Министерство образования и науки РФ

Костромской государственный технологический  университет 

Кафедра механической технологии древесины 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

Отчёт  

по II производственной практике 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

   Выполнила: ст.гр. 05-Д-12б

                                                                                                      Кузнецова С.А.

                                                                                      Проверила: Вахнина Т.Н. 
 
 
 
 
 
 
 
 

Кострома 2009 г. 
 
 

СОДЕРЖАНИЕ 

1.Возникновение и развитие ОАО «Фанплит»

Открытое  акционерное общество по производству фанеры, древесностружечных и ламинированных плит ОАО «Фанплит» расположено  в месте слияния двух рек Волги  и Костромы, в черте города Костромы.

    Днем  рождения предприятия считается 14 июля 1913 года. Его основал иностранный предприниматель Шиллинг Ф.Ф. На заводе было занято 147 человек. Сырье для завода поставлял по реке Костроме лесопромышленник Лотарев. Помимо того, специальный агент скупал у крестьян из окрестных деревень делянки березового леса. Почти все работы проводились вручную, завод работал в две смены с производительностью 1473 кубометров фанеры в год. К 1916 году завод практически обанкротился. И Шиллинг продал его крупным русским промышленникам — братьям Горлиным. 10 апреля 1919 года Костромской фанерный завод был национализирован и передан в распоряжение костромского губернского совнархоза. Ему дали новое имя «Красный фанерщик». В 1922 году выпуск продукции составлял 1116 кубометров, в 1923 году выпуск возрос до 1757 кубометров. С 1 октября 1930 года завод перешел на непрерывную рабочую неделю при трех сменах. Рабочий день стал семичасовым.

    Первая  перестройка фанерного завода была в 1934-1936 годах. Тогда это называлось реконструкцией. Размер капиталовложений — 3,5 миллиона рублей. Годовой выпуск фанеры увеличился с 16 тысяч до 33 тысяч кубометров в 1937 году. К 1940 году Костромской фанерный завод (так он стал называться с 1939 года) отличался сравнительно хорошо оснащенной техникой, опытными и квалифицированными кадрами.

В годы войны завод работал в две  смены – по двенадцать часов каждая. Со второго дня Великой Отечественной  войны завод начал выпускать  продукцию для фронта. Оборонная  промышленность стала получать с  завода авиафанеру, авиашпон, спецящики и другую

продукцию.   С 1949 до 1954 года проходила вторая реконструкция  фанерного завода с целью повышения  производственных мощностей. Размер капиталовложений - 20 миллионов рублей. В этот период были построены новые цехи: обрезной, ширпотреба, механический. Значительно обновлен станочный парк. В том же 1954 году к фанерному заводу присоединена мебельная фабрика «Смычка», а сам фанерный завод начал именоваться «Фанерный комбинат».

1960 год  – начало третьей реконструкции. 28 декабря 1963 года сдан в эксплуатацию цех древесностружечных плит. 30 сентября 1964 года был принят в эксплуатацию цех синтетических смол. В 1965 году пущен в эксплуатацию новый склад готовой продукции. В 1966 году построен новый обрезной цех с поточной линией «обрезка-шлифовка». В апреле 1968 года закончена реконструкция и расширение клеильного цеха.

    В июле 1963 года из состава предприятия  выделен мебельный цех, ставший  самостоятельным предприятием (акционерное  общество «Костромамебель»).

    С 70-х годов проводятся опыты и  исследования с целью получения новых дешевых материалов. В 1971 году Указом Президиума Верховного Совета СССР Костромской фанерный комбинат за досрочное выполнение заданий пятилетнего плана и обеспечение высоких темпов роста производительности труда был награжден орденом Октябрьской Революции. В 1976 году впервые на комбинате был разработан стандарт качества. С тех пор он ежегодно пересматривался в соответствии с получаемой новой технической документацией и инструкциями по аттестации продукции, дополнялся новыми разделами. С 1977 года на комбинате заметно начал расти удельный вес продукции высшей категории качества. В 1977 году он составил 0,926 процента, в 1982 году – 8,015 процента. В начале 90-х годов на комбинате прекратился выпуск авиафанеры. Она стала невыгодной, так как  требовала огромных затрат труда. В 1992 году предприятие было акционировано и стало называться открытое акционерное общество «Фанплит». С 1999 года ОАО «Фанплит» неоднократно получало дипломы конкурса «100 лучших товаров России» и дипломы Всероссийского конкурса «Российская организация высокой социальной эффективности». В 2000 году профсоюзной организации «Фанплита» было присвоено звание лучшей профсоюзной организации в России среди предприятий лесных отраслей.

    Руководящим органом предприятия является Совет директоров. Общее собрание акционеров принимает Устав, избирает председателя Совета директоров и председатель исполняет свои обязанности по совместительству с основной служебной деятельностью.

    В конце 2000 года пущена в эксплуатацию линия ламинированной плиты. Начали выпуск новой продукции – облицованных плит, а в конце 2001 года – большеформатной фанеры. В июне 2002 года в Костроме открыт новый завод - «Фанплит-2» с годовой мощностью 58 тысяч кубометров большеформатной фанеры. На предприятии работает более 500 человек. Цех ламинирования древесных плит размещается в существующем здании ОАО «Фанплит-2».

    В настоящее время ОАО «Фанплит»  является одним из наиболее финансово  устойчивых предприятий города Костромы. Продукция предприятия востребована как на Российском рынке, так и в странах Ближнего и Дальнего зарубежья. 
 
 
 

2. Состав предприятия 

    ОАО «Фанплит» состоит из трех производств: производство фанеры и ДСтП («Фанплит-1»), большеформатной фанеры и ламинирование плит («Фанплит-2»).

      Перечень  цехов «Фанплит-1»

    Основных:                                                        

     - ЗиПС (заготовки и подачи сырья);

     - лущильно-сушильный;

     - СОШ (сортировки и обработки  шпона);

     - клеевой;

     - обрезной;

     - ДСП.

    Вспомогательных:

     - РМЦ (ремонтно-механический);

     - РСЦ (ремонтно-строительный);

     - электроцех;

     - ТХЦ (транспортно-хозяйственный);

     - цех смол. 

      Перечень  цехов «Фанплит-2»

    Основных:

     - ЛДСП;  - ПСиШ (подготовка сырья и шпона);

     - КлОФ (клейка и обработка фанеры).

    Вспомогательных:

     - РМУ (ремонтно-механический участок);

     - РСУ (ремонтно-строительный участок);

     - ТВС и ПВ (тепловодоснабжение  и промышленная вентиляция);

     - ЭУ (электроучасток). 

3. Обеспечение предприятия кадрами 

Кадровый  состав цеха ДСтП приведен в таблице 3.1

                                      Таблица 3.1

Кадровый  состав цеха

                                                                                            Продолжение табл. 3.1

4. Выпуск продукции 

    Готовая продукция направляется в г. Москву, где распределяется по договорам  с потребителями.

    Валовый выпуск ДСтП за 2007 год составил 107806.803м³;

         Ламинированной плиты (ЛДСтП) выпущено 85005.350 м³. 
 
 
 

5. Описание технологического процесса 

    Технологический процесс производства древесностружечных плит содержит следующие операции:

     а) подготовка древесного сырья:

     - сортировка древесного сырья;

     - разделка древесного сырья;

     б) измельчение щепы в стружку;

     в) сушка древесных частиц;

     г) сортировка древесных частиц;

     д) приготовление связующего;

     е) смешивание древесных частиц со связующим;

     ж) формирование стружечного пакета;

     з) холодная подпрессовка стружечного пакета;

     и) горячее прессование древесностружечных плит;

     к) обрезка древесностружечных плит по формату;

     л) шлифование древесностружечных плит;

     м) сортировка, складирование древесностружечных плит и выдержка их на складе. 

Сортировка  древесного сырья

    Древесное сырье подается в производство древесностружечных плит раздельно по видам:

      - отходы фанерного производства;          - шпон-рванина;

      - обрезки фанеры (сухие отходы);          - дрова.

    Шпон-рванина  после переработки дробилкой  TR 1020-1300 фирмы «Raute» системой пневмотранспорта направляется на открытый склад щепы  для дальнейшей сортировки на сортировку СЩ-120.

    Переработка карандаша в щепу производится на рубильной машине типа МРНП-30 в лущильном цехе, щепа системой пневмотранспорта направляется в бункер ДБО-60-1 цеха ДСтП.

    Сухие отходы (обрезки фанеры) после дробления  на месте их образования дробилкой  «Klokner» направляются в промежуточный бункер цеха ДСтП и далее для измельчения на молотковых дробилках ДМ-7. 
 

    На  время останова цеха ДСтП сухие отходы, через промежуточный вентилятор ЦП 7-40 направляются на открытый склад  – в запас.

    При изготовлении древесных частиц для  производства древесностружечных плит должна использоваться древесина одной породы или смесь различных пород при условии сохранения постоянства состава смеси (±10%) в течение одной смены. 

Разделка  древесного сырья

    Перед поступлением в стружечное отделение  дрова, предназначенные для переработки  на стружечных станках ДС-8, должны иметь следующие размеры:

      - длина- до 1000 мм;

      - толщина – не более 400 мм  и не менее 50 мм.

    Разделка  древесного сырья по длине производится на круглопильных станках собственного изготовления. В качестве режущего инструмента используют круглые пилы, отвечающие требованиям ГОСТ 980 «Пилы круглые плоские для распиловки древесины. Технические условия».

Разделка  сырья толщиной более 400 мм в продольном направлении производится на колуне модели КГ-8. 

Измельчение древесины в щепу

    Для переработки древесины в щепу применяются дисковые рубительные машины МРР8-50ГН и МРЗ-40ГБ. Щепа, полученная на рубительных машинах, шпон-рванина, сухие отходы с открытого склада поступают на ситовую сортировку СЩ-120, обеспечивающую отделение крупных частиц от кондиционной щепы. Кондиционная щепа системой пневмотранспорта подается в вертикальные бункера типа ДБО-60-1 цеха ДСтП и далее измельчается на стружечных станках модели ДС-7 и ДС-7А. На станках  ДС-7 и ДС-7А установлены железоотделители и устройства отделения инородных включений (щебень, бетон и др.). Крупная (некондиционная) щепа, не прошедшая через верхнее сито СЩ-120 направляется по транспортеру на топливо. Размер ячеек сита на сортировке СЩ-120 составляет 39х39 мм. 

Измельчение мерных заготовок (дров) в стружку

    Мерные заготовки (дрова), получаемые из круглых лесоматериалов, колотой дровяной древесины перерабатываются на стружечном станке с ножевым валом ДС-8. в качестве  
 

    режущего  инструмента применяются ножи гребенчатой  формы. Длина лезвия гребня (25 мм) устанавливает длину получаемой стружки.

      Толщина получаемой стружки устанавливается  величиной выступа режущих кромок ножей над поверхностью вала и  скоростью подачи сырья к ножевому валу.

      Для мерзлой древесины выступ ножей  не менее 0,9 мм. Зазор между режущими ножами и контрножом должен быть от 0,9 до 1,2 мм.

      Продолжительность работы ножей до переточки (замены) зависит от породы и влажности  древесины, а также от степени  ее загрязнения абразивными частицами (песком, землей, илом) и составляет в среднем 3-4 часа. При переработке чистого влажного сырья продолжительность работы ножей составляет от 6 до8 часов.

      Таблица 9.1

      Параметры настройки стружечного станка ДС-8 с ножевым валом

                                                                                                                                Таблица 9.2

      Фракционный состав стружки при переработке  сырья смешанных пород на стружечных станках ДС-8

      Примечание:

      1. Размеры стружки определяют, как средние по результатам измерений 50 частиц.

      2. Фракционный состав: в числителе  указан диаметр отверстия в  мм, через которые прошли древесные  частицы, в знаменателе – диаметр  отверстий в мм, на котором  задержались частицы. 

Измельчение щепы в стружку

    Измельчение щепы в стружку производится на центробежных стружечных станках моделей ДС-7 (1 шт.), ДС-7А(1 шт.) роторного типа. Получение  стружки определенной длины на стружечных станках моделей ДС-7 и ДС-7А  достигается за счет длины 

 перерабатываемой щепы. Получение стружки определенной толщины достигается регyлированием величины зазора между установленным ножом и билом крыльчатки на станках    ДС-7 и ДС-7А.

      Измельченная  стружка системой транспортеров  направляется в горизонтальные бункеры сырой стружки модели ДБД-1.

Сушка древесных частиц

    Сушка древесных частиц осуществляется в  барабанных сушильных агрегатах  типа СМЦ 440.2.

    В качестве агента сушки используются топочные газы, получаемые от сжигания древесных отходов (кора, опилки и  пыль, получаемая от шлифования ДСтП). Сушильные барабаны установлены с отрицательным углом наклона -3º. Перед смешиванием стружки со связующим влажность стружки должна быть не более 4%. 

Сортировка  древесных частиц

    Высушенные  древесные частицы дымососами Д-12,5 направляются из сушильных барабанов через циклоны в промежуточные вертикальные бункера ДБОС-60.

    Из  первого, второго и третьего сушильных  барабанов древесные частицы  поступают в промежуточный вертикальный бункер  ДБОС-60, расположенный над  сортировкой «Classiscreen» и ДМ-7 №2.

    Из  первого сушильного барабана древесные  частицы по мере необходимости могут  быть направлены в вертикальный промежуточный  бункер ДБОС-60, установленный над  молотковыми дробилками ДМ-7 №1 и  №3. В этот бункер поступают также  сухие отходы фанерного производства (обрезки фанеры), отходы после обрезки плиты на форматно-обрезном станке и крупная фракция после сортировки. Из промежуточного бункера  ДБОС-60 частицы направляются в молотковые дробилки ДМ-7 №1 и №3. В молотковых дробилках ДМ-7 установлены сита с размерами ячеек 2х5 мм.

      Сортировка  «Classiscreen» разделяет сухую стружку на четыре фракции: пыль, стружка наружных слоев, стружка для среднего слоя и крупная фракция.

      Сортировка  стружки производится установкой зазоров  между роликами. Величина зазоров должна быть от 0,6 до 2 мм.

      После сортировки стружка, прошедшая между  роликами с первого по двенадцатый, пневмотранспортом направляется в  промежуточный бункер ДБО-60 сухой  стружки на измельчение в ДМ-7 №1 и №3.

Фракционный состав мелких древесных частиц, полученных в молотковых дробилках ДМ-7                                                                       

                                                                                                                                      Таблица 9.3 

      Рассортированные  и измельченные древесные частицы  вентиляторами ЦП-7-40 №8 и №11 направляются в вертикальные бункера сухой  стружки над смесителями для  наружного и среднего слоев. 

  Приготовление связующего

      Раствор смолы из цеха смол закачивается в мешалки – буферный запас в клееприготовительное отделение цеха ДСтП, объемом по 16 м³- три штуки и объемом 8 м³ - одна. По мере необходимости смолу перекачивают в расходные емкости, расположенные на антресолях (2 шт.) объемом по 5 м³. коэффициент рефракции смолы должен соответствовать от 1,437 до 1,440.