Проект участка механического цеха для изготовления деталей типа корпус с применением станков с ЧПУ. Деталь-представитель: Корпус КЗР 0101108

Министерство  Образования Республики Беларусь

Учреждение  Образования

«Гомельский Государственный  Машиностроительный Техникум»

 

 

 

 

Дипломный проект

 

 

 

 

 

На тему: Проект участка механического цеха для  изготовления деталей типа корпус с применением станков с ЧПУ. Деталь-представитель: Корпус КЗР 0101108

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Гомель 2008

 

Содержание

 

Введение

1. Анализ исходных данных

    1. Описание конструкции и служебного назначения детали
    2. Определение типа производства и его характеристика
    3. Анализ детали на технологичность
1.4 Разработка технологии обработки детали
  1. Анализ технических требований на изготовление детали

2.2 Выбор вида и обоснование  получения заготовки

2.2.1 Описание метода  получения заготовки

2.2.2 Определение допусков  и припусков по стандартам. Расчет  размеров и массы заготовки, коэффициента использования материала

2.3 Разработка проектного  технологического процесса

2.3.1 Анализ базового  и составление проектируемого  техпроцесса

2.3.2 Выбор и обоснование  технологических баз

2.3.3 Выбор оборудования  и технологической оснастки

2.4 Разработка операционного  технологического процесса

2.4.1 Определение межоперационных  припусков и операционных размеров

2.4.2 Определение режимов  резания на проектируемые операции. Сводная таблица режимов резания

2.4.3 Разработка управляющей программы обработки детали

2.4.4 Нормирование проектируемой  операции. Сводная таблица норм  времени

  1. Проектирование технологической оснастки

3.1 Расчетно – конструкторский анализ станочного приспособления

    1. Описание конструкции и принцип работы приспособления
    2. Расчет погрешности установки детали в приспособлении
      1. Расчет параметров силового органа приспособления
    3. Конструирование и расчет режущего инструмента
    4. Конструирование и расчет измерительного инструмента
  1. Организация производства на участке
    1. Определение количества оборудования на участке
    2. Определение количества производственных рабочих
    3. Организация производства на участке
    4. Разработка плана участка и организация рабочих мест
    5. Средства механизации и автоматизации элементов техпроцесса
  1. Охрана труда и окружающей среды
  1. Экономические показатели проекта

Заключение

 

 

 

Введение

 

Ведущее место в росте экономики  Республики принадлежит машиностроению, которое обеспечивает материальную основу технического прогресса всех отраслей народного хозяйства.

В настоящее время машиностроение располагает мощной производственной базой, выпускающей свыше четверти всей промышленной продукции республики.

В развитии машиностроения первостепенной задачей является автоматизация  на базе гибких производственных систем, в том числе применения станков с ЧПУ, роботов, программируемых манипуляторов, роботехнических комплексов; увеличение применения прогрессивных конструкционных материалов, снижение металлоемкости машин и оборудования с их удельной энергоемкости, снижение себестоимости продукции.

Завод ГОМСЕЛЬМАШ – является одним из наиболее развитых предприятий машиностроения в городе Гомель. ГОМСЕЛЬМАШ занимается выпуском сельскохозяйственной продукции, производит также запасные части ко всем выпускаемым изделиям, широкого ассортимента товаров народного потребления; замки, мебельную фурнитуру, светильники, подсвечники, прицепы к легковым автомобилям, повозки конные, корморезку бытовую, насос ручкой, косы стропильные, орехоколы, пепельницы и другие товары народного потребления.

ЗЛиН имеет возможность производить отливки из серого, ковкого, высокопрочного чугуна, цветное литье, штамповки, поковки любых наименований, а так же сварные конструкции.

В дипломном проекте  необходимо произвести разработку технологического процесса обработки детали с применением  станков с ЧПУ для детали «Корпус» КЗР 0101108.

 

1. Анализ исходных данных

 

1.1 Описание конструкции и служебного назначения детали

 

Деталь КЗР 0101108 корпус является основой частью телескопического вала КЗР 0101000. Предназначен для установки  внутри него вала КЗР 0101101, который в свою очередь передаёт вращение от вала двигателя на приводной вал жатки КЗР 0104301.

Ø100Н7 и Ø120Н7– предназначены для установки внутри них подшипников. М10*1,0-7Н - предназначено для установки маслёнки.

Канавки 2,2+0,25,Ø103,5+0,46 и 2,8+0,25,- Ø124+0.53 - предназначены для установки стопорных колец.

 

Временное сопротивление на разрыв δВ,

МПа

Временное сопротивление на изгиб, δИ,

МПа

Относительное удлинение, f∙600/300, %

Временное сопротивление на сжатие, δСЖ, МПа

Твердость по Бринеллю, НВ

Примечания

120

280

2

500

143-229

Малоответственное литье




Таблица 1.1 – Механические свойства СЧ20 по ГОСТ 1412-85

 

Таблица 1.2- Химические свойства СЧ20 во ГОСТ 1412-85

Химический состав, %

 

C

 

Si

 

Мн

Не более

P

S

Cr

Ni

3,3-3,6

2,2-2,5

0,6-1,0

0,4

0,15

0,15

0,5


 

1.2 Определение типа производства  и его характеристика

 

Тип производства определяется по коэффициенту закрепления операций (Кз.о.). Предварительно на основе типового технологического процесса его можно определить по формуле:

 

, (1.1)

 

где Fд – действительный годовой фонд работы оборудования, ч;

Fд=4029 ч; [4, с 22, табл.2.1] - при двухсменном режиме работы;

N -годовой обьем выпуска детали, шт; N = 3100 шт;

T шт - среднее штучное или штучно-калькуляционное время, мин;

 

 (1.2)

 

Kу- коэффициент ужесточения заводских норм; Ку=0,8.

 

Тогда по полученной величине Кз.о.= 9.65 тип производства – крупносерийный.

Крупносерийное производство характеризуется неширокой номенклатурой изделий, изготовляемых периодически повторяющимися партиями. Основным отличительным признаком крупносерийного производства от единичного является менее разнообразная номенклатура деталей, изготавливаемых на одном рабочем месте, и их периодическая повторяемость. При серийном производстве используются универсальные и специализированные станки, станки с ЧПУ, оснащенные как специальными, так и универсальными и универсально – сборочными приспособлениями, что позволяет снизить трудоемкость и себестоимость изготовления изделия, а так же быстро перенастроить станки на выпуск другой партии деталей. Широко применяются токарно-револьверные, многорезцовые и многошпиндельные станки. Для контроля точности обработки часто применяют предельные калибры. В крупносерийном могут работать рабочие средней квалификации, так как ограниченная номенклатура деталей и их периодическая повторяемость способствует быстрому приобретению трудовых навыков. В мелкосерийном производстве используются заготовки в виде отливок, поковок, сортового или специального проката, металлокерамики, что дает возможность выпускать продукцию с меньшими затратами, чем при единичном производстве.

В крупносерийном производстве техпроцесс изготовления изделия расчленен  на отдельные операции, выполняемые на определенных станках обычно при одной установке детали.

Величина производственной партии:

 

, шт (1.2)

 

где α – число дней, на которые необходимо иметь запас деталей.

Для данной детали α=10 дней.

Фр.д. – число рабочих дней в году.

 

 шт.

 

В базовом технологическом  процессе обработки применены универсальные  станки, использование которых рациональнее в условиях единичного производства, в крупносерийном производстве лучше  применять станки с ЧПУ т.к. точность изготовления а также количество деталей значительно выше чем на универсальных станках.

 

1.3 Анализ детали на  технологичность

 

Деталь КЗР 0101108 – корпус, представляет собой отливку простой  формы и её обработка не вызовет  значительных затрат и не потребует использования специального станка или оборудования.

С точки зрения механической обработки деталь имеет следующие  недостатки в отношении технологичности. При обработке детали допускает  применение высокопроизводительных режимов  обработки, имеет хорошие базовые поверхности для первоначальных операций и довольно проста по конструкции. Поверхности детали могут быть обработаны на легкопереналаживаемых станках с ЧПУ, с точки зрения точности и чистоты они не представляют значительных технологических трудностей. Отверстия Ø100Н7 (+0,035) и Ø120Н7 (+0,035) должны быть выполнены в пределах указанных отклонений с точностью до 0,03 мм. Единственным способом достижения указанной точности является окончательная расточка отверстий на алмазно-расточном станке. При этом нарушается точность их взаимного расположения относительно наружного диаметра (Ø 136-1,0) , т.к. этот диаметр будет использован в качестве установочной базы, что довольно таки нетехнологично.

Нетехнологично в данной конструкции отверстие М10*1,0-7Н ,т.к. для его обработки необходимо применять инструмент с удлинителями из-за того, что отверстие расположено близко к торцу.

А в остальном деталь имеет свободный доступ ко всем обрабатываемым поверхностям, припуски снимаются равномерно в процессе обработки. В целом деталь технологична, имеет хорошие базовые поверхности для обработки

2 Количественный анализ  на технологичность заключается  в расчете коэффициента унификации  конструктивных элементов (КУ) и коэффициента использования материала (КИМ).

Для расчета Ку следует  провести обработку элементов детали на унифицированность.

 

Таблица 1.3 – Отработка  элементов детали на унифицированность

Номер элемента

 

Выдерживаемые размеры

 

Стандарт на элемент

1

2

3

1

Ø210h14(-1.15)

ГОСТ 6636-69

2

 Ø128h10(-0.16)

-

3

 Ø100Н7 (+0,035)

ГОСТ 6636-69

4

Ø120Н7 (+0,035)

ГОСТ 6636-69

5

Ø 136h14(-1.0)

—

6

М10×1,0-7Н

 ГОСТ 8274-71

 7

Ø17H14(+0.43)

-

8

45.5+0.1

_

9

34+-1.5

ГОСТ 6636-69

10

102+0.14

_

11

13+-0.2

ГОСТ 6636-69

12

25+-0.2

ГОСТ 6636-69

13

114h14(-0.87)

_

14

Ø 103.5+0.46 ; 2.2+0.25

ГОСТ 18829-73

15

Ø 124+0.53 ; 2.8+0.25

ГОСТ 18829-73

16

6+-0.5

ГОСТ 6636-69

17

1.6*45

ГОСТ 10948-64

18

7*45

_

19

1*45

ГОСТ10948-64

20

Ø 121H14(+1.0)

_


 

, (1.3)

 

где QУ.Э. - число конструктивных элементов детали, которые выполнены по стандартам: резьбовые и шлицевые поверхности, шпоночные пазы, фаски, радиусы скругления, канавки для сбега резьбы или выхода шлифовальных кругов, канавки для установки стопорных колец; или в соответствии нормальными рядами размеров и конусов: диаметральные размеры ступеней в отверстии и на наружных поверхностях; Qу.э. =12.

QОбЩ. - число всех конструктивных элементов детали; Qобщ. =20

 

 

Деталь считается нетехнологичной, так как Ку=0,6 <0,65

Коэффициент использования материала:

 

>0,45 (1.4)

 

где mД – масса детали, кг; mД=4.5 кг;

НРАСХ. – норма расхода материала, кг.

НРАСХ.=mЗАГ+mОТХ.З, (1.5)

где mОТХ. З – масса отходов при производстве заготовки, кг.

mОТХ.З для штамповок полученных на прессах составляет около 10%.

НРАСХ.=6.3 + 0,1×6.3= 6.93 кг

 

 

Деталь технологична с точки зрения коэффициента использования  материала, так как КИМ=0,65>0,45, поэтому  предлагаю отработать заготовку  с целью её приближения к контурам детали.

 

2. Разработка технологии обработки детали

 

2.1 Анализ технических требований  на изготовление детали. Рекомендации  по их обеспечению и контролю

 

Таблица 2.1 – Анализ технических  требований, предъявляемых к детали, рекомендации по их обеспечению и контролю.

Номер конструктивного элемента

Размеры и требования к их диаметральной  и линейной точности

Требования к шероховатости  поверхности

Требования к точности взаимного  расположения поверхностей и осей

Методы достижения точности: способы  базирования и виды обработки

Методы контроля и средства измерения

1

Ø210h14(-1.15)

12,5

—

Базирование детали в трёхкулачковом патроне по наружной цилиндрической поверхности черновое точение 

Штангенцир-куль, выборочно

2

 Ø128h10(-0.16)

6,3

—

Базирование детали в трёхкулачковом патроне по наружной цилиндрической поверхности, точение черновое

Штангенцир-куль, выборочно

 

3

 Ø100Н7 (+0,035)

1,6

  

Базирование детали в трёхкулачковом патроне по наружной цилиндрической поверхности черновое точение; в  приспособлении алмазное растачивание

Штангенцир-куль, выборочно; Нутромер, сплошной

4

Ø120Н7 (+0,035)

1,6

 

 

Базирование детали в трёхкулачковом патроне по наружной цилиндрической поверхности черновое точение; в  приспособлении алмазное растачивание

Штангенцир-куль, выборочно; Нутромер, сплошной

5

Ø 136h14(-1.0)

12,5

—

Базирование детали в трёхкулачковом патроне по наружной цилиндрической поверхности черновое точение

Штангенцир-куль, выборочно

6

М10×1,0-7Н

6,3

 —

Базирование детали в кондукторе, сверление и нарезание резьбы

Пробка, выборочно; Пробка резьбовая, сплошной

 7

Ø17H14(+0.43)

12,5

  

Базирование детали в кондукторе, сверление

Пробка, калибр на расположе-ние, выборочно

8

45.5+0.1

6,3

—

Базирование детали в трёхкулачковом патроне по наружной цилиндрической поверхности,растачивание

Шаблон,

выборочно

9

34+-1.5

6,3

—

Базирование детали в трёхкулачковом патроне по наружной цилиндрической поверхности,растачивание

Шаблон,

выборочно

10

102+0.14

6,3

—

Базирование детали в трёхкулачковом патроне по наружной цилиндрической поверхности,растачивание

 Шаблон выборочно

11

13+-0.2

12,5

—

Базирование детали в трёхкулачковом патроне по наружной цилиндрической поверхности черновое точение

Штангенцир-куль, выборочно

12

25+-0.2

12,5

—

Базирование детали в трёхкулачковом патроне по наружной цилиндрической поверхности черновое точение

Штангенцир-куль,

выборочно

13

114h14(-0.87)

12,5

—

Базирование детали в трёхкулачковом патроне по наружной цилиндрической поверхности черновое точение

Штангенцир-куль,

выборочно

14

Ø 103.5+0.46 2.2+0.25

3,2

—

Базирование детали в трёхкулачковом патроне по наружной цилиндрической поверхности, точение канавки

Шаблон сплошной

15

Ø 124+0.53 ; 2.8+0.25

3,2

—

Базирование детали в трёхкулачковом патроне по наружнойцилиндрической поверхности, точение канавки

Шаблон сплошной

16

6+-0.5

6,3

—

Базирование детали в трёхкулачковом патроне по наружной цилиндрической поверхности черновое точение

  

17

1.6*45

12,5

—

Базирование детали в трёхкулачковом патроне по наружной цилиндрической поверхности ,точение фаски

Визуально

18

7*45

12,5

—

Базирование детали в трёхкулачковом патроне по наружной цилиндрической поверхности точение фаски

Визуально

19

1*45

12,5

—

Базирование детали в трёхкулачковом патроне по наружной цилиндрической поверхности точение фаски

Визуально

20

Ø 121H14(+1.0)

6,3

  

Базирование детали в трёхкулачковом патроне по наружнойцилиндрической поверхности, точение канавки

Шаблон, нутромер, сплошной


 

2.2 Выбор вида и обоснование  метода получения заготовки

 

2.2.1 Описание метода получения  заготовки

Деталь “Корпус” КЗР 0101108 изготовляется в литейном цехе в сырые песчано-глинистые формы..

Процесс получения отливки.

На смесеприготовительном отделении  изготавливают смесь, которая по ленточному конвейеру подается на участок формовки. На этом участке, на линии АФА30 для изготовления нижней и верхней полуформ. Транспортировка форм осуществляется на горизонтально-замкнутом левовращающемся ленточном конвейере с тактовым шагом. Конвейер состоит из цепной последовательно движущейся тележечной единицы движущейся по рельсам.

Уплотнение формовочной смеси осуществляется встряхиванием. Процесс можно прервать с помощью кнопки стопора, чтобы в случае необходимости, вручную произвести дополнительную дозагрузку формовочной смеси с помощью ленточного питателя. Модельная плита может нагреваться нагревательным устройством.

Охлаждение отливок осуществляется на литейном конвейере в стальной опоке. Охлажденные формы транспортируются к устройству выбивки форм. В этом устройстве форма на качающейся раме устанавливается с помощью передвижной  тележки и в процессе выбивки выдавливается. Затем отливку подают на участок зачистки и далее на склад.

 

2.2.2 Определение припусков и допусков по стандартам

Расчет размеров и массы  заготовки, коэффициента использования материала.

Материал – СЧ 20 ГОСТ 1412-85

Точность отливки – 9-8-13-10 по ГОСТ 26645-85

где 9- класс точности

8- степень коробления

13- степень точности  поверхности отливки

10- класс точности массы  отливки

 

Таблица 2.2 – Назначение допусков и припусков на отливку

Номинальный размер детали, мм

Допуски размера, мм

Допуски формы, мм

Общий допуск, мм

Ряд припусков

Минимальный припуск, мм

Общий припуск, мм

Расчетный припуск на размер отливки, мм

1

2

3

4

5

6

7

8

Ø210h14(-1.15)

2,8

1,2

3,6

7

0,8

2,9

3,7

Ø 136h14(-1.0)

2,4

0,8

2,8

7

0,8

2,5

3,3

Ø128h10(-0.16)

2,4

0,8

2,8

7

0,8

3,3

4,1

Ø100Н7 (+0,035)

2,2

0,64

2,4

7

0,8

3,8

4,6

Ø120Н7 (+0,035)

2,4

0,64

2,4

7

0,8

3,8

4,6

114h14(-0.87)

2,4

0,64

2,4

7

0,8

2,3

3,1

12+-0.2

1,4

0,64

1,8

7

0,8

1,9

2,7

34+-1.5

1,8

0,64

2,2

7

0,8

2,8

3,6


 

Таблица 2.3 – Расчет размеров заготовки

Размер выдерживаемый при обработке заданной поверхности детали, мм

Допуск на размер детали, мм

Шерахова-тость обработанной поверхности, Ra, мкм

Допуск на размер заготов-ки, мм

Расчетный припуск, Z, мм

Размер заготовки (расчет) с допуском (d или Д), мм

Исполнитель-ный размер заготовки, мм

1

2

3

4

5

6

7

Ø210h14(-1.15)

1,15

12,5

2,8

3,7

 210+ 3,7×2 = 217,4±1,4

217,4±1,4

Ø 136h14(-1.0)

1,0

12,5

2,4

3,3

 136+3,3×2 = 142,6±1,2

142,6±1,2

Ø128h10(-0.16)

0,16

6,3

2,4

4,1

 128+4,1×2=136,2±1,2

136,2±1,2

Ø100Н7 (+0,035)

0,035

1,6

2,2

4,6

 100-4,6×2=90,8±1,1

90,8±1,1

Ø120Н7 (+0,035)

0,035

1,6

2,4

4,6

 120-4,6×2=110,8±1,1

110,8±1,1

114h14(-0.87)

0,87

12,5

2,4

3,1

 114+3,1×2=120,2±1,2

120,2±1,2

12+-0.2

0,4

12,5

1,4

2,7

  12+2,7=14,7±0,7

14,7±0,7

34+-1.5

3,0

6,3

1,8

3,6

 34+3,6=37,6±0,9

37,6±0,9


 

Расчет массы спроектированной заготовки:

 

mз=mд+mотх.мех.обр., кг    (2.1)

 

где mотх.мех.обр – масса удаляемого в процессе механической обработки слоя металла, кг.

 

mотх.мех.обр =Vотх.×ρ, кг (2.2)

 

где Vотх. – суммарный объём удаляемых в процессе механической обработки фигур, мм3;

ρ - плотность материала заготовки, кг/мм3; ρСЧ=7,1×10-6 кг/мм2.

Размеры фигур устанавливаются  на основе размеров обработки и табличных  припусков.

Определение объема удаленных фигур:

 

, мм (2.3)

 

где Д – диаметр заготовки, мм;

l – длина заготовки, мм.

 

мм3

мм3

Vобщ= V1+V2 (2.4)

Vобщ= 27279+32967=60246мм

mотх.мех.обр =60246×7,78×10 =0,47кг

mз = 0,93+0,47=1,4кг.

 

Коэффициент использования  заготовки:

 

 (2.5)

 

где mЗ – масса рассчитанной заготовки, кг;

 

 

Коэффициент использования материала:

 

>0,65 (2.6)

 

где Нрасх – пересчитанная  норма расхода материала, кг (см. п.1.3, формула 1.6):

 

Нрасх=1,1×m =1,1×5,96=6,556кг

 

КИМ получился больше в проектном варианте, чем в  базовом, следовательно, данная заготовка  может быть принята в проекте.

 

2.3 Разработка  проектного технологического процесса

 

2.3.1 Анализ базового технологического  процесса и составление

последовательности  обработки для проектируемого техпроцесса

Базовый технологический  процесс

010 Токарно-винторезная

1 Подрезать торец 2

2 Расточить фаску 3

3 Зенкеровать отверстие  1

020 Горизонтально-протяжная 

1 Протянуть отверстие  1

030 Токарная с ЧПУ

1 Подрезать торец 3

2 Точить поверхность  1

3 Точить канавку 2, точить канавку 6

4 Расточить отверстие  4

5 Расточить канавку 5, подрезать торец , выдерживая размер 7

040 Токарная с ЧПУ

1 Точить канавку 1

050 Круглошлифовальная

1 Шлифовать поверхность  1

060 Сверлильная с ЧПУ

1 Центровать отверстие  1

2 Сверлить отверстие  1

3 Зенковать фаску 3

4 фрезеровать паз 4

080 Вертикально – сверлильная

1 Нарезать резьбу 1

Недостатком базового технологического процесса является: не рациональное использование оборудования. Предлагаю в проектном варианте сконцентрировать обработку на станках с ЧПУ. Обработку с горизонтально-протяжного станка целесообразно перенести на токарный станок, а обработку произвести не протяжкой, а развёрткой. Поэтому

Проектный вариант будет  выглядеть следующим образом:

010 токарная с ЧПУ(16К20Ф3)

020 токарная с ЧПУ(16К20Ф3)

030 токарно-винторезная(16К20)

040 Круглошлифовальная(3Т161)

050 Сверлильная с ЧПУ(СС2В05ПМФ4)

Содержание операций смотри сводную таблицу режимы резания.

 

2.3.2 Выбор и  обоснование технологических баз

010 операция. В качестве  базы используется внутренняя  не обработанная поверхность.  Заготовка устанавливается в трёх кулачковом патроне с поджимом заготовки центром, чтобы исключить перекос при обработке. Установка в трёх кулачковый патрон лишает заготовку пяти степеней свободы: установочная трёх степеней свободы, перемещения вдоль 2 – х осей и поворота вокруг оси, направляющая база, возникающая при поджиме центром заготовки, лишает заготовку перемещения вдоль оси и поворота вокруг оси. Последняя шестая степень свободы возникает при зажиме заготовки.

020 операция. В качестве  базы используется уже обработанная наружная поверхность. Заготовка устанавливается в трёх кулачковый патрон. Заготовка лишается пяти степеней свободы, перемещения вдоль трёх осей и поворота вокруг двух осей. Зажим заготовки лишает её возможности вращаться в патроне, но даёт возможность вращаться вместе с патроном, что является основой токарной обработки.

030 операция. В качестве базы используется уже обработанная внутренняя поверхность. Заготовка устанавливается в трёх кулачковый патрон. Заготовка лишается пяти степеней свободы, перемещения вдоль трёх осей и поворота вокруг двух осей. Зажим заготовки лишает её шестой степени свободы.

040 операция. В качестве  базы используется уже обработанная  внутренняя поверхность. Заготовка  устанавливается на оправку. При  установке на оправку заготовка лишается четырёх степеней свободы перемещения вдоль двух осей и поворота вокруг двух осей. Упор в торец заготовки лишает её ещё одной степени свободы, перемещения вдоль оси. При зажиме заготовки заготовка лишается последней шестой степени свободы, поворота вокруг оси.

050 операция. В качестве  базы используется уже обработанная  внутренняя поверхность. Заготовка  устанавливается на оправку. При  установке на оправку заготовка  лишается четырёх степеней свободы  перемещения вдоль двух осей  и поворота вокруг двух осей. Упор в торец заготовки лишает её ещё одной степени свободы, перемещения вдоль оси. При зажиме заготовки заготовка лишается последней шестой степени свободы, поворота вокруг оси.

 

2.3.3 Выбор оборудования  и технологической оснастки

 

Таблица 2.3.3.1 – Выбор оборудования.

Код и модель станка

Наименование станка

Паспортные данные

Габаритные размеры

Характеристика привода

Мощность, кВт

Ряд частот, мин

Ряд подач, мм/об

2

3

5

6

7

8

9

381101

16К20Ф3

Токарный с ЧПУ

3,36×1,71

Электрический

10

12,5 – 2000

б/с

381101

16К20Ф3

Токарный с ЧПУ

3,36×1,71

Электрический

10

12,5 – 2000

б/с

38

16К20

Токарно-винторезный

2,505×1,19

Механический

11

12,5 – 1600

0,05 – 2,8

0,025 – 1,4

38

3Т161

Круглошлифовальный

3,754×4,675

Электрический

17

1270

0,1 – 3

38

СС2В05ПМФ4

Сверлильный с ЧПУ

3,68×4,17

Электрический

13

40-2000

б/с

Проект участка механического цеха для изготовления деталей типа корпус с применением станков с ЧПУ. Деталь-представитель: Корпус КЗР 0101108 📙 Дипломная → 🆔 15293

Проект участка механического цеха для изготовления деталей типа корпус с применением станков с ЧПУ. Деталь-представитель: Корпус КЗР 0101108 📙 Дипломная → 🆔 15293

Проект участка механического цеха для изготовления деталей типа корпус с применением станков с ЧПУ. Деталь-представитель: Корпус КЗР 0101108