ММК заложила гора Магнитная, где на небольшой территории были сконцентрированы огромные запасы железной руды с содержанием железа до 70%.

ОАО «МАГНИТОГОРСКИЙ МЕТАЛЛУРГИЧЕСКИЙ КОМБИНАТ» предприятие с полным металлургическим циклом, включающим в себя следующие производства: горно-обогатительное, коксохимическое, доменное, сталеплавильное, прокатное производства.

Прокатное производство предназначено  для получения сортового и  листового проката. В состав прокатного производства входят следующие цеха: ЦОЛЗ (цех отделки литой заготовки), ЛПЦ, ЛПЦ-4, ЛПЦ-10, СЦ -  цеха горячего проката; ЛПЦ-3, ЛПЦ-5, ЛПЦ-7, ЛПЦ-8, ЦП - цеха холодного проката.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

  1.1.1 Сырьевая база предприятия

 

Снабжение железорудным сырьем ОАО «ММК» в настоящее время  сориентировано на привозные руды и руды местных месторождений. Потребность ММК в железорудном сырье составляет около 13 млн.т/год. Сырьевой базой ММК на ближайшее время остается рудник Малый Куйбас (общий объем добываемого сырья равен 1,5 млн.т сырой руды в год), рудник горы Магнитной, Качканарское и Лисаковское месторождения. Мощность горно-обогатительного комбината близ Лисаковского месторождения составляет около 35 млн. т/год исходной руды с содержанием железа 47,5 %.

Другим немаловажным источником получения местного сырья являются отвальные шлаки, которых насчитывается  около 150 млн. т. В шлаках ММК содержится до 30 % железа

Снабжение известняком ММК  осуществляется с Агаповского месторождения (промышленные запасы известняка около 100 млн.т). В год добывается около 420 тыс. т сырого известняка. В зависимости от содержания основных компонентов различают три сорта известняков, состав которых приведен в таблице 1.

Таблица 1 - Состав известняка                  

Компоненты	Содержание, %
	1 сорт              2 сорт             3 сорт
CaO+MgO (не менее)	53,5               53,0            53,0
в т.ч. MgO (не более)	3,5                7,0                  16,0
Al2O3 (не более)	3,0                3,0                   3,0
RO2 (не более)	2,0                      2,5                   2,5

Снабжение ММК доломитом  осуществляется с Лисьегорского  месторождения, промышленные запасы доломита которого составляют около 31 млн.т. Огнеупорная глина доставляется с Южно-Уральского рудника (промышленные запасы глины около 435 млн. т). Подготовка флюсовых материалов производится на базе Агаповского месторождения известняка.

В составе горно-обогатительного  производства ММК эксплуатируются:

-  дробильно-сортировочная  фабрика № 2;

-  дробильно-обогатительная  фабрика № 5;

-  агломерационные фабрики  № 2, 3, 4 с общей площадью спекания 898,5м²

В состав известняково-доломитового производства входят:

-  горный цех, объединяющий  известняковый и доломитовый  карьеры;

-  дробильно-сортировочная  фабрика;

-  известняково-обжиговая  фабрика № 1 с двумя вращающимися  печами и дробильным отделением;

-  известняково-обжиговая  фабрика № 2 с печью КС-1200, производящая  известь для кислородно-конвертерного  цеха;

-  известняково-обжиговая  фабрика № 3, в состав которой  входят дробильно-сортировочная фабрика и шахтные печи по обжигу известняка и доломита.

Коксохимическое производство ММК имеет в своем составе:

-  углеподготовительный  цех;

-  три коксовых цеха (семь коксовых батарей);

-  цех улавливания химпродуктов  № 1 и 2;

-  смолоперерабатывающий  цех (введен в эксплуатацию  в 1980 г. и имеет общее производство 315 тыс. т/год);

-  химустановку (биохимочистку).

Огнеупорное производство ММК  включает:

-  шамотный цех №  1 (введен в 1935 г.), морально и  физически устаревший;

-  шамотный цех №  2 (введен в 1965 г.) с шамотно-обогатительной  установкой, состоящий из двух вращающихся печей и участков вспомогательного назначения;

-  участок переработки  огнеупорного лома (введен в 1987 г.), где на установке по переработке огнеупорного лома ежегодно перерабатывается 110…120 тыс. т огнеупоров, из которых 60…70 тыс. т отбирается для дальнейшего использования.

 

1.1.2 Топливно-энергетические ресурсы

 

В настоящее время на ММК  основным источником получения газообразного топлива являются доменные печи и коксовые батареи. Снабжение природным газом осуществляется от областного газопровода.

Основным потребителем кислорода на ММК являются доменный и кислородно-конвертерный цеха. Снабжение кислородом осуществляется от кислородных станций № 4 и 5.

Подача аргона и азота  осуществляется от кислородной стации № 5. Для подачи кислорода, азота и аргона в ККЦ ММК необходимо будет строительство новых трасс трубопроводов.

Обеспечение сжатым воздухом кислородно-конвертерного цеха планируется от Восточной компрессорной. Однако, в связи с тем, что ряд потребителей конвертерного цеха предъявляет жесткие требования к качеству воздуха  необходимо будет пристроить к компрессорной установку осушки воздуха производительностью 1500 м3/мин.

Питание электрических нагрузок Магнитогорского промузла, в настоящее  время, осуществляется от Магнитогорских тепловых станций, от ПС 500/220 кВ «Магнитогорская-1»  и «Магнитогорская-2» («Смеловская»), а также по двум ВЛ-220 кВ от Троицкой ГРЭС. Электроснабжение всех промышленных предприятий города и жилого фонда осуществляется через подстанции и электрические сети ММК, поэтому развитие схемы электроснабжения ММК тесно связаны с развитием Магнитогорского промузла в целом [].

Источником производственного  водоснабжения ММК является река Урал. Подача воды осуществляется из заводского пруда насосными станциями. Существующее водопотребление ММК в 1995 г. составляет 344950 м3/ч, в том числе безвозвратные потери – 12307 м3/ч (3,42 м3/с). Общий годовой расход воды составил 2996244 тыс.м3 [].

Покрытие безвозвратных  потерь воды промрайона в маловодный год 95 % обеспеченности может быть осуществлен  за счет водоотдачи существующих Верхне-Уральского и Магнитогорского водохранилищ, а также использования повторно доочищенных сточных вод хозяйственно-бытовой  канализации очистных сооружений правого и левого берега г. Магнитогорска.

Береговые насосные станции  № 9, 9а, 1, 1а, 17, 16, 16а, 12 полностью обеспечат подачу свежей воды на покрытие безвозвратных потерь систем оборотного водоснабжения цехов ММК и цехов, работающих на прямоточной системе.

 

1.1.3  Основные металлургические переделы

 

К основным металлургическим переделам комбината относятся  доменное, сталеплавильное и прокатное  производства.

В доменном цехе из 10 печей, в настоящее время, в работе находится 7 доменных печей (№ 2, 4, 6, 7, 8, 9, 10) суммарным объемом 10810 м3. Производство передельного чугуна на ММК в 2001г. составило около 8000 тыс. т [].

В состав сталеплавильного производства ОАО «ММК» входит кислородно-конвертерный цех. ККЦ включает в себя: три конвертера вместимостью по 370 т, две установки доводки стали, одну установку комбинированного вакуумирования стали и одну установку типа «печь-ковш». Цех также имеет пять слябовых машин непрерывного литья заготовок (МНЛЗ). Получаемая заготовка имеет сечение 250 × (750…2350) мм. Всего в ККЦ за 1999 г. было произведено 6616056 т слябовых заготовок из стали следующего сортамента: углеродистой обыкновенного качества – 15,65 %; углеродистой качественной конструкционной – 39,52 %; автокузовной – 36,36 %; низколегированной – 3,84 % и легированной – 4,63 % []. Производство стали в ККЦ в 2001г. составило около 7,9 млн. т, в 2011 г. – 9,5 млн.т.

Сортопрокатное производство ММК в настоящее время представлено обжимно-заготовочным цехом (ОЦ № 2 – блюминг) и сортовым цехом, объединившим проволочно-штрипсовый и сортопрокатный цеха.

В составе листопрокатного  производства ММК в настоящее  время имеются:

-   цех жести (ЛПЦ-3);

-   цех покрытий (ЛПЦ-6);

-   цех углеродистой ленты (ЛПЦ-8);

-   цех гнутых профилей (ЛПЦ-8).

-   стан 5000 горячей прокатки (введен в 2010 г)

-   стан 2000 холодной  прокатки (первая очередь пущена  в 2011г)

 

1.1.4  Утилизация  отходов

 

С учетом требований технологии и опыта эксплуатации, отечественных  и зарубежных цехов в ККЦ предусмотрены  наиболее передовые технические  решения по улавливанию и очистке технологических газов и неорганизованных выбросов.

Полное укрытие конвертера с индивидуальным отводом газов  от укрытия на центральную газоочистную станцию с рукавными фильтрами, позволяет эффективно улавливать неорганизованные выбросы от конвертера, образующиеся при завалке металлолома, заливке чугуна, выпуске металла и сливе шлака. Применение рукавных фильтров обеспечивает нормальные условия труда в конвертерном отделении [].

Улавливание и очистка  неорганизованных выбросов до санитарных норм в двухступенчатых газоочистках предусмотрено также при выполнении следующих технологических операций:

-   при переливе чугуна из миксерных ковшей;

-   при скачивании шлака из заливочных ковшей;

-   при перегрузке сыпучих материалов и ферросплавов по тракту;

-  при внепечной обработке металла на агрегатах доводки;

-   при порезке заготовок на машинах газовой резки.

Для обеспечения цеха водой  заданных параметров по качеству и  создания бессточной системы водоснабжения  сооружено четыре оборотных цикла: «грязные» циклы газоочисток  и МНЛЗ, циклы установки вакуумирования и оборудования цеха.

Технические решения по безотходности  технологии включает:

-   утилизация шламов от газоочисток конвертера и МНЛЗ;

- использование пара, вырабатываемого в котлах-охладителях на нужды цеха;

- переработку конвертерных шлаков с извлечением из них металла и получением фракционированного щебня и гранулированного шлака;

-  использование конвертерного газа в качестве топлива;

- использование отсеиваемой мелочи извести для приготовления шлакообразующих смесей, а также в агломерационном производстве;

- переработку огнеупорного боя для вторичного использования в огнеупорном производстве и для нужд восстановления изношенной футеровки агрегатов.

В настоящее время на ММК  имеется отвальный шлак в количестве 150 млн. т и шлак текущего производства – доменный и конвертерный. Для переработки шлака действуют следующие установки:

1. По переработке доменных  шлаков текущего производства:

- гидрожелобная грануляционная установка треста «Магнитострой» мощностью 1500 тыс. т/год граншлака;

- бассейновая грануляционная установка треста «Магнитострой» мощностью 270 тыс. т/год легкого граншлака;

- шлакопемзовая струйная установка треста «Магнитострой» мощностью 150 тыс м³/год шлаковой пемзы;

- барабанная грануляционная установка цементного завода мощностью 1000 тыс. т/год граншлака;

-  три траншеи для  приема скардовин длиной по 160 м.

2. По переработке отвальных  доменных шлаков, где переработка  осуществляется на дробильно-сортировочных комплексах (ДСК) мощностью 1,2 млн. т/год.

3. По переработке шлаков конвертерного производства:

-  участок первичной  переработки;

-  установки СП «Трейдметинвест»  мощностью 2,4 млн. т/год.

 

2.  Общая характеристика цеха

 

Переход от мартеновского способа к кислородно-конвертерному способу выплавки стали стал важной вехой в истории ММК. В настоящее время кислородно-конвертерный цех является одним из ключевых звеньев в структуре производства готовой металлопродукции в ОАО «ММК».

 Сегодня ККЦ является самым производительным среди аналогичных цехов мира. По своей технической оснащенности и технологическим возможностям он входит в число ведущих конвертерных цехов мира, а по основным показателям превосходит цехи "Северстали" и НЛМК.

Кислородно-конвертерный цех  ММК был спроектирован Магнитогорским Гипромезом в соответствии с технологическим  заданием, утвержденным Техническим управлением Минчермета в октябре 1983г. Цех пущен в эксплуатацию 2 ноября 1990г. Комплекс кислородно-конвертерного цеха был построен в короткие сроки: от забивки первой сваи до первой плавки.

Именно тогда введены  в эксплуатацию основные агрегаты ККЦ - конвертер №1, агрегат доводки стали №1, МНЛЗ №1, отделение подготовки литых слябов. В этот же день проведено горячее опробование оборудования и получена первая конвертерная сталь. В мае 1993 года в цехе выплавлена 5-миллионная тонна стали.

Второй конвертер и  МНЛЗ № 2,3,4 были достроены к 1994 году. В 1999-ом введен в строй третий конвертер. На следующий год конвертерное производство превысило семь миллионов тонн стали. В 2001-м и в 2002 годах в  цехе было выплавлено более 8 миллионов тонн стали, в 2003-м - уже более 9 миллионов тонн. В октябре 2006 года в кислородно-конвертерном произведена 100-миллионная тонна стали, в июле 2009-го – 125-миллионная, в марте 2012-го – 150-миллионная тонна стали.

Основные преимущества КК плавки:

- значительно большая производительность в сталеплавильном производстве;

-  меньшие капитальные затраты на строительство цеха;

-  меньшие расходы по переделу, следовательно, себестоимость стали;

-  более высокий уровень автоматизации процесса.

В настоящее время ККЦ  ОАО "ММК" является крупным промышленным комплексом, оснащенным следующим основным технологическим оборудованием:

-  3 конвертера вместимостью 370 т каждый с верхней подачей кислорода;

        -  2 агрегата доводки стали (АДС);

- вакууматор комбинированного типа;

- двухпозиционная установка «печь-ковш»;

- установка усреднительной продувки стали;

- установка десульфурации чугуна;

- двухпозиционная установка электродугового нагрева металла в ковше;

- 4 криволинейные машины непрерывного литья заготовок (МНЛЗ) для отливки слябов и 1-  для  трубных заготовок.

- система автоматизированного управления технологическими процессами.

На сегодняшний день производительность цеха составляет 13 млн.т литой заготовки в год. Количество МНЛЗ по проекту 6, а функционирует 5 машин: 4-обычных (слябовых) и 1-для получения трубной заготовки.

По разработанной в  проекте технологии выплавленная в  конвертере сталь предварительно раскисляется в процессе ее выпуска в сталеразливочный ковш. Заданный химический состав металла  и его температура обеспечиваются при ковшевой обработке на АДС,  установки десульфурации и вакууматоре  пропорционно-циркуляционного типа. Данные виды ковшевой обработки стали позволяют существенно улучшить качество металла и значительно расширить сортамент производимых сталей.

После ковшевой обработки  весь металл направляется на МНЛЗ для  отливки слябов. Непрерывную разливку стали в слябы сечением (1100…2350)х250 мм производят в два ручья, а в слябы сечением (750…1050)х250 мм- в четыре ручья. Разливка осуществяется из 370-т сталеразливочного ковша через промежуточный ковш вместимотью 50т в криволинейные кристаллизаторы с радиусом кривизны базовой стенки 8000 мм высотой 1200 мм. Ниже кристаллизатора расположена зона вторичного охлаждения слябов с водяным и водовоздушным охлаждением. Металлургическая длина МНЛЗ (расстояние от поверхности жидкого металла в кристаллизаторе до оси последней пары роликов) составляет 35800 мм. Разделение непрерывнолитого сляба на мерные длины (4800…12000 мм) осуществляется на агрегате газокислородной резки. Слябы при помощи рольганг-тележки поступают на транспортно-отделочную линию (ТОЛ) и далее на стан 2000 горячей прокатки.

Технологическая концепция  развития и совершенствования конвертерного  производства, определение основных направлений исследований и технологических разработок, предусматривала: увеличение объема производства стальной заготовки; коренное улучшение качества металла и расширение сортамента выплавляемых сталей, причем качественно нового уровня; энерго- и ресурсосбережение; создание экологически чистых технологических процессов. Все это обуславливало принципиально новые требования как к самому конвертерному процессу, так и оборудованию, и требовало новых технологических и конструктивных решений.

В основу стратегии развития ММК закладывается решение следующих  задач:

- повышение эффективности  работы комбината и рентабельности  производства;

- внедрение современных  ресурсо- и энергосберегающих  технологических процессов;

- достижение конкурентоспособности  металлопродукции на внутреннем  и внешних рынках;

- создание новых рабочих  мест;

- внедрение современных  форм управления и организации  труда;

- улучшение условий труда;

- улучшение экологической  обстановки.

 

3. Выбор варианта модернизации цеха

 

Существует несколько вариантов модернизации кислородно-конвертерного цеха с целью развития и совершенствования технологии выплавки трубной марки стали:

-  установка четвертого  конвертера;

-  производство стали  в конвертере с комбинированной  продувкой металла;

-  выплавка стали в  конвертерах большей вместимостьи;

- выплавка стали в конвертере  с большой интенсивностью продувки  металла.

На сегодняшний день при  переделе обычных чугунов и при  существующем режиме работы цеха, установка в цехе более трех конвертеров являются неэффективным (экономически затратным) решением. Учитывая, что установка четвертого конвертера допускается только при переделе ванадийсодержащих и высокофосфористых чугунов с увеличенным циклом плавки (примерно в 1,5 раза) [].

При необходимости выплавки в мощных конвертерах с большой  вместимостью (порядка 400-500 т) широкого и сложного сортамента стали, часто сочетается с их небольшим объемом производства, потребуется сооружение склада для хранения избытка литой заготовки []. Использование холодной заготовки на прокате приведет к увеличению расхода топлива и потерь металла при ее нагреве, завод будет нести убытки. Для получения высококачественной стали в таких конвертерах необходимо наличие соответствующих технологий и оборудования для внеагрегатной обработки стали и ее подготовки для разливки на МНЛЗ. Поэтому применение большегрузных конвертеров является неэффективным [].

Использование высокой интенсивности  продувки в конвертере потребует  сложных систем управлении технологическим  процессом и разработки новых  средств контроля и автоматического  управления.

Вариант применения комбинированной  продувки металла получил наибольшее распространение в зарубежной и отечественной практике производства трубной марки стали []. К основным технологическим достоинствам данного варианта модернизации, при сравнительной простоте конструкции конвертера, относятся: более высокий выход годной жидкой стали, интенсивное перемешивание и, как следствие, лучшие условия шлакообразования, гибкость процесса.

Основные технико-экономические  показатели и параметры плавки существующей технологии выплавки трубных марок стали в условия ККЦ ОАО «ММК» приведены в приложении А.

 

4. Основные проектные решения

 

В качестве основного проектного решения выбираем второй вариант модернизации цеха - технологию производства трубной  стали в конвертере с комбинированной подачей дутья, так как такое решение обладает наибольшими технологическими возможностями и имеет ряд преимуществ []:

-  сокращение длительности  плавки;

- уменьшение вспенивания ванны и отсутствие выбросов;

- увеличение выхода годного  из-за уменьшения выбросов и потерь железа     со шлаком в виде оксидов;

- снижение расхода металлолома;

- более низкая окисленность шлака и металла в течение всей продувки;

- хорошее перемешивание  ванны конвертера в шлаковом  режиме;

- снижение расхода извести  и доломита;

- более полное удаление  в шлак фосфора и серы, что  позволяет снизить расход шлакообразующих;  кроме того, улучшается усвоение  шлаком извести;

-  некоторое уменьшение количества окисляющегося при продувке марганца;

Комбинированная продувка, т.е. продувка кислородом через фурму  сверху в сочетании с подачей  нейтральных газов через днище  снизу получает все более широкое  распространение. В рамках одной технологии одновременно реализуются основные преимущества как верхней, так и донной продувки.

Основным сохраняемым  преимуществом верхней продувки является раннее формирование основного шлака; основным сохраняемым достоинством донной продувки - интенсивное перемешивание ванны, в том числе металла и шлака, в связи с чем понижается их окисленность, улучшаются дефосфорация и десульфурация металла, уменьшается вспенивание ванны, возможно увеличение расхода лома и др.

Находят применение много  разновидностей комбинированной продувки, которые помимо подачи кислорода  через фурму сверху включают следующие  способы подачи газов через днище (снизу) []:

— нейтральных газов (Ar, N2) и реже СO2 через пористые огнеупорные  блоки в днище, за рубежом этот процесс получил название ЛБЕ;

— нейтральных газов через  фурмы, выполненные в виде трубок, каналов в футеровке, кольцевых  щелей; применяемые разновидности  способа за рубежом - ЛД—ЦБ, ТБМ, ЛД—КГ, ЛД-ОТБ, НК-КБ, ЛД-КБ, ЛДС, НК-ЦБ, ЛД-КГЦ, ЛД-АБ;

— кислорода, иногда с СO2, через донные фурмы в кольцевой  защитной оболочке из углеводородов (ЛД—ОБ, ЛД—ХЦ, ЛЕТ);

— кислорода с нейтральными газами в кольцевой оболочке из нейтральных газов (СТБ);

— воздуха в кольцевой  защитной оболочке из нейтральных газов (БАП);

— кислорода с порошкообразной  известью в кольцевой защитной оболочке (К-ОБМ, К-БОП), при этом подача кислорода сверху может производиться через специальные фурмы в верхней конусной части конвертера [].

В конвертерных процессах  комбинированной продувки с вдуванием  кислорода снизу его расход через дно составляет 10—20 % общего расхода и иногда более, а интенсивность продувки через днище достигает 1-1,5 м3/(т • мин); в процессах с подачей через дно лишь инертных газов интенсивность продувки через дно составляет 0,02-0,25 м3/(т ∙ мин) [].

Конвертерный  процесс с верхней подачей  кислорода и донной подачей нейтрального газа через фурмы значительно проще, чем с комбинированной подачей кислорода, но позволяет сохранить основное преимущество донной продувки - хорошее перемешивание ванны и связанные с ним технологические преимущества. Донные фурмы изготавливают из коррозийностойкой стали в виде одной трубы или двух (труба в трубе с заглушённой внутренней трубой). Их диаметр и число зависит от примятой интенсивности продувки. Удельная интенсивность подачи нейтрального газа может изменяться в широких пределах; от 0,01 до 0.3 м³/(т∙мин) до 3 - 4 м³/(т∙мин). Через центральную трубу с внутренним диаметром 28-50 мм подают кислород, через кольцевой зазор между наружной и внутренней трубами - природный газ либо пропан, либо жидкое топливо; толщина кольцевого зазора составляет 0,6-2 мм [].

В зарубежной практике наиболее широко распространен конвертерный процесс ЛБЕ — продувка кислородом сверху и нейтральными газами снизу  через пористые огнеупорные блоки в днище. Блоки с фурмой из двух коаксиально расположенных трубок, аналогичных донной фурме для подачи кислорода, при этом центральную трубку заглушают и газ в конвертер подается через образованную двумя трубками кольцевую щель []. Разновидности донных огнеупорных блоков для подачи нейтральных газов через дно представлены на рисунке 1.

 

1- газоподводящий патрубок; 2 - каналы; 3 - щель;

           4 - кассета из стальных листов; 5 - трубка; 6 - закладная втулка.